Bktp-omsk.ru

Делаем сами
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Шайбер для металлической поверхности

Механическая очистка поверхности металлических изделий

На поверхности листов неоцинкованной стали могут быть ржавчина, окалина и т. п. В зависимости от характера указанных дефектов применяют различные способы механической очистки: шабрение, шлифование, крацовка и др.

Шабрением называется операция по снятию (соскабливанию) с поверхности листов очень тонких слоев (стружек) металла специальными режущими инструментами — шаберами.

При шабрении шабер располагают наклонно к обрабатываемой поверхности (см. рис. 85, г) и соскабливают слой металла в требуемом месте. Движения шабера должны быть небольшие (не более 10 мм) и направлены попеременно: справа налево и обратно. При шабрении пользуются острым шабером. Для облегчения и ускорения работы шабер смачивают время от времени водой или скипидаром. При шабрении не следует трогать руками те места поверхности, которые шабрят, так как они могут быть засалены.

Шабрение поверхностей вручную отнимает много времени. Шабрение можно выполнять быстрее и легче с применением электрических и пневматических шаберов.

На рис. 87 изображен электрический шабер, работающий от электродвигателя 2, соединенного с гибким валом 9. Электродвигатель подвешен при помощи кронштейна 3 к роликовой обойме 5, перемещающейся 5 по рельсовому пути 4. Электродвигатель через редуктор 1, понижающий число оборотов электродвигателя, соединен с гибким валом 9, на конце которого укреплен наконечник с шабером 6. Для прижима шабера к обрабатываемой поверхности на конце гибкого вала над шабером укреплен жесткий кожух 7. При шабрении рабочий правой рукой держит рукоятку 8, а пальцами левой руки нажимает на жесткий кожух и, следовательно, на шабер, не давая ему оторваться от обрабатываемой поверхности.


Рис. 87. Электрический шабер

Шлифование. Дефекты на поверхности листов удаляются шлифованием абразивными инструментами. Абразивы делятся на природные и искусственные, к природным относятся алмаз, корунд, наждак, пемза, кварц, а к искусственным — измельченное стекло, крокус, карбид кремния, искусственный корунд, алунд и др. Абразивы применяют, либо нанося их на обрабатываемые поверхности, например посредством притирания, либо нанося их на обрабатывающее приспособление, либо изготовляют инструменты: шлифовальные круги и бруски, шлифовальные шкурки.

Шлифование порошками заключается в том, что на обрабатываемую поверхность наносят слой абразивного порошка, размешанного в минеральном масле, и растирают его по поверхности деревянным или металлическим бруском.

При шлифовании шкурками обрабатываемую поверхность слегка смазывают минеральным маслом, а затем обрабатывают шкуркой, которую прижимают пальцами или деревянным бруском, перемещая шкурку по всей длине обрабатываемой поверхности.

Для обработки поверхности листов применяют шлифовальные круги средней твердости. Шлифовальный круг при шлифовании снимает незначительный слой металла с поверхности листа, и она приобретает гладкий чистый вид.

Крацовка сухая — очистка поверхности листов дисковыми абразивными (см. рис. 86, в) и металлическими (проволочными) торцовыми щетками, которые закрепляются на шпинделе угловой пневматической машинки (см. рис. 86, б).

Металлические щетки изготовляют из стальной и латунной проволоки диаметром от 0,05 до 0,3 мм.

Дисковыми абразивными и металлическими щетками удаляют с поверхности листов ржавчину и другие посторонние вещества.

Крацовка мокрая — очистка поверхности листов металлическими щетками с водой. Для ускорения очистки применяют мелкий песок, венскую известь, крокус и другие вещества. Венская известь — это белый порошок, состоящий из зерен, лишенных режущих граней, с закругленными гранями. Венская известь не должна содержать влаги, примесей, окиси кремния, железа и алюминия; не должна быть жирной на ощупь. Крокус представляет собой окись железа, полученную искусственным путем. Зерна этого абразива довольно тверды.

Венскую известь и крокус употребляют в растертом виде, мокрыми щетками трут до полного удаления с поверхности обрабатываемых листов ржавчины и других посторонних веществ.

На предприятиях массового производства очистку поверхностей больших габаритных размеров выполняют на высокопроизводительных крацовальных полуавтоматах.

Шабрение (шабровка) металла – точное выравнивание поверхности

Шабрение, которое также называется шабрование или шабровка, — это технологическая операция, позволяющая выполнять обработку поверхностей металлических деталей с высокой степенью точности и качества. Совершенно не случайно специалисты считают такую операцию одной из самых сложных и трудоемких, так как она практически не поддается механизации, а ее выполнение требует от исполнителя соответствующих навыков и достаточного опыта работы.

Шабрение стальной пластины

Особенности операции и инструменты

Шабрение поверхностей — это финишная слесарная операция, смысл которой состоит в том, чтобы используя специальный инструмент, называемый шабер, соскоблить с детали тонкий слой материала. Толщина материала варьируется в интервале 0,005–0,07 мм. При помощи такой операции преимущественно обрабатываются изделия из металла, достаточно редко — детали из пластика и древесины.

Так как шабрение является финишной операцией, ее используют для выполнения обработки деталей, поверхность которых уже имеет невысокую степень шероховатости.

Такой технологический процесс просто идеально подходит для обработки частей, которые в дальнейшем будут сопрягаться и перемещаться относительно друг друга. В подобных подвижных соединениях, сформированных из деталей с идеально обработанными плоскостями, надежно удерживается смазочный материал, и обеспечено плотное прилегание элементов, что является необходимым условием точного функционирования узла. Используя операцию шабрения, выполняют обработку:

  • деталей приборов различного назначения;
  • элементов подшипников скольжения;
  • наружной части измерительных инструментов и контрольных приспособлений: поверочных плит, линеек, угольников и др.;
  • направляющих элементов различных станков: токарного, сверлильного и др.;
  • плоских и криволинейных поверхностей любого другого назначения, к которым предъявляются повышенные требования по степени их шероховатости и точности взаимного расположения.

