Bktp-omsk.ru

Делаем сами
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Основные сплавы для изготовления металлических форм

ЛИТЬЕ ТЕРМОПЛАСТОВ В РЕЗИНОВЫЕ ФОРМЫ

часть 1

Санина В. Д., Михайлов А. М., Клочков В. Я, Катуркин Н. А., Кесарев О. В., Фляте А. Д

Одна из наиболее интересных и сложных проблем, стоящих перед ювелирной промышленностью, — эффективное формообразование. Ювелирная промышленность должна располагать широким и часто сменяемым ассортиментом. В этой связи, а также с наметившейся тенденцией к созданию мелких серий и изделий по индивидуальным заказам проблема формообразования приобретает особую актуальность.

В последние несколько лет в различных отраслях промышленности для получения изделий из термопластичных материалов все чаще стали применять эластичные формообразующие вкладыши, изготовленные из резин на основе термостойких каучуков, которые выдерживают температуру расплава 200-300 о С.

В зависимости от используемого полимера применяются резины на основе силоксанового, уретанового, бутилкаучука и акрилатных каучуков. Так, в электронной промышленности широко используются формы с гнездами из резины при прессовании электрических соединительных элементов [1], а ряд фирм запатентовали различные способы формирования изделий из термопластов и устройства для их осуществления [2—6].

Ювелирная промышленность накопила опыт применения эластичных форм, например, для получения восковых моделей для изготовления изделий методом точного литья в резиновые формы. Имеется также опыт литья термопластов в металлические формы, главным образом, при изготовлении упаковочной тары и очень ограниченного ассортимента декоративных вставок простых геометрических форм для изделий из недрагоценных металлов. Ограниченное применение термопластов при литье в металлические формы связано с высокой трудоемкостью изготовления пресс форм, а кроме того, в этом случае невозможно отливать изделие сложной конфигурации. Метод, основанный на применении эластичных вкладышей, свободен от указанных недостатков, однако для принятия окончательного решения о целесообразности его внедрения в ювелирную промышленность необходимо провести: сравнительный анализ основных технико-экономических показателей литья в резиновые и металлические формы. Сделать это позволяет накопленный отечественный и зарубежный опыт.

Оборудование

Метод получения эластичных форм описан как в отечественной, так и в зарубежной литературе [7]. Эластичные формы можно изготавливать на типовом оборудовании, которым оснащены на ювелирных предприятиях участки точного литья по выплавляемым моделям. Применение эластичных форм не требует переделки существующего оборудования. С успехом можно использовать прессы плунжерного и шнек-плунжерного типов.

Размерная точность

Размеры изделий зависят от коэффициента объемного расширения мастер-модели, резины, заливаемого полимера, от давления впрыска расплава и разности температур заливки и стеклования полимера. Кроме того, размеры изделия во многом определяются конструкцией формы. Изготовляемое изделие может быть больше или меньше мастер-модели. Однако учитывая перечисленные факторы, при разработке конструкции формы можно добиться полного соответствия размеров изделия размеру мастер-модели, как показано в таблице.

Сравнение габаритных размеров модели и изделия

Стойкость формы

Количество отливок, которые можно получить с одной эластичной формы, составляет 10 тыс. шт. [8]. Это меньше, чем при использовании металлической формы. Однако такой недостаток компенсируется низкой стоимостью резиновой формы и возможностью ее тиражирования по одной мастер-модели.

Производительность труда

К числу серьезных недостатков эластичных форм следует отнести снижение производительное труда при работе с ними по сравнению с металлическими формами. Это связано с низкой теплопроводностью резин. Указанный недостаток можно частично компенсировать как за счет конструкции формы, так и за счет повышения теплопроводности резин. Следует отметить, что низкая теплопроводность резины способствует лучшему формированию изделий, а следовательно, и более четкой передаче тонких декоративных элементов.

Эластичные формы можно использовать для производства изделий сувенирной группы при реализации технологической схемы: мономер — готовое изделие. Такая технологическая схема осуществляется при изготовлении деталей и изделий из капролона.

В данном случае полимеризацию ε-капролактама проводят непосредственно в эластичной форме. При производстве изделий из полимеров этим способом низкая теплопроводность резины не является недостатком, так как при полимеризации и кристаллизации капролона протекают экзотермические реакции и наилучшее качество отливки получается при наибольшем приближении технологического процесса к адиабатическому процессу.

Благодаря низкой вязкости заливаемого мономера можно заполнять формы любой категории сложности. Различия в величине усадки по разным направлениям не наблюдается.

При изготовлении изделий указанным способом (его еще называют «химическое формирование») появляется возможность введе¬ния в реакционную массу различных наполнителей и красителей. В зависимости от времени введения красителей и интенсивности перемешивания с реакционной массой можно получать изделия с различным декоративным эффектом, включая имитацию природных материалов.

В случае производства изделий из капролона отпадает необходимость применять оборудование для принудительного заполнения формы. Благодаря легкой механической обработке и термической стойкости капролон можно использовать в качестве материала для изготовления мастер-модели с последующим получением эластичной формы для восковой модели.

К числу преимуществ эластичных форм следует отнести:

1. Простота изготовления, облегчающая быстую смену ассортимента. При наличии мастер-модели для получения эластичной формы требуется 1-3 ч.

2. Возможность производства сложных изделий, например с обратным конусом.

3. Снижение веса формы.

4. Возможность получения безоблойных изделий за счет высокой герметизации формы.

Учитывая изложенное, следует сделать вывод о том, что метод литья термопластов можно применять без значительных материальных затрат в ювелирной промышленности как для изготовления цельнолитых изделий и футляров, так и сложных комплектующих элементов для изделий из недрагоценных металлов. Используя данный метод в комбинации с последующей металлизацией, можно резко расширить ассортимент изделий группы украшений и сувенирной. Определенный интерес представляет применение метода при получении унифицированных и модульных элементов для художественного моделирования ювелирных изделий.

ЛИТЕРАТУРА

1. Патент ФРГ № 1913322 В29Р 1/10 от 17.07.73.

2. Патент франции № 2231491 В29С 1/02 от 31.01.75.

3. Reed Walter. I Rubber dies provide «oneday» casting capability «Mach and tool Blul Book», 1974, 69, M 5, p. 92-96.

4. Патент Великобритании № 1393404 В5А от 7.05.75.

5. Патент США № 3891179 кл. 249-134 от 24.06.75.

6. Патент Австрии № 322200 39а 033/01 от 12.05.75.

7. Патент Японии № 49-38698 В29С 1/00 от 19.10.74.

8. Inventor igiving in away lowcost rubber shell moulding. — «Britain Plastics and Rubber», 1976, Dec, 16-17.

ЛИТЬЕ ТЕРМОПЛАСТОВ В РЕЗИНОВЫЕ ФОРМЫ

часть 2

Катуркин Н. А., Кесарев О. В., Клочков В. И.

Один из наиболее прогрессивных методов изготовления изделий группы бижутерии — метод литья легкоплавких сплавов в резиновые формы. Данный метод не освоен отечественной ювелирной промышленностью, однако опыт работы объединения «Яблонец-над-Ниссой» (ЧССР) показывает, что он обеспечивает высокую производительность труда, быструю смену ассортимента и изготовление объемных изделий слож¬ной конфигурации.

Сущность метода заключается в следующем: в термостойкую сырую резину закладывают мастер-модель и проводят вулканизацию. После удаления мастер-модели образовавшаяся полость служит изложницей для заливки расплава.

В сырую резину закладывают до 10 различных мастер-моделей в зависимости от размера. После вулканизации и удаления мастер-моделей производят 10 заливок лекгоплавким сплавом. Затем, обработав изделия, получают 10 одинаковых мастер-моделей, по которым готовят рабочую прессформу для одинаковых изделий. Эту работу выполняют на экспериментальном участке. После отработки режимов заливки и литниковой системы, прессформы передают в производственный цех. Опытный рабочий за один час заливает до 30 прессформ.

Оборудование и вспомогательные материалы поставляет фирма Mario di Maio (Италия). В комплект входят центробежная установка для принудительной заливки сплава, термостойкая резина и легкоплавкие сплавы.

Резина изготовлена на основе силоксанового полимера с использованием аэросила в качестве наполнителя. Элементарный анализ дал следующие результаты: С

40%; N, Cl, S — отсутствуют.

СплавыСодержание, %
SnPbCuSbAsBi
14,285,410,10,10,1
213,877,78,00,20,2
3940,25,85
45,8540,15

Вулканизированная резина характеризуется следующими основными физико-механическими показателями:

Прочность при разрыве, кгс/см 2 —80
Относительное удлинение при разрыве, % —160
Остаточное удлинение при разрыве, % —2
Твердость ТМ-2 —70

Применяемые легкоплавкие сплавы содержат дефицитные металлы, а кроме того, мало декоративны. Для придания товарного вида изделия металлизируют гальваническим методом или в вакууме. Используют и окраску защитными лаками.

Ассортимент применяемых сплавов весьма ограничен, так как рабочая температура заливаемого сплава, как правило, превышает температуру плавления на 50-60 o С и не должна быть более 300-320 o С.

Температура заливаемого сплава обусловлена термостойкостью резин. Используемые в настоящее время резины не выдерживают однократной заливки сплава при температуре 350 o С и выше.

Вопрос о расширении применения указанного метода можно принципиально решить либо путем разработки новых видов сплавов с высокими декоративными свойствами на основе недефицитных материалов, либо путем разработки рецептур резин, стойких к термоокислительному старению при температурах до 450 o С, что позволит использовать более тугоплавкие сплавы. По мнению авторов, второй путь более перспективный.

ТЕРМОСТАБИЛИЗАТОР СИЛОКСАНОВЫХ РЕЗИН ДЛЯ ЛИТЬЯ ЛЕГКОПЛАВКИХ СПЛАВОВ

Катуркин Н. А., Клочков В. И., Кесарев О. В.

Благодаря высокой термостойкости резины на основе силоксановых каучуков нашли применение в качестве форм для литья легкоплавких сплавов с рабочей температурой до 450°С. Работоспособность силоксановых резин зависит от типа каучука, наполнителя и, особенно, от применяемого термостабилизатора. Нетермостабилизированные силоксановые резины длительно могут работать при температуре не более 250°С. Введенный наиболее распространенный термостабилизатор — окись железа (редоксайд) повышает температурный предел работоспособности до 300°С. В качестве термостабилизаторов применяются многие классы соединений: окислы металлов [1], окисленные ароматические амины [2], ферроцены [3], тонкодисперсные металлы [4], гидроокислы металлов [5]. Однако все термостабилизаторы имеют недостатки: плохо совмещаются с каучуком, темнеют, выцветают на поверхности, либо труднодоступны.

Авторы предприняли попытку получить стабилизатор на основе гидроокиси трехвалентного железа, хорошо совмещающегося с каучуком. При получении силоксанового каучука добавляют в небольших количествах гидроокись железа и алюминия для удаления остатков кислых продуктов [6]. Известно также [7], что ферросилоксаны можно использовать в качестве термостабилизаторов. Но применение гидроокиси железа не дает стабильных результатов, а ферросилоксаны получаются в среде абсолютного эфира. В связи с этим и проводились эксперименты по получению гидроокиси железа в присутствии низкомолекулярных силоксандиолов.

К водному раствору соли трехвалентного железа приливали раствор силоксандиола (дифенилсилоксандиола, НД-8 и т. д.) в спирте или ацетоне из расчета на 1 моль соли железа 1 моль силоксандиола и избыток аммиака. В процессе получения стабилизатора происходит одновременное осаждение гидроокиси железа и полимеризация диола, которые образуют мелкодисперсный гидрофобный осадок. Отфильтрованный осадок высушивают на воздухе.

Полученный стабилизатор ФС вводят в резиновую смесь в количестве до 5 мас. ч. на 100 мас. ч. каучука. По сравнению с другими типами стабилизаторов данный стабилизатор обеспечивает более высокую термоокислительную стабильность (табл.), лучшие технологические и физико-механические свойства.

Физико-механические показатели резин

КаучукСтабилизаторДо старенияСтарение 12 час, 350°С
α,кг/см 2δ,%α,кг/см 2δ,%
СКТВ-1ФС715504090
»Редоксайд63360ХрупкаяХрупкая
СКТФС8456038100
»Редоксайд45250ХрупкаяХрупкая
СКТФВ-803ФС6652045110
»Редоксайд69420ХрупкаяХрупкая

Стабилизатор на основе гидроокиси железа и силоксандиола представляет продукт сложного состава, в котором, очевидно, макромолекулы полимеризующегося силоксандиола адсорбируются на поверхности гидроокиси железа, при этом образуются небольшие количества соединения ≡ Si — О — Fе = , так как в спектре поглощения экстракта продукта взаимодействия обнаруживается слабая полоса погло¬щения при 947 см

1 , характерная для связи Si — О — Fе.

Применение силоксановых резин, стабилизированных продуктом ФС, для изготовления литьевых форм позволяет улучшить качество отливок за счет более точного воспроизведения мастер-модели, увеличить срок службы литьевых форм и повысить температурный предел их эксплуатации до 450°С, что дает возможность использовать стандартные сплавы на основе цинка.

ЛИТЕРАТУРА

1. Smith R. Dat. CLUA -N° 2710289 (1955).

2. Авт. свид. СССР № 310921. Откр. и изобр. № 24, 1971 г.

3. Соболевскии М. В. и др. — Сб. «Синтез н исследование эффективности химикатов для полимерных материалов». Материалы Всесоюзной научно-технической конференции НИИхимполимер. Вып. 4, Тамбов, 1970, стр. 194.

4. Шустова О. А., Гладышев Г. П. — «Успехи химии». Т. XLX, вып. 9, 1695 (1976).

5. Киčега М. — «Ро1уmег Sci.» 53, 301 (1961).

Литье в металлические формы

Литье в металлические формы (кокили), особенно при серийном и массовом производстве, дает следующие преимущества по сравнению с литьем в песчаные формы:

1) повышение качества получаемых отливок путем улучшения прочностных свойств, увеличения гладкости поверхностей, уменьшения допусков и припусков на обработку;

2) повышение технико-экономических показателей производства литья за счет увеличения производительности, упрощения технологии, частичной или полной механизации процесса производства, экономии металла, уменьшения количества брака, сокращения расхода формовочных и стержневых смесей, увеличения съема с 1 м 2 площади литейного цеха (обычно в 3-5 раз);

3) улучшение условий труда в результате устранения тяжелых работ при изготовлении форм и при выбивке литья, а также за счет уменьшения количества пыли.

Экономичность кокильного литья становится тем больше, чем дешевле кокиль, чем выше его стойкость, чем меньше применяется стержней (особенно песчаных), чем выше уровень механизации и, наконец, чем меньше расход металла и объем механической обработки. Последние соображения, иллюстрируемые рис. 1, часто бывают решающими. На рис. 1 представлена сравнительная стоимость изготовления крышки резервуара из силумина в зависимости от количества отливок и способа литья.

Рис. 1. Сравнительная стоимость изготовления крышки

резервуара из силумина в зависимости от количества

отливок и способа их изготовления:

а — литье в песчаные формы;

б — литье в металлические формы

(пунктирные линии показывают стоимость

необработанного литья, сплошные-стоимость

Обычно применение металлических форм считается экономически обоснованным, если серия простых отливок составляет несколько сотен штук, а сложных отливок — 1000-2000 шт. Оно ограничивается размером и весом отливок, их очертаниями, толщиной стенок и т. п., что подробно рассмотрено в седьмой части книги.

Заливка в металлические формы должна осуществляться непрерывно, в отличие от литья в песчаные формы, когда . заливку можно производить либо непрерывно (например, с помощью движущегося транспортера), либо в определенные промежутки времени, после накопления соответствующего количества форм. С точки зрения организации производства литье в песчаные формы предоставляет большую оперативную свободу по сравнению с литьем в кокиль.

Постоянное наличие жидкого металла легко обеспечить, если плавка происходит одновременно в нескольких небольших печах или имеется возможность хранить расплавленный металл в течение длительного времени. Эти условия легче осуществить при плавке нежелезных сплавов и труднее — при плавке чугуна и стали. При чугунном литье согласование работы вагранки с темпом заливки металлических форм может встретить серьезные трудности.

Для заливки стали в металлические формы цех должен иметь печь, позволяющую получать частые плавки небольших порций металла (например, малый конвертер, небольшая электрическая печь).

Получение в металлических формах чугунных отливок сложнее, чем получение отливок из легких или медных сплавов. Это обусловлено более высокой температурой заливаемого металла, большей опасностью возникновения трещин в отливках из-за торможения усадки, опасностью возникновения отбела в тонких частях отливок и, наконец, меньшей долговечностью форм. Еще большие трудности представляет получение стальных отливок, прежде всего ввиду опасности возникновения трещин и недоливов, а также из-за малой стойкости форм.

Строгое соблюдение технологических правил при литье в металлические формы имеет еще большее значение, чем при литье в песчаные формы. Следует также помнить о том, что запуск в серийное производство новых металлических форм требует довольно длительного времени для их изготовления, для получения и проверки пробных отливок и устранения возможных дефектов формы. Темп изготовления отливок в металлических формах более быстрый, чем в песчаных формах, поэтому если новое производство недостаточно изучено и налажено, возникает опасность получения большого количества брака.

Рис. 2. Отливка в металлическую форму ролика

из алюминиевого сплава:

1- 4 — части формы

Литье в металлические формы алюминиевых и медных сплавов широко применяется для изготовления:

а) деталей газовой, гидравлической и электрической арматуры: корпусов кранов и задвижек, муфт газопроводов и водопроводов, муфт электрических кабелей, оправ электрических ламп и т. п.;

б) предметов домоустройства, оборудования железнодорожных вагонов и автомобилей: ручек, задвижек, корпусов замков, плиток, валиков, вешалок и т. п.;

в) кухонной алюминиевой посуды: сковородок, чайников и т. п.

На Рис. 2 и 3 представлены примеры такого рода отливок вместе с металлическими формами.

Получение в металлических формах отливок из алюминиевых и магниевых сплавов широко используется в машиностроении, в особенности в авиа-и моторостроении (головки цилиндров, блоки цилиндров, порщни и т. п.). В качестве примера на Рис. 11 показан цилиндр стартера газовой авиационной турбины вместе с формой.

Рис. 3. Отливка в металлическую форму кронштейна из алюминиевого сплава: А, Б — половинки формы; 1-5 — стержни.