Шабровка деталей токарного станка

Процесс шабрения, как уже говорилось выше, практически не поддается механизации. Выполняют такую технологическую операцию при помощи ручного инструмента, который называется шабером. На сегодняшний день используются следующие виды инструментов для выполнения шабрения:

  • классифицирующиеся по конфигурации своей режущей части на плоские, фасонные и трехгранные;
  • подразделяющиеся по своей конструкции на цельные и составные;
  • одно- и двухсторонние инструменты, отличающиеся количеством режущих частей.

Конструкции шаберов: а — односторонний плоский, б — с загнутым концом, в — двусторонний плоский; г — многогранные; д — углы заточки

При производстве инструментов, предназначенных для выполнения шабрения, в качестве основного материала используется инструментальная сталь. В тех случаях, когда инструмент имеет составную конструкцию, его рабочая часть может быть оснащена твердосплавными пластинами или режущими элементами, изготовленными из быстрорежущей стали.

Державка шаберной пластины

На геометрические параметры инструментов, при помощи которых выполняется шабровка, оказывает влияние ряд параметров:

  • материал изготовления детали, которую предстоит обрабатывать;
  • угол, под которым инструмент располагается по отношению к поверхности детали;
  • характеристики поверхности, необходимые для получения в процессе выполнения обработки.

Шабрение плоских поверхностей преимущественно выполняется при помощи одно- и двухстороннего инструмента, режущая часть которого может иметь прямолинейную или криволинейную конфигурацию. В зависимости от типа обработки, торцевой участок инструмента затачивается под различным углом по отношению к его оси:

  • при выполнении черновой обработки — 75–90°;
  • для выполнения обработки отделочного типа — 90–100°;
  • шаберы для выполнения финишной чистовой обработки — 90°.

На параметры данного угла оказывает влияние и твердость металла, поверхность которого необходимо подвергнуть обработке. Так, шабрение деталей, изготовленных из мягких материалов, производится инструментом, торцевая часть которого заточена под углом 35–40 градусов по отношению к оси инструмента, изделий из стали — 75–90 градусов, из бронзы и чугуна — 90–10°градусов.

Важными параметрами инструмента, при помощи которого выполняется шабровка, являются длина режущей кромки инструмента и радиус ее закругления.

На величину таких параметров основное влияние также оказывает твердость обрабатываемого металла и тип обработки. Те, кто профессионально занимается слесарным делом, наверняка знают, что более твердые металлы обрабатываются инструментом с узкой рабочей частью и минимальным радиусом закругления режущей кромки. В зависимости от типа обработки и требований, предъявляемых к степени шероховатости обрабатываемой детали, ширина режущей кромки шабера выбирается в следующих пределах:

  • черновая обработка — 20–30 мм;
  • чистовое шабрение — 15–20 мм;
  • отделочная обработка — 5–12 мм.

Ручная доводка шабера

Шабрение плоских поверхностей — наиболее простая технологическая операция. Для выполнения обработки элементов криволинейной конфигурации используется инструмент с более сложной формой его режущей части. Так, части подшипников скольжения обрабатываются при помощи шаберов, имеющих кольцевую конструкцию, а поверхности вогнутой формы — инструментом, который обладает одновременно тремя режущими гранями. Такие инструменты, которые совсем несложно заправить и заточить своими руками, имеют на своей режущей части продольные желобки, а угол заострения их режущей части составляет 60°.

Шабрение криволинейных поверхностей

Шабрение плоских деталей

Операция шабрения поверхностей деталей, имеющих плоскую форму — наиболее распространенная технологическая операция, алгоритм выполнения которой уже хорошо отработан на протяжении нескольких десятилетий. Таким способом, в частности, выполняют обработку элементов станины, направляющих токарного и станков любого другого типа.

Инструмент, при помощи которого выполняется операция шабрения, может перемещаться вручную «на себя» или «от себя». Практически все специалисты слесарного дела подтверждают, что более производительным шабрение получается в том случае, если инструмент двигается «на себя». Очень важным моментом для выполнения качественной обработки является правильная подготовка поверхности, которая ей будет подвергаться.

Неотъемлемым элементом данного технологического процесса является краска, необходимая для более качественного выполнения шабрения. Такая краска, представляющая собой смесь машинного масла с суриком, лазурью или синькой, изначально наносится на поверочную плиту, с которой затем посредством круговых движений переносится на поверхность обрабатываемой детали. При помощи нанесенной таким образом краски специалист выявляет на поверхности детали наиболее выступающие участки, подлежащие шабрению в первую очередь.

Подготовка к шабрению

Алгоритм, по которому выполняется шабрение с движением шабера «на себя», выглядит следующим образом:

  • деталь, которую предстоит обрабатывать, фиксируют в тисках;
  • шабер берут обеими руками в средней его части и подводят его режущую часть к поверхности детали, следя за тем, чтобы угол наклона по отношению к поверхности изделия составлял порядка 80°;
  • режущая кромка инструмента, при помощи которой будет выполняться операция шабрения, подводится к границе окрашенного пятна, затем оно соскабливается;
  • выполняется непосредственно шабрение, сначала черновое или предварительное, а затем — чистовое.

Последовательность шабрения методом «трех плит»

Естественно, габаритные элементы токарного или любого другого станка, которые не представляется возможным снять и зафиксировать в тисках, обрабатываются по месту. При выполнении шабрения, как и любых других слесарных работ, следует строго придерживаться требований техники безопасности.

Контроль качества выполненного шабрения осуществляется при помощи специальной рамки с прозрачным окошком, размеры которого составляют 25 на 25 мм. В таком окошке, если операция шабрения выполнена качественно, должно явно просчитываться 12–16 пятен краски, распределенных равномерно по всей его площади. Техника выполнения такого контроля выглядит следующим образом:

  • рамку с окошком помещают на поверхность обработанной детали;
  • считают количество пятен краски на площади поверхности, ограниченной окошком рамки;
  • данную процедуру повторяют в нескольких местах поверхности детали;
  • высчитывают среднее арифметическое количества пятен краски в окошке и сравнивают его с нормативным показателем — 12–16 пятен.