Рис. 4. Цилиндр стартера газовой авиационной турбины из алюминиевого сплава (а) и металлическая форма для отливки цилиндра (б):

1 — основание формы; 2 — нижняя часть корпуса формы; 3 — гребенка нижней части корпуса; 4 — верхняя часть корпуса формы; 5 — гребенка верхней части корпуса; 6-9 — боковые части корпуса формы; 10 — деталь корпуса формы, прилегающая к корпусу турбины; 11, 12- детали корпуса с ребрами; 13 — откидывающаяся часть корпуса; 14 — подвижная часть; 15, 16 — стержни; 17, 23 — вкладыши; 18 — запорный кулачок; 19 — стержень, образующий среднее отверстие; 20 — стержень для вертикального канала; 21- стержень для вентиляции формы; 22 — плитка запорного кулачка.

Совершенно очевидно, что конструктор отливок должен хорошо разбираться в конструировании металлических форм и работать в тесном контакте с технологом-литейщиком.

Из чугуна в металлических формах изготовляют детали арматуры, кухонную посуду, предметы широкого потребления, а также детали машин (Рис. 5). До недавнего времени из чугуна отливали только небольшие детали машин.

Рис. 5. Отливка корпуса чугунного вентиля (а) и металлическая форма для нее (б).

Последние эксперименты показали, что литье в металлические формы целесообразно применять также для изготовления некоторых крупных деталей машин весом от нескольких сотен килограммов до 1-2 Т.

Обычно из стали в металлических формах изготовляют мелкие и средние отливки сравнительно несложной конфигурации и с не очень тонкими стенками.

Автор: Администрация

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Литейная оснастка для литья металлов и сплавов

Литейное производство — одна из отраслей металлургии, специализирующаяся на переработке металлов и их сплавов, в частности, изготовлением деталей различных конфигураций методом заливки расплавленного металла в специальную форму, под принудительным давлением или естественным путем, с последующим охлаждением до застывания в форме нужной отливки — готового изделия или заготовки. В случае необходимости отливка затем подвергается механической обработке, для большей точности размеров либо уменьшения шероховатости поверхности. Таким образом, основная цель литейного производства – изготовление отливок, максимально соответствующих по форме и размерам конечному изделию.

Для получения качественных отливок на производстве используется специальная литейная оснастка — литейные формы, и от качества их исполнения и особенностей конструкции в большой степени зависит не только качество конечного изделия, но и трудозатраты на производство.

На производстве к качественной литейной форме предъявляют ряд требований , основные из них:

  • прочность (выдерживать нагрузки)
  • податливость (при усадке отливки уменьшаться в объеме)
  • газопроницаемость (при эксплуатации в литейной форме образуются газы)
  • огнеупорность (не поддаваться воздействию расплавленного металла)

По степени участия непосредственно в процессе литья литейная оснастка подразделяется на формообразующую (основную) и универсальную (вспомогательную). По количеству возможных заливок литейные формы бывают разовые и многократные, также есть подразделение форм по материалу, из которого они изготовлены (песчаные, металлические и т.д.).

  • литейные формы из металлов – чугуна и стали – выдерживают большое количество заливок, сотни и тысячи, поэтому относятся к многократным.
  • песчаные формы и формы по выплавляемым моделям эксплуатируются с помощью приспособлений – моделей, они являются разовыми, а сам процесс производства таких форм называется «формовка». С помощью модели оформляют внутренние рабочие поверхности в песчаной литейной форме, они заполняются расплавленным металлом и формируют отливку.

Весь комплект приспособлений, необходимых для производства отливок, и представляет из себя литейную оснастку, а часть оснастки, необходимая для формирования рабочей полости в литейной форме при формовке – модельный комплект.

Изделия, полученные на литейном производстве из тугоплавких сплавов, необходимы в таких отраслях, как авиастроение, приборостроение, ракетостроение, судостроение, радиоэлектроника и атомная энергетика, а из коррозионно-стойких и жаропрочных сплавов – в химической промышленности. На сегодняшний день от 50% до 95% деталей промышленного оборудования изготавливается именно методом литья.

В современном литейном производстве широко применяется около пятидесяти технологий литья , наиболее часто используются:

  • литье под давлением
  • литье в песчаные формы
  • литье по выплавляемым моделям
  • литье в металлические формы или кокиля
  • литье под низким давлением
  • литье в оболочковые формы
  • центробежное литье и др.

Коллектив Ульяновского Приборо-Ремонтного Завода обладает богатым опытом, позволяющим проектировать и изготавливать литейную оснастку для литья цветных металлов и сплавов, а именно: литья в кокиль, литья в песчаные формы (в землю), литья под давлением, а также осуществлять полный цикл изготовления пресс-форм для литья по выплавляемым моделям.

Модельные комплекты (оснастка) — литье в песчаные формы

Модельным комплектом называется технологическая оснастка, в том числе приспособления, которые формируют рабочую полость литейной формы; она включает в себя модели литниковой системы, модельные плиты, стержневые ящики, шаблоны сборочные и контрольные, а также литейную модель – приспособление, при помощи которого в литейной форме получается отпечаток, размерами и конфигурацией соответствующий необходимой отливке.

При изготовлении модели обязательно предусматривают припуски на механическую обработку готовой отливки, эти припуски закладываются при проектировании в чертеже отливки. Также размеры модели должны превышать размеры отливки на размер литейной усадки используемого при литье сплава. Эти и многие другие технологические особенности должны быть учтены специалистами при проектировании.

Литейные модели бывают разъемные и неразъемные, состоящие из двух или нескольких частей. По материалу изготовления модели бывают, в основном, пластмассовые, металлические и деревянные, так как модель должна быть одновременно прочной и жесткой, но легкой. Деревянные модели, с целью избежания коробления, изготавливают из отдельных склеенных брусочков, при этом важно разное направление волокон дерева.

Модели из дерева имеют свои преимущества – простота изготовления, умеренная стоимость, небольшой вес, и недостатки – малый срок службы, коробление, гигроскопичность, неоднородность структуры. Модели из металла используются при производстве отливок в больших количествах, в массовом производстве. Такие модели более долговечны, имеют более точную рабочую поверхность, однако они подвержены окислению и имеют очень большую массу. В зависимости от специфики работы такой оснастки и требований к условиям ее эксплуатации модели изготавливают из различных сплавов – на основе алюминия, стали, бронзы, латуни и чугуна. Пластмассовые модели сочетают в себе достоинства металлических и деревянных моделей, так как обладают небольшой массой, хорошей точностью, прочные, не поддаются короблению, устойчивы к воздействию влаги. Как правило, изготавливаются пластмассовые модели из составов на основе формальдегидных и эпоксидных смол.

В последнее время литье в песчаные формы применяется на производстве редко, большей частью, на крупных заводах авиационного, машиностроительного и автомобилестроительного производства. Как следствие, конструкторов и технологов, специализирующихся по этому виду литья, немного. В коллективе нашего предприятия имеются специалисты, обладающие опытом работы в этой достаточно сложной сфере.

Основную сложность составляет наличие большого количества стержневых ящиков, отъемных частей, а также необходимость создания двухсторонних моделей. Мы можем изготавливать металломодельную оснастку из алюминия и из стали. На такой оснастке можно лить цветные и черные металлы и сплавы, а также чугун.

Литье в кокиль

Литье в кокиль производится либо в стационарные кокиля, либо на кокильных машинах и станках. Для изготовления этого вида оснастки необходим высокий уровень и квалификации инженерного состава, и инструментального производства.

Наше предприятие обладает всем необходимым для осуществления проектирования и изготовления кокилей любой сложности, в том числе и с последующей привязкой их к оборудованию заказчика. Чаще всего испытания изготовленной оснастки мы производим на собственном оборудовании. Для оказания технической помощи при запуске оснастки на предприятии заказчика мы можем организовать выезд к нему наших специалистов.

Литье под давлением цветных металлов и сплавов

В последнее время такой вид литья получил большое распространение. Отливки, получаемые в процессе литья под давлением, применяются в производстве мебели, бытовой техники, в автомобилестроении и многих других видах производства. Такие изделия очень прочные, герметичные и имеют хороший товарный вид. Оснастка для литья под давлением металлов и сплавов рассчитана на сотни тысяч, даже миллионы циклов литья, однако достаточно сложная для изготовления и дорогостоящая.

Для эксплуатации оснастки такого вида существует много разновидностей машин литья под давлением, модельный ряд постоянно обновляется. Они подразделяются на машины литья с горизонтальной камерой прессования и с вертикальной камерой прессования. Каждый из этих видов имеет свой ряд по габаритам, мощности, особенностям конструкции и производителям.

Наше предприятие успешно выполняло проектирование, изготовление и запуск в производство пресс-форм для пластмасс и металлического литья изделий, используемых в машиностроении, а также для производства продукции бытового назначения.

Пресс-формы для литья цветных металлов и сплавов под давлением могут быть разной степени сложности: с ползунами, с гидроцилиндрами, с наклонными толкателями, с вкладышами, одногнездные, многогнездные, с многими плоскостями разъема и т.д.. Для изготовления оснастки любой сложности у нас есть необходимый опыт и оборудование. В большинстве случаев имеем возможности и для эксплуатации этой оснастки на собственном оборудовании.

Литье по выплавляемым моделям

Литье по выплавляемым моделям чаще всего применяется для получения тонкостенных отливок сложной конфигурации, как в машиностроении, так и в художественной промышленности. Это один из самых древних способов литья скульптур, колоколов, пушек. Характерная особенность данного вида литья – каждая модель может быть использована для получения только одной отливки, так как в процессе изготовления формы вытапливается, а сама формовочная смесь состоит не из однородного расплавленного металла, а из огнеупорного мелкозернистого, пылевидного материала в связующем растворе. Именно такой состав смеси способствует получению отливок с высоким качеством поверхности. Точность самого отпечатка модели обеспечивается с помощью увеличенной температуры металла, поэтому формовочные и связующие материалы должны обладать высокой огнеупорностью. Недостаток такого метода – сложный и длительный процесс изготовления отливок, для которого необходима специально изготовленная дорогостоящая оснастка и грамотные высококвалифицированные специалисты.

Такой вид литья используется для литья черных и цветных металлов и сплавов. Конструкция пресс-форм очень разнообразна и зависит от планируемой потенциальной производительности и оборудования, на котором оснастка будет эксплуатироваться.

В машиностроении восковые модели отливок изготавливаются в гипсовых, пластмассовых и металлических формах; сам технологический процесс, как правило, механизирован и автоматизирован. Методом литья по выплавляемым моделям производятся детали для авиационной, приборостроительной, машиностроительной и некоторых других отраслей промышленности, где применяются технологии литья труднообрабатываемых сплавов, жаропрочных и коррозионно-стойких.

Оснастка для литья по выплавляемым моделям бывает механизированной (конструкции аналогичны пресс-формам для литья под давлением) и ручной разборки (конструктивно более разнообразны и производят отливки более сложной геометрии). Если от изделия требуется высокая степень точности, прочности и герметичности, то алюминиевые отливки такого вида литья предпочтительнее, чем отливки литья под давлением. При литье по выплавляемым моделям из черных металлов изделия получаются более точными и красивыми, чем отливки в песчаные формы. Наше предприятие может выполнить любой заказ по проектированию и изготовлению оснастки для литья по выплавляемым моделям, в тои числе с привязкой к оборудованию заказчика.

Литье цветных сплавов в металлические формы — Технологические смазки

  • Металлургия сплавов
  • Литье цветных сплавов в металлические формы
    • Кокильные краски
    • Смазки для литья под давлением
    • Фильтры и фильтрационные устройства
    • Смазки для горячих ящиков
  • Литье в разовые формы
  • Обработка металлов давлением и резанием
  • Оборудование
  • Услуги
  • Сварка

Литье цветных сплавов в металлические формы и технологическая смазка

Особенность технологии литья в металлические формы заключается в многократном использовании пресс-форм, выполненных из металла. Металлическая форма (кокиль) определяет конфигурацию и свойства отлива. В отличие от разовой формы она имеет лучшую теплопроводность и минимальной газопроницаемость.

Эффективность литья в многоразовые пресс-формы.

Этот показатель следует рассматривать в сравнении с литьем в разовые формы. Преимуществами литья цветных сплавов в кокиль являются:

— Улучшение качества отлива. Повышается точность параметров отливок, улучшаются механические и физические свойства сплава.

— Повышается автоматизация производства. Благодаря многократному использованию кокиля устраняется трудоемкий процесс изготовления разовой литейной формы.

— Увеличение производительности труда. Приготовление смесей, формовка и другие процедуры, обязательные при литье в разовые формы, исключаются из производственного процесса. В результате производительность труда увеличивается вдвое, а также снижаются капитальные затраты.

Помимо этого, уменьшаются выбросы вредных для здоровья работников веществ. Эффективность литья в металлические формы зависит от грамотного использования всех преимуществ этого процесса в условиях конкретного производства.

Материалы и оборудование для организации производственного процесса.

Представленная на сайте нашей компании продукция представляет собой передовые разработки отечественных и зарубежных производителей. В частности, технологическую смазку под маркой СТАВРОЛ мы изготавливаем на производственной базе нашего предприятия.

В данном разделе каталога находятся следующие категории товаров:

— КОКИЛЬНЫЕ КРАСКИ. Предотвращают задиры и налипание металла.

— СМАЗКИ ДЛЯ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ. Обладают высокими разделяющими свойствами, улучшают качество поверхности отливок, предохраняют металл пресс-формы от коррозии.

— ФИЛЬТРЫ И ФИЛЬТРАЦИОННЫЕ УСТРОЙСТВА. Оборудование обеспечивает улучшение эксплуатационных свойств отливок и эффективно удаляет посторонние включения.

— СМАЗКИ ДЛЯ ГОРЯЩИХ ЯЩИКОВ. Изготовленная на основе минеральных масел смазка исключает или уменьшает прилипание сплава к поверхности. При этом материал санитарно и гигиенически безвреден для здоровья человека.

На представленные выше технологические смазки цена установлена существенно ниже, чем у конкурентной продукции. При этом качество смазочных материалов СТАВРОЛ не только не уступает, но зачастую превосходит аналогичные товары отечественных и зарубежных производителей.

Ознакомиться более детально с материалами и оборудованием для литья в металлические формы можно оформив заявку на нашем сайте.

5 особенностей металлических порошков для 3D-печати

Одно из важных преимуществ 3D-печати металлами – возможность создать изделие из практически любого сплава. Помимо стандартных металлов существует широкая номенклатура специальных сплавов – уникальных высокотехнологичных материалов, которые производятся под определенные задачи заказчика.

Процесс 3D-печати металлами заключается в последовательном послойном сплавлении металлических порошков при помощи мощного излучения иттербиевого лазера. В индустрии используется несколько различных наименований одного и того же процесса, в том числе селективное лазерное плавление (SLM).

Ведущий мировой производитель, применяющий селективное лазерное плавление, – немецкая компания SLM Solutions. Аддитивные установки этой компании, в зависимости от функциональных возможностей и решаемых задач, могут быть задействованы и как лабораторные установки с гибкими настройками и возможностью быстрой смены материалов для 3D-печати, и как производственные машины для серийного изготовления.

Промышленные установки SLM Solutions: SLM 125, SLM 280 2.0, SLM 500, SLM 800
Профессиональный 3D-принтер Sharebot MetalOne

Основные преимущества 3D-печати металлами:

  • высокие показатели плотности: в 1,5 раза выше, чем при литье;
  • возможность создания миниатюрных и геометрически сложных объектов и других неповторимых форм в виде закрытых бионических структур;
  • широкий выбор металлических сплавов, как стандартных, так и специальных;
  • сокращение циклов производства и ускорение выхода готовой продукции.

Сферы применения:

  • авиакосмическая индустрия;
  • машиностроение;
  • автомобилестроение;
  • нефтегазовая отрасль;
  • электроника;
  • медицина;
  • пищевая промышленность;
  • исследования и экспериментальные работы в конструкторских бюро, научных и учебных центрах.
Смотрите видео: как происходит селективное лазерное плавление

Виды металлов, применяемых в аддитивном производстве

Современные аддитивные технологии предполагают использование около двадцати протестированных и готовых к эксплуатации материалов, в их числе – инструментальные, нержавеющие, жароупорные сплавы, алюминиевые и титановые сплавы, медицинские кобальт-хром и титан.

Поскольку металлов очень много, и каждый из них обладает определенными свойствами, один металл можно заменить другим исходя из технологических задач. К примеру, если в технологической цепочке необходимо задействовать титановый сплав, то технолог сможет выбрать один из множества титановых сплавов с теми свойствами, которые нужны для производства конкретного изделия.

  • Нержавеющие сплавы: 15-5PH, 17-4PH, AISI 410, AISI 304L, AISI 316L, AISI 904L

В эту категорию входят сложнолегированные стали с содержанием хрома (не менее 12%). Оксид хрома образует на поверхности металла коррозионностойкую пленку, которая может разрушаться под воздействием механических повреждений или химических сред, но восстанавливается в результате реакции с кислородом. Нержавеющие сплавы применяются при производстве клапанов гидравлических прессов, арматуры крекинг-установок, пружин, сварной аппаратуры, работающей в агрессивных средах, и изделий, используемых при высоких температурах (+550…800°C).

  • Инструментальные сплавы: 1.2343, 1.2344, 1.2367, 1.2709

Основное предназначение инструментальных сплавов – изготовление различных видов инструментов (режущих, измерительных, штамповых и др.), вкладок в пресс-формы при горячем деформировании конструкционных сталей и цветных сплавов на крупносерийном производстве, пресс-форм для литья под давлением сплавов алюминия, цинка и магния. Эти сплавы содержат как минимум 0,7% углерода и обладают повышенной твердостью, износостойкостью, вязкостью, теплопроводностью и прокаливаемостью.

Никель обладает способностью растворять в себе многие другие металлы, сохраняя при этом пластичность, поэтому существует множество никелевых сплавов. Например, в соединении с хромом они широко применяются в авиационных двигателях, из них изготавливают рабочие и сопловые лопатки, диски ротора турбин, детали камеры сгорания и т.п. Наиболее жаропрочными являются литейные сложнолегированные сплавы на никелевой основе, которые выдерживают температуры до +1100°C в течение сотен и тысяч часов при высоких статических и динамических нагрузках.

  • Кобальт-хром: CoCr

CoCr представляет собой высококачественный кобальт-хромовый сплав для модельного литья, соответствующий современным техническим требованиям. Благодаря отличным механическим свойствам он хорошо подходит для изготовления корпусов сложной геометрии в электронике, пищевом производстве, авиа-, ракето- и машиностроении, а также кламмерных протезов.