Поверка плоскостей с помощью цифрового штангенциркуля

Такое приспособление, как рамка с окошком, не подходит для проверки качества обработки криволинейных поверхностей. Поэтому для таких целей используют гибкую полимерную пленку, на которую нанесена сетка с размерами 25 на 25 мм. Удобство использования такой пленки состоит в том, что ей можно с легкостью придать ту конфигурацию, которую имеет поверхность обработанной детали. Удовлетворительно проведенной обработка считается в том случае, если на 75-ти участках поверхности детали количество пятен краски в окошке соответствует нормативному значению.

После операции шабрения, как правило, проводится процедура притирки, которая позволяет выровнять обрабатываемую поверхность с точностью до 0,0001 мм. Выполняется этот процесс не только при помощи инструмента различного вида, но и с применением абразивных материалов: порошков и паст.

Технологические операции по финишной обработке поверхности деталей после шабрения, о которых говорилось выше, несмотря на свою сложность и массу нюансов по их выполнению, могут быть достаточно успешно и быстро освоены по обучающим видео роликам, размещающимся на просторах сети интернет.

Шабрение металлических поверхностей механическими шаберами

При выполнении слесарных и слесарно-сборочных работ шабрение является одной из трудоемких операций. Для механизированного шабрения применяются пневматические шаберы и шабровочные головки, приводимые в движение от электродвигателя с гибким валом. Более совершенным механизированным инструментом является пневматический шабер, который плавно работает при изменении направления движения и имеет возможность регулирования числа двойных ходов шабера в минуту.

Механические шаберы применяются главным образом для предварительного (чернового) шабрения, а окончательное, точное шабрение выполняют ручным методом.

Перед началом работы механическими шаберами необходимо:

1) изучить требования безопасности труда, изложенные в гл. «Рубка» и «Резка»;

2) правильно организовать свое рабочее место;

3) выполнить общие требования по подготовке инструмента к работе, указанные для пневматических инструментов, а также для механизированных инструментов с приводом от гибкого вала.

Шабрение механизированными шаберами выполняют в следующей последовательности.

1. Протирают поверочную плиту и наносят на нее краску.

2. Тщательно очищают обрабатываемую поверхность.

3. Обрабатываемую плоскость детали, подлежащей шабрению, накладывают на окрашенную поверхность поверочной плиты; деталь несколько раз передвигают с небольшим нажимом вперед, назад и по кругу, в результате чего краска с плиты переносится на выпуклые места, которые необходимо шабрить.

4. Пневматический шабер устанавливают в рабочее положение так, чтобы правая рука держала шабер за рукоятку, а левая рука — за передний выступ корпуса (рис. 213). Ось шабера должна быть расположена под углом 30—40° по отношению к обрабатываемой поверхности.

Рис. 213. Прием работы пневматическим шабером

5. Включают пневматический шабер и с небольшим нажимом левой руки поочередно шабрят окрашенные места, уменьшая нажим в конце шабрения каждого пятна. После шабрения окрашенных мест обрабатывают поверхность очищают щеткой и начисто вытирают тряпкой.

6. Попеременное шабрение в разных направлениях чередуют с проверкой на контрольной плите на краску до тех пор, пока вся поверхность будет равномерно закрываться пятнами краски. Шабрение заканчивают при появлении четырех—шести пятен на площади 25×25 мм. Прием обработки шабровочной головкой с приводом от гибкого вала по существу не отличается от работы пневматическим шабером (рис. 214).

Рис. 214. Прием работы шабровочной головкой с приводом от гибкого вала

7. После окончания шабрения инструменты и проверочную плиту протирают начисто, а плиту смазывают тонким слоем масла и накрывают деревянной крышкой.

Рис. 215. Самодвижущаяся шлифовальная головка:
1 — верхняя плита; 2,3 — рукоятки суппортов для установки на угол; 4, 5 — электродвигатели; в — переключатель; 7 — рукоятка поперечного перемещения; 8 — плита; 9 — призматические направляющие; 10 — роликовая цепь; 11 — чашечный шлифовальный круг

Вместо шабрения применяют шлифование в специальных приспособлениях. На производстве, особенно при ремонте, широко используют самодвижущиеся шлифовальные головки (рис. 215). Их применение облегчает труд рабочего и повышает производительность труда.

Контрольные вопросы

  1. Что называется шабрением и где эта операции применяется?
  2. Как подготавливают поверхности под шабрение?
  3. Какие шаберы применяют для грубого и чистового шабрения плоских поверхностен? Как затачивают и заправляют эти шаберы?
  4. Каким способом определяют качество шабрения?
  5. В чем заключается метод шабрения «на себя»? Где применяется этот метод?
  6. Какие требования безопасной работы нужно соблюдать при шабрении, заточке и заправке плоских шаберов?

Шабрение (шабровка) металла – точное выравнивание поверхности

Шабрение, которое также называется шабрование или шабровка, — это технологическая операция, позволяющая выполнять обработку поверхностей металлических деталей с высокой степенью точности и качества. Совершенно не случайно специалисты считают такую операцию одной из самых сложных и трудоемких, так как она практически не поддается механизации, а ее выполнение требует от исполнителя соответствующих навыков и достаточного опыта работы.

Читать еще:  Гаражные петли для навесных ворот

Шабрение стальной пластины

Особенности операции и инструменты

Шабрение поверхностей — это финишная слесарная операция, смысл которой состоит в том, чтобы используя специальный инструмент, называемый шабер, соскоблить с детали тонкий слой материала. Толщина материала варьируется в интервале 0,005–0,07 мм. При помощи такой операции преимущественно обрабатываются изделия из металла, достаточно редко — детали из пластика и древесины.