  • Цветные металлы: CuSn6, CuSn10

Сплавы из меди и олова обладают высокими теплопроводящими свойствами и коррозионной стойкостью и идеальны для создания уникальных систем охлаждения.

Это наиболее дешевые из литейных сплавов. К их преимуществам относятся высокая коррозионная стойкость, жидкотекучесть, электро- и теплопроводность. В промышленности используются, как правило, для изготовления крупногабаритных тонкостенных отливок сложной формы.

  • Титановые сплавы: Ti6Al4V, TiGd.II, Ti6Al7Nb

Ti6Al4V – наиболее распространенный сплав титана с превосходными механическими свойствами. Считается самым прочным и жестким титановым сплавом, отличается особо высокой сложностью обработки. Имеет плотность 4500 кг/м и прочность на разрыв более 900 МПа. Сплав Ti6Al4V предоставляет неоспоримые преимущества в плане снижения веса изделий в таких отраслях, как аэрокосмическая промышленность, автомобилестроение и судостроение. Эти металлы применяются, в частности, при изготовлении вкладок в пресс-формы, турбинных лопаток, камер сгорания, а также изделий, предназначенных для работы при высоких температурах (до +1100°C).

Особенности металлических порошков

  1. Металл для аддитивных установок выпускается в виде мелкодисперсных сферических гранул с величиной зерна от 4 до 80 микрон. Этот показатель определяет толщину объекта, который будет выращен в аддитивной установке. При создании порошка задается величина и состав зерна, так как необходимо соблюсти определенное процентное соотношение крупных и мелких зерен. Таким образом определяется текучесть металла, проверяемая с помощью прибора Холла (воронки с калиброванным отверстием). Если у зерна будет слишком мелкая фракция, металл не будет течь через воронку и, соответственно, плохо подаваться на стол построения, а это напрямую влияет на равномерность получаемых слоев и качество выращиваемого изделия.

У каждой компании, производящей данный тип 3D-принтеров, свои требования к текучести в зависимости от принципа нанесения материала на платформу построения. В аддитивных установках SLM Solutions (технология SLM) металл на рабочий стол подается и сверху, из фидера (камеры с материалом), и переносится рекоутером. В этом случае текучесть очень важна для того, чтобы порошок поступал из фидера в рекоутер и слои наносились должным образом (см. схему построения изделий на рисунке выше).

Разным металлам требуется разная термообработка, и иногда для этого используются специально подогреваемые платформы. В процессе построения, при плавлении металла, вырабатывается большое количество тепла, которое нужно отводить. Роль радиаторов, отводящих тепло, выполняют поддержки, применяемые при построении изделий. В некоторых случаях сама деталь без поддержек приваривается к рабочему столу, как к радиатору.

Структура металлических изделий, полученных аддитивным способом, зависит как от технологии построения, так и от настроек оборудования. Ведущие производители добились плотности металла порядка 99,9% от теоретической. Наряду с селективным лазерным плавлением существуют и менее эффективные, уже устаревшие технологии, сходные с методом SLS, которые обеспечивают меньшую плотность.

  • Внутренняя структура металла – мелкозернистая. Если в дальнейшем мы собираемся уплотнить деталь, то есть воздействовать на нее физически, надо учитывать, что маленькое зерно сжать гораздо сложнее, чем большое. Но при этом мы очень близко подходим к прокатному металлу – т.е. к металлу, который уже уплотнили. Плотность изделий, напечатанных на 3D-принтере, на 10-15% ниже, чем при прокате, но примерно на 50% выше, чем у литейных металлов.
  • Читайте истории внедрения:

    Вопросы безопасности при работе на металлических 3D-принтерах

    Как известно, металлы, попадающие в человеческий организм в микроскопических дозах, полезны. В макродозах они несут опасность для здоровья – получить отравление металлами очень легко, а кроме того, порошки взрывоопасны. При дисперсности порошка от 4 микрон он проникает сквозь поры кожи, органы дыхания, зрения и т.д. В связи с этим при работе на металлических 3D-принтерах необходимо строго соблюдать технику безопасности. Для этого предусмотрена защитная спецодежда – костюм, перчатки и обувь. Аддитивные машины, как правило, комплектуются пылесосом для удаления основного порошка, однако и после его использования некоторая взвесь металлов остается.

    Производители стремятся улучшить условия безопасности, и сейчас наблюдается тенденция по созданию на аддитивном производстве так называемых закрытых циклов, т.е. полностью герметичных помещений, за пределы которого порошок не попадает. Оператор работает в специальной одежде, которая затем утилизируется.

    Потенциал 3D-печати металлами

    Итак, мы выяснили, что современные технологии позволяют получить порошок для 3D-печати металлом с определенными свойствами для решения конкретных производственных задач. А так как распылению можно подвергнуть практически любые металлы, то и номенклатура металлических материалов для 3D-принтеров чрезвычайно обширна.

    Достижения металлургии в полной мере реализуются в аддитивном производстве, позволяя использовать уникальные сплавы для изготовления геометрически сложных изделий повышенной точности, плотности и повторяемости. В то же время, внедрение металлических аддитивных установок имеет и сдерживающие факторы, главный из которых – высокая стоимость порошков.

    3D-печать металлами обладает серьезным потенциалом для повышения эффективности производства во многих отраслях промышленности и используется все большим числом компаний и исследовательских организаций. Пример для всемирной индустрии показывают такие промышленные лидеры, как General Electric, Airbus, Boeing, Michelin, которые уже перешли от изготовления единичных металлических изделий к серийному аддитивному производству.

    Статья опубликована 23.01.2018 , обновлена 30.04.2021

    Литье в кокиль

    Литье в кокиль представляет собой один из эффективных методов заливки в формы расплавленного металла, который позволяет получить отливку. Литье металлов в кокиль выполняется с помощью многоразовых форм, что позволяет ускорить и при этом снизить стоимость производства. Это дает возможность получить за короткий промежуток времени большее количество отливок при серийном изготовлении.

    Область применения кокильного литья алюминия, чугуна, стали и других металлов зависит от технологических возможностей и экономической целесообразности изготовления отливок этим методом. Группа компаний «Литейное производство» предлагает заказать литье в кокиль под давлением по выгодной цене.

    Особенности технологии

    Для литье металлов в кокиль требуется четко соблюдать определенную последовательность этапов. Для начала проводится подготовка, включающая следующие этапы:

    • очищение поверхности кокиля;
    • проверка надежности креплений;
    • обработка форм смазкой или краской.

    В зависимости от заливаемого в кокиль состава подбирается оптимальный вариант его облицовки. В зависимости от толщины покрытия регулируется скорость охлаждения отлитой заготовки. Наличие огнестойкого слоя обеспечивает защиту формы от воздействия разогретого металла. Для производства данного слоя применяется глина, жидкое стекло или другие современные защитные материалы.

    Перед заливкой металла форма прогревается. При наличии внутренних полостей у изделия устанавливают песчаные или керамические стержни. После чего половинки формы соединяются и фиксируются зажимами, таким образом осуществляется литья в кокиль под давлением.

    В процессе охлаждения требуется частично убрать из отливки стержни. Это выполняется для уменьшения их обжатия, которое возникает при усадке расплава. После охлаждения отливку нужно извлечь из кокиля, отрезать выпоры, литники и прибыли, а также удалить стержень. После окончания работы проводится контроль качества как готовых металлических отливок, так и кокиля.

    Заказать литье алюминия в кокиль от «Литейное производство»

    Литье в кокиль является оптимальной технологией для организации серийного или массового производства отливок. Оформить заказ в группе компаний «Литейное производство» стоит за ряд преимуществ:

    1. Качество. Использование качественных форм гарантирует прочные и гладкие отливки с минимальной потерей из-за брака. Литье выполняется в соответствии с требованиями ГОСТ, что позволяет отливкам обладать высокими эксплуатационными качествами.
    2. Полный цикл производства. Включает в себя все работы от проектирования и производства и изготовления формы до запуска серийного производства.
    3. Высокая производительность. Гарантирует изготовление большого количество отливок в сжатые сроки.
    4. Сервис. Мы обеспечиваем не только качественное литье, но также гарантируем услуги по ремонту и обслуживанию оснастки, доставке продукции, консультациям и решению любых вопросов.

    Обратившись к нам, вы гарантировано получите отливы высокого качества в максимально сжатые сроки. При этом при массовом производстве мы предлагаем выгодные цены в Москве.

    Онлайн калькулятор

    — С помощью онлайн калькулятора вы можете рассчитать приблизительную стоимость вашего заказа

    Преимущества литья в кокиль

    Литье в кокиль под давлением – эффективный способ производства отливок из различных металлов. Технология широко применяется при работе из различных сплавов со сложной геометрией деталей. К основным преимуществам технологии по сравнению с литьем в песчаные формы можно отнести:

    1. Стабильные показатели качества. Благодаря использованию металлических форм значительно повышается точность размеров отливки, плотность, механические и другие эксплуатационные свойства.
    2. Возможность применения разовых песчаных стержней. Благодаря этому расширяются возможности такого метода литья при производстве фасонных отливок, которые имеют внутренние полости.
    3. Увеличение объема производства. Кокильное литье алюминия позволяет не только повысить производительность, но и минимизировать количество трудоемких операций. Таким образом, производительность труда в линейном цехе с использованием данной технологии возрастает минимум в два раза. К тому же такой метод литья позволяет снизить размер площадей, требуемых для выполнения работ.
    4. Снижение вредности труда. Литье в формы позволяет избежать очистки отливок от пригара, выбивки форм и других работ, которые не только отличаются сложностью и трудоемкостью, но и относятся к вредным. Такой метод литья оказывает меньшее воздействие на окружающую среду.
    5. Механизация и автоматизация процесса. Благодаря многократному использованию кокиля процесс производства отливок можно автоматизировать. Самый трудоемкий и затратный этап производственного процесса заключается в изготовлении формы. А при таком способе литья формы используются многократно. Остается только выполнять сборочные операции и смазку форм, а этот процесс легко механизируется. Автоматизация линейного производства с помощью кокилей изменяет труд литейщика, который управляет линией.