Так как шабрение является финишной операцией, ее используют для выполнения обработки деталей, поверхность которых уже имеет невысокую степень шероховатости.

Такой технологический процесс просто идеально подходит для обработки частей, которые в дальнейшем будут сопрягаться и перемещаться относительно друг друга. В подобных подвижных соединениях, сформированных из деталей с идеально обработанными плоскостями, надежно удерживается смазочный материал, и обеспечено плотное прилегание элементов, что является необходимым условием точного функционирования узла. Используя операцию шабрения, выполняют обработку:

  • деталей приборов различного назначения;
  • элементов подшипников скольжения;
  • наружной части измерительных инструментов и контрольных приспособлений: поверочных плит, линеек, угольников и др.;
  • направляющих элементов различных станков: токарного, сверлильного и др.;
  • плоских и криволинейных поверхностей любого другого назначения, к которым предъявляются повышенные требования по степени их шероховатости и точности взаимного расположения.

Шабровка деталей токарного станка

Процесс шабрения, как уже говорилось выше, практически не поддается механизации. Выполняют такую технологическую операцию при помощи ручного инструмента, который называется шабером. На сегодняшний день используются следующие виды инструментов для выполнения шабрения:

  • классифицирующиеся по конфигурации своей режущей части на плоские, фасонные и трехгранные;
  • подразделяющиеся по своей конструкции на цельные и составные;
  • одно- и двухсторонние инструменты, отличающиеся количеством режущих частей.

Конструкции шаберов: а — односторонний плоский, б — с загнутым концом, в — двусторонний плоский; г — многогранные; д — углы заточки

При производстве инструментов, предназначенных для выполнения шабрения, в качестве основного материала используется инструментальная сталь. В тех случаях, когда инструмент имеет составную конструкцию, его рабочая часть может быть оснащена твердосплавными пластинами или режущими элементами, изготовленными из быстрорежущей стали.

Державка шаберной пластины

На геометрические параметры инструментов, при помощи которых выполняется шабровка, оказывает влияние ряд параметров:

  • материал изготовления детали, которую предстоит обрабатывать;
  • угол, под которым инструмент располагается по отношению к поверхности детали;
  • характеристики поверхности, необходимые для получения в процессе выполнения обработки.

Шабрение плоских поверхностей преимущественно выполняется при помощи одно- и двухстороннего инструмента, режущая часть которого может иметь прямолинейную или криволинейную конфигурацию. В зависимости от типа обработки, торцевой участок инструмента затачивается под различным углом по отношению к его оси:

  • при выполнении черновой обработки — 75–90°;
  • для выполнения обработки отделочного типа — 90–100°;
  • шаберы для выполнения финишной чистовой обработки — 90°.

На параметры данного угла оказывает влияние и твердость металла, поверхность которого необходимо подвергнуть обработке. Так, шабрение деталей, изготовленных из мягких материалов, производится инструментом, торцевая часть которого заточена под углом 35–40 градусов по отношению к оси инструмента, изделий из стали — 75–90 градусов, из бронзы и чугуна — 90–10°градусов.

Важными параметрами инструмента, при помощи которого выполняется шабровка, являются длина режущей кромки инструмента и радиус ее закругления.

На величину таких параметров основное влияние также оказывает твердость обрабатываемого металла и тип обработки. Те, кто профессионально занимается слесарным делом, наверняка знают, что более твердые металлы обрабатываются инструментом с узкой рабочей частью и минимальным радиусом закругления режущей кромки. В зависимости от типа обработки и требований, предъявляемых к степени шероховатости обрабатываемой детали, ширина режущей кромки шабера выбирается в следующих пределах:

  • черновая обработка — 20–30 мм;
  • чистовое шабрение — 15–20 мм;
  • отделочная обработка — 5–12 мм.

Ручная доводка шабера

Шабрение плоских поверхностей — наиболее простая технологическая операция. Для выполнения обработки элементов криволинейной конфигурации используется инструмент с более сложной формой его режущей части. Так, части подшипников скольжения обрабатываются при помощи шаберов, имеющих кольцевую конструкцию, а поверхности вогнутой формы — инструментом, который обладает одновременно тремя режущими гранями. Такие инструменты, которые совсем несложно заправить и заточить своими руками, имеют на своей режущей части продольные желобки, а угол заострения их режущей части составляет 60°.

Шабрение криволинейных поверхностей

Шабрение плоских деталей

Операция шабрения поверхностей деталей, имеющих плоскую форму — наиболее распространенная технологическая операция, алгоритм выполнения которой уже хорошо отработан на протяжении нескольких десятилетий. Таким способом, в частности, выполняют обработку элементов станины, направляющих токарного и станков любого другого типа.

Инструмент, при помощи которого выполняется операция шабрения, может перемещаться вручную «на себя» или «от себя». Практически все специалисты слесарного дела подтверждают, что более производительным шабрение получается в том случае, если инструмент двигается «на себя». Очень важным моментом для выполнения качественной обработки является правильная подготовка поверхности, которая ей будет подвергаться.

Неотъемлемым элементом данного технологического процесса является краска, необходимая для более качественного выполнения шабрения. Такая краска, представляющая собой смесь машинного масла с суриком, лазурью или синькой, изначально наносится на поверочную плиту, с которой затем посредством круговых движений переносится на поверхность обрабатываемой детали. При помощи нанесенной таким образом краски специалист выявляет на поверхности детали наиболее выступающие участки, подлежащие шабрению в первую очередь.

Подготовка к шабрению

Алгоритм, по которому выполняется шабрение с движением шабера «на себя», выглядит следующим образом:

  • деталь, которую предстоит обрабатывать, фиксируют в тисках;
  • шабер берут обеими руками в средней его части и подводят его режущую часть к поверхности детали, следя за тем, чтобы угол наклона по отношению к поверхности изделия составлял порядка 80°;
  • режущая кромка инструмента, при помощи которой будет выполняться операция шабрения, подводится к границе окрашенного пятна, затем оно соскабливается;
  • выполняется непосредственно шабрение, сначала черновое или предварительное, а затем — чистовое.