    Недостатки литья в кокиль

    Несмотря на явные преимущества, технология литья алюминия в кокиль обладает и рядом недостатков:

    1. Трудоемкость производства кокиля и его высокая стоимость. Если для производства отливок требуется форма со сложной конструкцией, в которой нужно делать разъемы и использовать вставки, ее стоимость значительно возрастает. В таком случае придется использовать разъемные стержни.
    2. Ограниченное количество отливок, которые можно получить с помощью одной формы. Это связано с тем, что даже качественные и надежные кокиля со временем приходят в негодность. Именно от их стойкости к механическим повреждениям и износу зависит экономическая выгода процесса. В первую очередь это касается литья стали и чугуна. Именно поэтому основной задачей при литье в кокиль является производство форм из современных жаропрочных материалов, с помощью которых можно будет выполнить большое количество отливок.
    3. Сложность получения отливок с тонкими стенками. Это связано с быстрым охлаждением расплава. В чугунных отливках эта особенность приводит к отбелу поверхностного слоя, что приводит к ухудшению последующей механической обработки и необходимостью применения термических операций

    Таким образом, литье в кокиль нецелесообразно использовать при штучном производстве из-за высокой стоимости изготовления формы. Однако для массового или серийного производства такой способ литья является одним из наиболее выгодных и удачных вариантов. Эффективность этого метода намного выше, чем литья в песчаные формы. Готовые отливки получаются точными и качественными, а их изготовление – быстрым и более безопасным для литейщика и окружающей среды.

    Эффективность и область применения литья в кокиль

    Литье металлов в кокиль позволяет получить отливки из чугуна, стали, алюминия и цветных сплавов. Автоматизированные и механизированные линии позволяют выполнить отливки из стали и чугуна массой до 160 кг, а также отливки из цветных сплавов, вес которых достигает 30 кг. В кокилях без механизации литейного производства удается выполнить отливки массой до нескольких тонн.

    Благодаря внедрению технологии кокильного литья алюминия в облицованные кокиля удается получить даже сложные и тонкостенные отливки на основе стали и чугуна. Наличие облицовки снижает скорость затвердевания отливки, что позволяет предотвратить образование «отбела» чугуна.

    Область применения литья в кокиль в первую очередь определяется экономической целесообразностью, массовостью производства и технологическими возможностями производства отливок данным методом.

    Технические возможности выполнения отливок с помощью форм зависят от конструкции этих деталей и особенностей используемого сплава. Чем сложнее конструкции отливки и тоньше ее стенки, тем сложнее процесс производства. При кокильном литье у отливок с тонкими стенками могут наблюдаться недоливы, а при использовании чугуна – отбел его поверхности. Производство отливок сложных конструкций требует аналогичных кокилей, изготовление которых трудоемко. К тому же такие формы менее технологичны.

    Чаще всего применяется литье алюминия в кокиль. Процесс происходит с широким интервалом кристаллизации, что позволяет получить отливку любой формы, включая даже сложные и тонкостенные. Из чугуна и стали чаще всего делают самые простые или средние по сложности отливки. При этом они имеют увеличенные толщины стенок по сравнению с литьем ЛВМ. Большое количество отливок разного размера и формы выполняется из медных и магниевых сплавов.

    Литье в кокиль под давлением пользуется популярностью благодаря высокой скорости изготовления отливок из различных металлов и их сплавов, возможностью организовать серийное производство и минимизировать расходы, а также высоким показателем стойкости кокилей к механическим повреждениям.

    Основные сплавы для изготовления металлических форм

    Адрес: 603035, Россия, Н.Новгород, ул. Чаадаева, 3Б, а/я 87 Телефон: +7 (831)

    • Механическая обработка
    • Термическая обработка
    • Услуги ЛИМ
    • Модельная оснастка
    • Лаборатория исследования металлов
    • Оборудование и приборы
    • Методы разрушающего контроля
    • Методы неразрушающего контроля
    • Общая характеристика
    • Оборудование
    • Технологические возможности
    • Оборудование
    • Технологические возможности

    Литейное производство

    Литейное производство специализируется на изготовлении отливок из сплавов на основе алюминия и меди для различных отраслей машиностроения.

    Новейшее технологическое оборудование, современные технологии литья и опыт высококвалифицированных специалистов позволяют интегрировать технологический процесс от создания 3D моделей и модельной оснастки до изготовления литейных шедевров.

    Оборудование

    Производство оснащено современным технологическим оборудованием, изготовителем которого являются как известные отечественные производители, так и мировые лидеры в этой области, такие как:

    «OMEGA» (Великобритания) – автоматизированная формовочная линия FastLoop, смесители, вибростолы, кантователь;

    «GUT» (Германия) – заливочный и охладительный конвейер, выбивная решетка, оборудование для регенерации;

    «LAC» (Чехия) – газовые плавильные печи с функцией автоматизированного ведения плавки;

    «GOSTOLTSTdd» (Словения) – дробеметная установка.

    Модельный участок

    В производстве ООО «ВолгаСтальПроект» имеется модельный участок, оснащенный современным универсальным деревообрабатывающим оборудованием, а также станками с программным управлением, позволяющими изготавливать модельную оснастку из различных материалов (модельного пластика, фанеры, дерева твердых пород, алюминиевых сплавов и др.)

    При разработке конструкторско-технологической документации на литье широко и успешно используются программное обеспечение CAD/CAM: NX, PowerMILLPro, а также современная программа моделирования литейных процессов LVMFlow.

    Контроль за качеством модельной оснастки выполняется на координатно-измерительном устройстве Romer ABSOLUT ARM RA-7325 SI.

    Продукция

    Методы литья, применяемые при изготовлении отливок:

    Литье в разовые формы из ХТС («фуран-процесс»);

    Сплавы, используемые при изготовлении отливок:

    сплавы на основе алюминия по ГОСТ 1583-93 (АК7ч, АК5М, АК9ч и др.);

    сплавы на основе меди (бронзы, латуни) по ГОСТ 613-79, ГОСТ 493-54,

    ГОСТ 17711-93 (Бр010ф1, Бр05ц5с5, Бр 08ц4, БрА9ЖЗЛ, БрА10Мц2Л; ЛЦ4ОС; ЛЦ40Мц1,5 и др.)

    Весогабаритные характеристики отливок

    Максимальный вес отливок, получаемых литьем в формы ХТС:

    — Из сплавов на основе алюминия — 500кг.

    — Из сплавов на основе меди – 800кг.

    Максимальные габариты отливок, получаемых литьем в формы из ХТС- 1500х1200х600 (высота) мм.

    — Максимальный вес отливок из сплавов на основе алюминия, получаемых методом литья в кокиль – 300 кг.

    — Максимальный вес отливки, получаемых методом центробежного литья – 800 кг.

    Размеры отливок, получаемых на центробежной машине:

    — Наружный диаметр – 400

    Неотъемлемой частью технологического процесса получения отливок из алюминиевых сплавов является дегазация жидкого сплава, целью которой является снижение отрицательного воздействия водорода, растворенного в жидком сплаве, вызывающего образование в отливках литейных дефектов – газовой пористости.

    Для этих целей в производстве используется установка дегазации FDU–10 (Германия), которая позволяет вести обработку расплава в ковше. Для оценки эффективности операции дегазации производится определение индекса плотности сплава с использованием приборов для тестирования алюминиевого сплава GASTECPRO 2.0 и определения плотности сплава DENSITECBC1500C+Al–0011 DEVISE (Италия).

    Лабораторные исследования качества металла

    В литейном цехе имеется участок рентгеноконтроля, предназначенный для обеспечения контроля качества отливок ответственного назначения из алюминиевых сплавов.

    При контроле отливок используются:

    • Переносной рентгеновский аппарат РАП 220-5, стационарно установленный в камере радиационной защиты «АРИОН – 15.15.20.15»;
    • Проявочная установка «Спрут Пр. – 1»;
    • Шкаф «Мистраль» для сушки рентгеновских пленок.

    Возможности участка:

    • Максимальные габариты контролируемых деталей, мм – 500*500*1000;
    • Максимальная просвечиваемая толщина, мм – 50;
    • Максимальный вес деталей, кг – 100.

    14.3 Специальные способы литья

    Выше было отмечено, что литьё в песчано-глинистые формы связано с большим грузооборотом формовочных материалов, очень трудоёмко и не всегда позволяет получать качественные отливки. В последние годы в литейном производстве всё более широкое применение получают специальные способы литья, имеющие ряд преимуществ по сравнению с традиционным литьём в разовые песчано-глинистые формы. Удельный вес отливок, получаемых этими способами, постоянно увеличивается.