Последовательность шабрения методом «трех плит»

Естественно, габаритные элементы токарного или любого другого станка, которые не представляется возможным снять и зафиксировать в тисках, обрабатываются по месту. При выполнении шабрения, как и любых других слесарных работ, следует строго придерживаться требований техники безопасности.

Контроль качества выполненного шабрения осуществляется при помощи специальной рамки с прозрачным окошком, размеры которого составляют 25 на 25 мм. В таком окошке, если операция шабрения выполнена качественно, должно явно просчитываться 12–16 пятен краски, распределенных равномерно по всей его площади. Техника выполнения такого контроля выглядит следующим образом:

  • рамку с окошком помещают на поверхность обработанной детали;
  • считают количество пятен краски на площади поверхности, ограниченной окошком рамки;
  • данную процедуру повторяют в нескольких местах поверхности детали;
  • высчитывают среднее арифметическое количества пятен краски в окошке и сравнивают его с нормативным показателем — 12–16 пятен.

Поверка плоскостей с помощью цифрового штангенциркуля

Такое приспособление, как рамка с окошком, не подходит для проверки качества обработки криволинейных поверхностей. Поэтому для таких целей используют гибкую полимерную пленку, на которую нанесена сетка с размерами 25 на 25 мм. Удобство использования такой пленки состоит в том, что ей можно с легкостью придать ту конфигурацию, которую имеет поверхность обработанной детали. Удовлетворительно проведенной обработка считается в том случае, если на 75-ти участках поверхности детали количество пятен краски в окошке соответствует нормативному значению.

После операции шабрения, как правило, проводится процедура притирки, которая позволяет выровнять обрабатываемую поверхность с точностью до 0,0001 мм. Выполняется этот процесс не только при помощи инструмента различного вида, но и с применением абразивных материалов: порошков и паст.

Технологические операции по финишной обработке поверхности деталей после шабрения, о которых говорилось выше, несмотря на свою сложность и массу нюансов по их выполнению, могут быть достаточно успешно и быстро освоены по обучающим видео роликам, размещающимся на просторах сети интернет.

Шабрение. Шаберы

Шабрение

Шабрение — это окончательная слесарная операция, заключающаяся в соскабливании очень тонких слоев материала с поверхности заготовки с помощью режущего инструмента — шабера. Шабрение применяется в тех случаях, когда необходимо обработать поверхности с очень малой шероховатостью. Как правило, шабрению подвергаются сопрягаемые поверхности, перемещающиеся друг относительно друга (трущиеся поверхности). С его помощью достигается плотное прилегание сопрягаемых поверхностей, надежное удерживание смазки между трущимися поверхностями и точные размеры деталей.

Шабрением обрабатываются как плоские, так и криволинейные поверхности (например, направляющие станков), поверхности подшипников скольжения, детали приборов, а также поверхности различных инструментов и приспособлений (например, поверочные плиты, угольники, линейки). За один проход шабер может удалить с поверхности заготовки очень тонкий слой металла толщиной не более 0,7 мм. При средних усилиях, прикладываемых к инструменту, толщина снимаемой стружки составляет 0,01 …0,03 мм.

Шабрение является весьма трудоемкой операцией и требует чрезвычайно высокой квалификации слесари. В практике слесарных работ шабрение занимает около 20%, поэтому большое значение имеют механизации труда и замена ручного шабрения станочными методами обработки.

Инструменты и приспособления для шабрения. Шаберы

Режущим инструментом при шабрении является шабер. Шаберы различаются по конструкции — цельные и составные, по форме режущей кромке — плоские, трехгранные и фасонные, а также по числу режущих граней — односторонние и двухсторонние.

Шаберы изготовляются из углеродистых инструментальных сталей марок У10…У13. Составные шаберы могут оснащаться пластинами из быстрорежущей стали или твердого сплава.

Для шабрения плоских поверхностей используются одно- или двухсторонние шаберы с прямолинейной или криволинейной режущей кромкой (рис. 4.3, а, б, в). Геометрические параметры шаберов зависят от вида обработки, материала заготовки и угла установки инструмента по отношению к обрабатываемой поверхности. Торцевая поверхность шабера затачивается под углом заострения 90… 100° по отношению к оси инструмента. При черновой обработке угол заострения равен 75…90°, при чистовой — 90°, а при отделочной — 90… 100°. Угол заострения для чугуна и бронзы выбирается равным 90… 100°, для стали — 75…90°, а для мягких металлов — 35…40°.

Выбор длины режущей кромки и радиуса ее закругления зависит от твердости обрабатываемого материала и заданной шероховатости обработанной поверхности. Чем тверже обрабатываемый материал и выше требования к чистоте обработанной поверхности, тем более узкой должна быть режущая кромка шабера и меньшим радиус закругления.

Для чернового шабрения применяются шаберы с шириной режущей кромки 20… 30 мм, для чистового — 15… 20 мм и для отделочного — 5… 12 мм.

Для шабрения вогнутых поверхностей, например вкладышей подшипников скольжения, предназначены трехгранные шаберы (рис. 4.3, г), которые имеют три режущие кромки и могут быть прямыми и изогнутыми; их угол заострения составляет 60°. У этих шаберов на гранях находятся продольные канавки (желобки), что делает более удобной заточку и заправку инструмента.

Помимо цельных, используются составные шаберы (рис. 4.3, д), позволяющие быстро заменять режущие пластины, а потому удобные для выполнения различных шабровочных работ. Такой шабер состоит из корпуса держателя 2, рукоятки 4 и зажимного винта 3. Сменную режущую пластину 1 из углеродистой, быстрорежущей стали или твердого сплава закрепляют в держателе 2, вращая винт 3 при помощи рукоятки 5.

В более простой конструкции шабера (рис. 4.3, е) режущие пластины 6 закрепляются в рукоятке 7 при помощи гайки.

При шабрении вкладышей подшипников скольжения для уменьшения числа переточек в процессе работы применяются шаберы- кольца (рис. 4.4), которые могут быть изготовлены из кольца изношенного конического роликового подшипника.

Поскольку шабрение является заключительной операцией слесарной обработки, то качество ее выполнения необходимо контролировать в течение всего процесса. Для этих целей предназначены проверочные инструменты.

К проверочным инструментам (рис. 4.5) относятся: проверочные плиты для контроля широких плоских поверхностей; плоские проверочные линейки (рис. 4.5, а, б), применяемые при контроле шабрения длинных и сравнительно узких плоских поверхностей; трехгранные угловые линейки (рис. 4.5, в), использующиеся при контроле шабрения поверхностей, расположенных под внутренним углом, угловые плиты — для контроля качества шабрения поверхностей под прямым углом; а также проверочные валики — для контроля шабрения цилиндрических поверхностей и выемок. Контроль качества шабрения всеми этими инструментами основан на выявлении неровностей на обработанной шабрением поверхности. Неровности на обрабатываемой поверхности становятся видимыми после наложения ее на окрашенный проверочный инструмент или наоборот, после наложения окрашенного инструмента на обработанную поверхность и взаимного их перемещения друг относительно друга.

Весьма важным является хранение проверочных инструментов в надлежащем состоянии, поэтому после работы проверочный инструмент следует очищать, смазывать и только потом укладывать в футляр или накрывать крышкой.

Шабрение металлических поверхностей

Шабрение металлических поверхностей

Шабрение поверхностей металлических деталей применимо главным образом в слесарно-сборочных работах, когда требуется плотная подгонка плоскостей прилегающих друг к другу деталей (например, измерительных и направляющих поверхностей приборов и станков, опорных поверхностей машин). Операция шабрения заключается в соскабливании тонких слоев металла, для чего при обработке напильником оставляют припуск в 0,1–0,4 мм.

Для того чтобы определить на деталях участки, на которых необходимо производить шабрение, используется шабровочная краска (смесь машинного масла и сажи). Если требуется определить такие участки на мелких деталях, то шабровочную краску тампоном наносят тонким слоем на слесарную плиту, на нее осторожно опускают проверяемой плоскостью деталь и медленно передвигают ее по всей поверхности плиты круговыми движениями, а затем также осторожно снимают деталь с плиты. Большие детали и заготовки обрабатывают краской на месте: краску наносят на контрольную плитку, опускают плитку на плоскость детали и круговыми движениями проходят всю эту плоскость.

И в том и в другом случае пятна, оставшиеся на поверхности детали, указывают места шабрения, причем белые пятна (отсутствие краски) – наиболее углубленные участки поверхности детали, темные пятна (толстый слой краски) – менее углубленные, а серые пятна (тонкий слой краски) – наиболее выступающие части (они и подвергаются шабрению).

После каждого цикла шабрения обрабатываемую поверхность насухо вытирают и проверку на шабровочную краску повторяют. Качество шабрения определяется с помощью контрольной рамки 25 х 25 мм. Ее накладывают на прошабренную поверхность и считают число пятен: шабрение считается грубым, если пятен в рамке 5–6, чистовым – 6–10 пятен, точным – 10–14 пятен, тонким – более 22 пятен.

Выбор шабера по форме и геометрическим параметрам зависит от свойств обрабатываемого материала и, конечно же, от формы и размеров прошабриваемой поверхности (см. рис. 11):

– для обработки краев заготовки удобнее всего использовать шабер с прямой режущей кромкой;

– для плоских поверхностей более подходит шабер с радиусной режущей кромкой;

– криволинейные и внутренние поверхности деталей шабрят трехгранными и фасонными шаберами;

– режущая кромка шабера должна быть тем уже, чем тверже обрабатываемый материал.

К операции шабрения допускаются только правильно заточенные шаберы.

Угол заострения трехгранного шабера должен быть 60–70°. Торцовую (режущую) поверхность плоского шабера затачивают (относительно оси инструмента): для чугуна и бронзы, а также для особо точного шабрения под углом 90–100°, для стали и для грубой обработки – 75–90°, для мягких металлов – 35–40°.

После заточки на заточном станке режущие кромки шаберов доводят или заправляют на оселках зернистостью М14 (удаляют заусенцы и неровности на кромках). Порядок заточки и заправки шаберов показан на рис. 34.

Читать еще:  Технические характеристики растворителя 646

Рис. 34. Заточка и заправка шабера: а – заточка; б – заправка.

Рабочее положение шабера: угол наклона к шабруемой поверхности – 30–40°. Рабочий ход – либо вперед, от себя, либо назад, на себя, – производится с усилием, холостой ход – возвращение шабера в исходное положение – производится с отрывом режущей кромки от обрабатываемой поверхности. Начинают шабрение длинным ходом – 15–20 мм, по мере выравнивания поверхности длина хода сокращается до 2–5 мм. Направление движений шабера каждый раз нужно изменять, чтобы штрихи, им нанесенные, пересекались между собой под углом 45–60°.

Приемы шабрения зависят от типа обрабатываемой поверхности.

Шабрение плоских поверхностей начинают с края детали, наиболее удаленного от слесаря, и постепенно обрабатывают всю поверхность. Шабрят при этом только места с крупными серыми пятнами, разбивая их на более мелкие.

После предварительной обработки, которая производится шабером с длинной режущей кромкой (20–30 мм), переходят к окончательному шабрению, для которого используется шабер с более короткой режущей кромкой (15–20 мм). В ходе этой операции круглые пятна разбивают пополам, а продолговатые – на более мелкие в поперечном направлении.

Если необходимо добиться наибольшей точности поверхности или плотности прилегания деталей друг к другу (это возможно в условиях домашней мастерской), то следует произвести еще и точное шабрение инструментом с короткой режущей кромкой – 10–15 мм.

При шабрении криволинейных поверхностей шабровочная краска наносится не на плиту, а на шаблон (или контрольный стержень или вал, если шабрят, например, внутреннюю часть подшипника).