    К специальным способам литья относятся литьё в постоянные металлические формы, литьё по выплавляемым моделям, литьё в оболочковые формы, центробежное литьё, литьё под давлением и др.

    Основным преимуществом этих способов литья является возможность получать более точные и с лучшей поверхностью отливки, уменьшить потери от брака, сократить расход металла и трудоёмкость механической обработки, а также улучшить санитарно-гигиенические условия и повысить производительность труда.

    Рассмотрим некоторые из этих способов.

    Литьё в металлические формы. Сущность способа состоит в получении отливок путём заливки расплавленного металла в металлическую форму, называемую кокилем. По конструкции эти формы могут быть неразъёмными и разъёмными. Неразъёмные кокили применяют для получения отливок сравнительно простой конфигурации, которые можно удалять без разъёма формы. Чаще всего используются разъёмные кокили, состоящие из двух и более частей. В таких кокилях можно получать более сложные и крупные отливки.

    Металлические формы изготовляют из серых чугунов или легированных сталей. Стойкость кокилей зависит от материала и размеров отливки и самого кокиля.

    Для увеличения срока службы кокиля и улучшения качества отливок внутреннюю поверхность форм покрывают облицовками и красками, которые образуют тонкое огнеупорное покрытие. Облицовки и краски наносят пульверизатором или кистью. Для чугунных отливок облицовку наносят два-три раза в смену до 1мм, окраску — перед заливкой на слой облицовки.

    Внутренние полости в отливках получают путём применения металлических стержней, изготовляемых чаще всего из сталей марок У7, У8, У10. Для образования полости сложной конфигурации наряду с металлическими могут применяться и песчаные стержни.

    Кокиль с вертикальной плоскостью разъёма показан на рис.43.

    Рабочая температура кокиля зависит от вида заливаемого сплава и находится в пределах 200…300°С. Эта температура поддерживается в течение всего процесса работы. Заливка металла в холодный кокиль может привести к выбросу металла. Кроме того, подогрев формы смягчает тепловой удар, который испытывают её рабочие поверхности в момент заливки металла, и тем самым удлиняет срок службы формы.

    Литьё в кокили применяется в основном при изготовлении деталей из цветных сплавов, обладающих меньшей температурой плавления и меньшей склонностью к образованию трещин. Стойкость металлических форм при заливке алюминиевых сплавов доходит до 300 тыс. заливок, а при отливке чугунных деталей обычно не превышает 150…300 заливок.

    Технологический процесс кокильного литья состоит из следующих основных операций: подготовка кокиля к заливке (окраска, сборка, подогрев), его заливка жидким металлом, охлаждение отливки до её затвердевания, раскрытие кокиля и удаления из него отливки, удаления литников и зачистка отливки.

    В массовом и серийном производстве применяют специальные машины для литья в металлические формы. При этом механизируются операции по закрыванию и открыванию форм, выемке отливок, установке и выемке стержней, выбивке отливок из формы.

    Литьё в кокиль, особенно с использованием специальных литейных машин, позволяет в 3…4 раза повысить производительность по сравнению с литьём в песчано-глинистые формы.

    Кроме того, при литье в металлические формы улучшаются механические свойства отливок, что обусловлено высокой скоростью охлаждения залитого металла; примерно на 30…40% уменьшается брак отливок; снижается трудоёмкость заливки, выбивки и очистки литья; резко сокращаются грузопотоки и необходимые площади производственных и складских помещений; примерно на 25…30% становится меньшей себестоимость отливок; значительно улучшаются санитарно-гигиенические условия труда.

    Однако этому способу присущ ряд существенных недостатков. Главными из них являются высокая трудоёмкость изготовления металлических форм, особенно для производства фасонных отливок со сложными внутренними и внешними очертаниями; трудность получения тонкостенных отливок, что обусловлено высокой теплопроводностью стенок формы и возможностью преждевременного затвердевания металла в тонких сечениях отливки.

    Область применения кокильного литья достаточно обширна, особенно для изготовления отливок из алюминиевых, магниевых и медных сплавов сравнительно несложной формы.

    Литьё по выплавляемым моделям. Получение отливок этим способом производится в разовые оболочковые формы, получаемые выплавлением легкоплавких моделей, на которые предварительно нанесено огнеупорное покрытие. Этот способ литья особенно эффективен для получения сравнительно мелких деталей сложной конфигурации. Причём качественные отливки можно получить практически из любых сплавов.

    Для приготовления модельных составов используют парафин, стеарин, церезин, торфяной воск или их смеси. Наиболее часто легкоплавкие модели изготовляют из смеси парафина со стеарином в соотношении 1:1. Такой состав имеет невысокую температуру плавления – около 55°С, хорошую жидкотекучесть. Модели получают путём запрессовки расплавленного модельного состава в металлические пресс-формы. В мелкосерийном производстве для этой цели используют ручные шприцы.

    Изготовление каждой отдельной отливки, особенно небольших размеров, нецелесообразно. Поэтому мелкие модели группируют в блоки, собирая их на общем стояке (рис.44,а). Присоединение моделей производится посредством литниковых ходов (питателей) с помощью обычного электропаяльника или нагретого ножа. Собранный таким образом блок моделей называют иногда “елкой”. Применение блоков значительно увеличивает производительность труда на последующих операциях приготовления литейной формы. Использование общей литниковой системы, кроме того, даёт значительную экономию металла.

    Формирование огнеупорной оболочки заключается в окунании модельного блока в ванну со специальной керамической обмазкой. Чаще всего это смесь молотого маршалита с гидролизованным раствором этилсиликата. После окунания мокрые блоки обсыпаются сухим кварцевым песком и сушатся в течение 4…5 часов на воздухе. Покрытие обычно состоит из 3…5 слоёв. Образующаяся при этом оболочка литейной формы имеет толщину 4…6 мм. Выплавление модельного состава производиться обычно в ваннах с горячей водой, нагретой до 70…85°С. Этот способ технически прост и обеспечивает возврат модельного состава до 90…95%. Выплавленный состав возвращается на повторное использование.

    После этого елки обжигаются в специальных печах при температуре 900…950°С. При этом из форм удаляются остатки парафина и завершается процесс их твердения. Перед обжигом елки устанавливают в специальные ящики и для устойчивости засыпают песком.

    Заливку жидким металлом проводят в горячие формы сразу же после их прокаливания, часто центробежным способом (рис.44,б). После охлаждения отливок песок легко удаляют при опрокидывании ящиков. Оболочка формы обычно частично растрескивается в процессе затвердевания залитого металла и затем легко удаляется на вибрационных стендах. Под действием вибрации отливки могут отваливаться от стояка. Они легко отбиваются также обычным молотком. После этого отливки зачищают на наждаках и направляют в механический цех для последующей обработки на металлорежущих станках.

    Литьё по выплавляемым моделям часто называют способом точного литья. При его применении значительно уменьшается, а в ряде случаев исключается механическая обработка, а, следовательно, и расход металла в стружку. Кроме того, облегчается изготовление деталей из труднообрабатываемых сплавов. Однако весь технологический процесс получения отливок этим методом является достаточно продолжительным и технически сложным, что сказывается на стоимости отливок.

    Литьё в оболочковые формы. Оболочковые формы представляют собой сухие тонкостенные оболочки толщиной 8…15 мм. Получают их из специальных составов, твердеющих от тепла металлических моделей и стержневых ящиков. В качестве формовочного материала используют смесь мелкозернистого кварцевого песка (наполнитель) и термореактивной смолы (связующее) в количестве 6…7 % от массы смеси.

    Приготовленная смесь наносится на разогретую до 200…250°С модельную плиту с металлической моделью, которая предварительно покрывается тонким разделительным слоем силиконовой эмульсии или раствора каучука в уайт-спирите. Смесь вначале плавится, а затем затвердевает в результате реакции отверждения термореактивного полимерного связующего. Механизм отверждения был рассмотрен в разделе 13. Излишек формовочной смеси удаляют. С целью повышения механических свойств полученной оболочки, зависящих от степени отверждения нанесённого на модель состава, модельную плиту с оболочкой помещают на 2…3 мин в печь с температурой 300…350°С. После извлечения из печи оболочку с модели снимают и направляют на сборку формы.

    Сборка и заливка собранной оболочковой формы показана на рис.45. Крупные формы для предохранения от коробления и преждевременного разрушения устанавливают в контейнеры и засыпают чугунной дробью.

    Литьё в оболочковые формы применяется главным образом для изготовления мелких и средних по массе заготовок (2…15 кг) повышенной точности преимущественно тонкостенных. Одним из достоинств этого способа литья является большая геометрическая точность и высокое качество поверхности отливок, сравнительно невысокая трудоёмкость изготовления форм, а также выбивки и очистки литья. К недостаткам литья в оболочковые формы можно отнести применение в качестве связующего дорогостоящих термореактивных смол и технологической оснастки. Кроме того, при отливке достаточно массивных заготовок из чугуна и стали смола в оболочковых формах в процессе заливки быстро выгорает, что сказывается на качестве поверхности получаемых отливок.

    Центробежное литьё. Сущность получения отливок этим способом заключается в том, что залитый во вращающуюся форму жидкий металл распределяется по стенкам формы за счёт центробежных сил инерции.

    Центробежное литьё осуществляется на специальных машинах с вертикальной или горизонтальной осью вращения (рис.46).