Приемы шабрения те же, что и при обработке плоских поверхностей, а из инструментов используют в основном трехгранные и изогнутые шаберы.

Сложность шабрения внутренних углов сопряженных поверхностей заключается в том, что они очень часто бывают труднодоступны при работе плоским шабером. Поэтому для обработки этих участков используются, как правило, фасонные шаберы.

Вообще шабрение – одна из самых трудоемких слесарных операций. В заводских, промышленных условиях шабрение часто заменяют чистовым строганием широкими резцами или шлифованием.

В домашней мастерской к таким видам обработки прибегнуть вряд ли удастся (нужно специальное точное оборудование).

Значительно ускоряют процесс шабрения усовершенствованные шаберы (фасонные, вставные, дисковые, цельные и др.), представленные на рис. 35.

Рис. 35. Усовершенствованные шаберы: а – фасонные; б – вставной: 1 – корпус шабера; 2 – сменная режущая пластинка; 3 – зажимной кулачок; 4 – винт; 5 – рукоятка; в – дисковый; г – с радиусной заточкой.

Фасонные шаберы (рис. 35, а) выполняются в виде набора стальных пластин различной конфигурации, закрепляемых на державке. Очертания пластин соответствуют форме фасонной поверхности, для шабрения которой они предназначены (пазы, канавки, желобки и т. д.).

На рис. 35, б показан вставной универсальный шабер, позволяющий выполнять работы по шабрению сменными режущими пластинами. Корпус шабера имеет ось, на которой может поворачиваться зажимной кулачок. При вращении винта насаженной на него рукояткой кулачок, стремясь повернуться, другим своим концом надежно зажимает режущую пластинку из быстрорежущей стали или твердого сплава.

Для ускорения ручного шабрения больших плоскостей можно применять дисковый шабер (рис. 35, в). Режущей частью этого шабера являются специально изготовленный термообработанный диск или изношенная фреза диаметром 50–60 мм и толщиной 3–4 мм.

Заточенный на круглошлифовальном станке режущий диск закрепляется болтом на державке инструмента. По мере затупления режущей грани диск можно перезакрепить и продолжать работу его новым острым участком, что значительно экономит время на заточку.

Шабер с радиусной заточкой (рис. 35, г) обеспечивает плавное и более легкое врезание инструмента в тело детали.

Цельные шаберы изготавливаются из инструментальной стали (Р18, ШХ15), а державка – из более дешевой углеродистой. Для шабрения белого чугуна и других твердых металлов могут применяться пластинки из твердых сплавов.

Шабрение – трудоемкий процесс, поэтому можно использовать при наличии возможности механизированные шаберы, ускоряющие процесс в 20–25 раз (рис. 36).

Рис. 36. Механизированный электрический шабер: 1 – электромотор; 2 – редуктор; 3 – гибкий вал; 4 – кривошип; 5 —шатун; 6 – шабер.

От электромотора через редуктор и гибкий вал получает вращение кривошип, сообщающий возвратно-поступательное движение шатуну и прикрепленному к нему шаберу.

Данный текст является ознакомительным фрагментом.

Продолжение на ЛитРес

Читайте также

Украшение поверхностей столярных изделий резьбой

Украшение поверхностей столярных изделий резьбой Украсить поверхность древесины можно несколькими видами резьбы, которые отличаются друг от друга основными художественными приемами и выразительными средствами. Рассмотрим лишь некоторые виды резьбы по дереву,

Украшение мозаикой поверхностей столярных изделий

Украшение мозаикой поверхностей столярных изделий Украсить резьбой мебель и предметы домашнего обихода – не единственный способ создать вокруг себя ауру красоты и гармонии. Не всегда поверхность предмета позволяет сделать резьбу, особенно если это крышка рабочего

Реставрация облицованных поверхностей

Реставрация облицованных поверхностей Наиболее часто реставратору приходится устранять дефекты поверхностей, облицованных шпоном. При длительной эксплуатации могут появиться различные повреждения облицовки. Об этом подробно рассказано в начале этой главы, где

Разметка металлических заготовок

Разметка металлических заготовок После того как металл выправлен и тщательно очищен, производится разметка той поверхности, которую предстоит обработать. По сути, разметка – это уже слесарная операция, но поскольку в ходе ее заготовка не подвергается непосредственно

Опиливание и зачистка металлических деталей

Опиливание и зачистка металлических деталей Люди, мало сведущие в слесарных работах, зачастую путают эти две операции – опиливание и зачистку, а между тем у них есть существенная разница: опиливание связано с изменением размера деталей (напильником снимается слой

Притирка металлических поверхностей

Притирка металлических поверхностей Опиливания, зачистки и шабрения поверхностей зачастую бывает недостаточно, чтобы достигнуть достаточно плотного прилегания деталей друг к другу. Поэтому в процессе сборки механизмов слесари прибегают к притирке (доводке)

Инструменты для шлифования деревянных поверхностей

Инструменты для шлифования деревянных поверхностей Напильники разной формы нужны для окончательного шлифования поверхности, снятия всех заусенцев, неровностей и шероховатостей, там, где невозможно использовать другой инструмент (рис. 41). Рис. 41. Напильники: а –

Опиливание выпуклых поверхностей

Опиливание выпуклых поверхностей Опиливание выпуклых поверхностей производится следующим образом. После разметки ножовкой срезают углы заготовки, после чего она принимает пирамидообразную форму. Затем с помощью драчевого напильника снимают слой металла, не доходя до

Покрытие из металлических пластин

Покрытие из металлических пластин Фальцевал кровля – это конструкция, сооруженная из металлических пластин, листов или рулонов, которые скреплены особым образом с помощью фальцев. Фальцем называют вид шва, который образуется при соединении двух соседних листов

20. Типы фаз в металлических сплавах. Правило фаз; правило рычага

20. Типы фаз в металлических сплавах. Правило фаз; правило рычага Диаграмма состояния – это графическое изображение состояния любого сплава изучаемой системы в зависимости от его концентрации и температуры.Изучение любого сплава начинается с построения и анализа

Шайбер для металлической поверхности

1. СЛЕСАРНАЯ ОБРАБОТКА

ШАБРЕНИЕ И ПРИТИРКА

Шабрением называется операция по обработке незакаленных поверхностей путем снятия тонкого слоя металла с помощью шаберов (рис. 1.23).