    В машинах с вертикальной осью вращения (рис.46,а) металл из ковша 1 заливают во вращающуюся форму 2. Под действием центробежных сил металл отбрасывается к стенкам формы (изложницы), растекается вдоль них и затвердевает. В таких машинах стенки отливки получаются несколько неравномерными по высоте. Более толстые сечения получаются в нижней части отливки. Этот способ применяется для получения отливок сравнительно небольшой толщины — коротких втулок, колец, венцов и т.п.

    Машины с горизонтальной осью вращения (рис.46,б) применяют для отливки чугунных и стальных труб, гильз, втулок и других отливок типа тела вращения большой длины. В таких машинах можно получать, например, трубы диаметром до 300 мм и длиной до 5 м.

    Центробежным литьём обеспечивается хорошее заполнение формы, в том числе и для сплавов с пониженной жидкотекучестью. Кроме того, возможность получения более тонкостенных отливок. При центробежном получении труб, втулок и других деталей типа тела вращения нет необходимости использовать стержни, литники, выпоры. Однако в сплавах, склонных к ликвациям, она усиливается от действия центробежных сил. Химический состав таких отливок оказывается неоднородным по объёму.

    Литьё под давлением. При этом способе литья расплавленный металл подаётся поршнем машины под принудительным давлением в разъёмную стальную форму, называемую пресс-формой. Литьё под давлением применяют главным образом для алюминиевых, магниевых и цинковых сплавов. Подача металла в форму под значительным давлением позволяет получать отливки сложных очертаний с толщиной стенок 1,0…3,0мм, а в отдельных случаях до 0,6мм. Получаемые отливки имеют высокую точность размеров и качество поверхности. Масса получаемых отливок может быть от нескольких граммов до нескольких килограммов. Стоимость пресс-форм достаточно высокая, поэтому применяют этот способ литья в массовом производстве, когда имеется необходимость в сотнях и тысячах отливок. Механическая обработка отливок незначительна, а в отдельных случаях вообще не нужна.

    Для литья под давлением используются специальные машины поршневого действия с холодной или горячей камерой прессования. Производительность таких машин очень высокая — до 3000 отливок в час при работе в автоматическом режиме. Давление поршня при прессовании до 200 МПа.

    Машины с холодной камерой прессования (рис.47) применяют для литья алюминиевых, магниевых и медных сплавов. При этом в камеру 2 заливается дозированное количество металла из отдельной печи, после чего производится прессование. При движении вниз плунжер 1 давит на металл, перемещает вниз пяту 4, в результате чего открывается питательных канал 3 и металл заполняет полость пресс-формы 5. Затвердевание отливки длится несколько секунд, после чего подвижная часть пресс-формы 8 отходит, форма разнимается и отливка 7 легко извлекается. При подъёме плунжера и пяты литник 3 перекрывается, а плита выталкивает пресс-остаток 6.

    Машины с горячей камерой прессования (рис.48) применяют для изготовления отливок из сплавов с температурой плавления до 450°С (цинковых, свинцовых, оловянных). При поднятом плунжере 3 (как на схеме) сплав через отверстие 2 заполняет камеру 1. При движении вниз плунжер перекрывает отверстие и сплав заполняет пресс-форму 4, где и затвердевает. Затем плунжер поднимается и металл из канала сливается в камеру, а пресс-форма раскрывается и отливка выталкивается из неё.

    Пресс-формы изготавливают из легированных инструментальных сталей и подвергают закалке с высоким отпуском. Стоимость пресс-формы примерно в 3…5 раз превышает стоимость кокиля. Рабочую поверхность пресс-формы перед заливкой покрывают смазкой на основе минеральных масел с графитом, что уменьшает износ формы и облегчает извлечение отливки. Перед началом работы пресс-форму подогревают и поддерживают температуру в пределах 200…300°С.

    При изготовлении тонкостенных отливок сложной конфигурации из цветных металлов и сплавов литьё под давлением является наиболее приемлемым и производительным методом.

    Вопросы для самопроверки

    1. Назовите сплавы, используемые в литейном производстве.
    2. Что такое литейные свойства сплавов и как они влияют на качество отливок?
    3. Расскажите о составе формовочных смесей и способах их приготовления.
    4. Расскажите о назначении модельного комплекта и его элементов.
    5. Опишите технологию получения отливок в песчано-глинистые формы. В чём особенности этого способа литья
    6. В чем состоит сущность и возможности изготовления отливок в металлических формах?
    7. В чем состоит сущность изготовления отливок литьем по выплавляемым моделям? Каковы возможности этого способа литья?
    8. Опишите технологию получения отливок в оболочковые формы. Каковы возможности этого способа литья?
    9. Поясните технологию центробежного литья и возможные области его использования.
    10. Каковы особенности литья под давлением?

    Металлическое литье металлов

    Металлическое литье металлов – процесс получения изделий из металла при помощи метода заливания жидкого металла в специальную форму. Как известно, расплавить можно любой металл, а соответственно, и подвергнуть его литью.

    Однако все металлы разные, они обладают разными химическими и физическими свойствами. Химический состав и структура металла играют здесь очень важную роль.

    С особенностями технологии, ее разновидностями можно подробнее ознакомиться на выставочных семинарах и представленных стендах мероприятия «Металлообработка» .

    Все металлы можно поделить на черные (марганец, хром, железо и его сплавы) и цветные (все остальные).

    Сталь является самым применяемым сплавом в мире ввиду ее высокого содержания в земной коре, пластичности и тугоплавкости.

    Виды стали при металлическом литье металлов

    Существует 5 видов стали:

    • низкоуглеродистая;
    • среднеуглеродистая;
    • высокоуглеродистая;
    • низколегированная;
    • высоколегированная.

    В промышленности в основном используется среднеуглеродистая сталь. Легированные элементы применяются для увеличения стойкости стали к коррозии, прочности, пластичности и других физических характеристик.

    Чугун может быть использован в видах промышленности, считается хрупким сплавом. Распространен ввиду низкой себестоимости производства.

    Существует 3 основных вида чугуна:

    • литейный, обладает высокой жесткостью, лучше всего подходит для станкостроения;
    • ковкий, содержание углерода от 2 до 4%, используется повсеместно, легко обрабатывается;
    • с шаровидным графитом, наиболее пластичный вид чугуна, главный недостаток – низкая ударная прочность.

    Использование сплавов из цветных металлов после литья

    Сплавы из цветных металлов обладают высокой стойкостью к коррозии. Каждый металл или сплав пригоден для разных целей:

    • Использование меди увеличивает теплопроводность и электропроводность.
    • Латунь применяется для создания товаров ширпотреба из-за своей дешевизны.
    • Бронза очень прочная и коррозостойкая, также используется повсеместно.
    • Никель устойчив к коррозии, для него характерно высокое тепловое сопротивление. Его сплавы не подвержены или подвержены в малой степени окисляющим кислотам.
    • Алюминиевые сплавы очень распространены, и их применение в промышленности становится все шире и мире. Они весьма прочны, при этом легки. Для сплавов с алюминием характерны теплопроводность, стойкость к коррозии и электропроводность.
    • Магний лучше всего подходит для выплавки легких сплавов.
    • Титан сочетает в себе прочность и легкость, из-за чего отлично подходит к авиастроению. Ввиду сильного загрязнения его поверхности увеличивается его твердость и уменьшается пластичность.
    • Драгоценные металлы применяются в электронике и стоматологии. Известны и популярны в основном тем, что редко встречаются в природе.

    Виды литья металлов

    Существуют 4 основных вида литья металлов:

    • статическая заливка (заливка в неподвижную форму). Самый распространенный вид литья, процедура проста: заливание до полного наполнения и ожидание до полного затвердевания;
    • литье под давлением. Как понятно из названия, во время процедуры литья металл находится под давлением. Это позволяет добиться высокой точности в производстве, высокого качества поверхности и высокой производительности;
    • центробежное литье. Процесс этого вида литья заключается в заливании металла в песочную или металлическую форму, находящуюся во вращении. Эффективно для создания труб и других круглых полых объектов;
    • вакуумная заливка. Плавка происходит в вакууме, это позволяет уменьшить содержание газов в составе сплава.

    Особенности разных видов литейных форм

    Что касается литейных форм, то они делятся на 2 вида: многократные и песочные (разовые).

    Многократные формы в свою очередь делятся на изложницы и кокили (2 металлических вида), а также графитовые и керамические огнеупорные.

    Изложницы используются для литья кованых и катаных сталей. Создаются зачастую из чугуна. Заполняются сверху.

    Кокили – это форма закрытого составного вида. Собирается из нескольких комплектующих и имеет лишь небольшое отверстие для заливки.

    Графитовая форма. Процесс создания – это механическая обработка графита.

    Керамическая форма создается из огнеупорной керамической глины. Вместе с графитовыми формами применяются для повторного литья при неудовлетворительной попытке с кокилями.

    Разовые формы изготовляют из кремнистого песка. Пригодны для литья металлов любого размера, конфигурации или сплава.

    Современные технологии литья металлов рассматриваются на тематической выставке «Металлообработка» в ЦВК Экспоцентр.

    На выставке Вы сможете увидеть все виды литья, узнать о новых технологиях, их преимуществах и недостатках.

    голоса
    Рейтинг статьи
    Читать еще:  Чем утеплить металлический гараж; материалы для наружной и; внутренней теплоизоляции
    Ссылка на основную публикацию
    ВсеИнструменты
    Adblock
    detector