Это окончательная обработка точных поверхностей (направляющих станин станков, контрольных плит, подшипников скольжения и др.) для обеспечения плотного сопряжения.

Шаберы изготовляют из сталей марок У10 и У12А, режущие концы их закаливают без отпуска до твердости HRC 56…64. Шаберы подразделяются: по конструкции (цельные и со вставными пластинками), по числу режущих концов (односторонние и двусторонние), по форме режущей части (плоские, трёх-, четырёхгранные и фасонные).

Процесс подготовки и шабрение осуществляют в определенной последовательности. Поверхности детали очищают и протирают.

На поверочную плиту наносят тонкий слой краски (сажу, лазурь и другие, смешанные с машинным маслом) и осторожно накладывают деталь обрабатываемой поверхностью на плиту. Затем деталь передвигают круговыми движениями по плите и осторожно снимают. На обрабатываемой поверхности наиболее выступающие места слабо окрашиваются. В процессе шабрения с окрашенных мест постепенно соскабливают металл, передвигая шабер с легким нажимом вперед, каждый раз в различных направлениях так, чтобы штрихи перекрещивались под углом 90°.

Рис. 1.23. Шаберы:

а – плоский односторонний; б – плоский с изогнутым концом;

в – плоский двусторонний; г – трёх- и четырёхгранные

По отношению к обрабатываемой поверхности шабер устанавливают под углом 25…30°, при этом угол резания составляет 115…120° (рис. 1.24, а).

Рис. 1.24. Примеры шабрения:

а – плоской поверхности плоским шабером;

б – круглой поверхности трёхгранным шабером

Рабочим ходом при шабрении является движение шабера вперед. При движении назад (холостой ход) шабер надо приподнимать. При черновом шабрении рабочий ход инструмента составляет 10…15 мм, а при чистовом 4…5 мм.

При шабрении вкладыша подшипника скольжения с целью его подгонки к поверхности вала (рис. 1.24, б) выполняются следующие работы: очистка шейки вала от загрязнений; нанесение тонкого слоя краски на поверхность вала, наложение на поверхность вала вкладыша и поворачивание его вокруг шейки вала; установка вкладыша в тиски и шабрение окрашенных участков трёхгранным шабером; повторение операции шабрения до получения требуемой шероховатости. Для проверки точности шабрения плоскостей к ним прикладывают в нескольких местах рамку размером 20…25 мм и считают число пятен на площади, ограниченной рамкой. Шабрение заканчивают при следующем количестве пятен: черновое – 4…6, получистовое – 6…8, чистовое – 20…25. Кроме того, поверхность должна иметь мелкий и равномерный штрих без глубоких следов шабера. Точность шабрения криволинейных поверхностей проверяют шаблоносеткой.

Притиркой называется обработка поверхностей деталей абразивными материалами с целью получения высокой точности размеров, заданной геометрической формы и высокой чистоты поверхности.

Притирку осуществляют специальными инструментами – притирами, которые бывают плоскими, цилиндрическими, резьбовыми и специальными. Для их изготовления используют чугун, бронзу, медь, свинец, фибру и твердые породы дерева. Сущность притирки состоит в том, что между деталью и притиром помещается абразивный материал со смазкой, который при относительном перемещении детали и притира удаляет частицы металла, образующие неровности на поверхности.

Материалом для притирки служат порошки, имеющие твердость значительно большую, чем твердость обрабатываемого материала: алмазная пыль, наждак, корунд, карбид бора, карбид кремния и пасты ГОИ. Пасты ГОИ более эффективны и могут применяться для притирки как твердых, так и мягких металлов.

Притирку широких поверхностей обычно выполняют на двух притирочных плитах. Для предварительной притирки применяют плиты с канавками глубиной и шириной 1 мм, расположенными друг от друга на расстоянии 10…15 мм, а для окончательной – плиты с гладкой поверхностью (рис. 1.25). При предварительной притирке снимают слой металла 0,02…0,05 мм, а при окончательной – 0,003…0,005 мм.

Для притирки конической пробки к внутренней поверхности корпуса на притир ровным слоем наносят абразивно-притирочный материал. Затем пробку притир вводят в притираемое отверстие и делают неполные обороты то в одну, то в другую сторону (рис.1.26).

Рис. 1.25. Притирочные плиты:

а – плита с канавками для грубой притирки;

б – гладкая плита для чистовой притирки

Сделав 15…20 оборотов, притир вынимают, обтирают насухо, вновь наносят абразивно-притирочный материал. Работу повторяют до получения требуемой шероховатости и герметичности соединения.

Рис. 1.26. Притирка конических поверхностей:

а – конический притир с канавкой;

б – окончательная притирка конического отверстия гладким притиром пробкой

Процесс притирки и доводки ведут до тех пор, пока поверхность не станет матового цвета или зеркальной. Качество проверяют на краску, которая должна равномерно ложиться по всей поверхности.

Глава XV. Шабрение

§ 74. Сущность и назначение шабрения. Шаберы

Шабрением называется операция по снятию (соскабливанию) с поверхностей деталей очень тонких частиц металла специальным режущим инструментом — шабером. Цель шабрения — обеспечение плотного прилегания сопрягаемых поверхностей и герметичности (непроницаемости) соединения. Шабрением обрабатывают прямолинейные и криволинейные поверхности, вручную или на станках.

За один проход шабером снимается слой металла толщиной 0,005 — 0,07 мм, шабрением достигается высокая точность — до 30 несущих пятен в квадрате 25 × 25 мм, шероховатость поверхности не более Ra 0,32.

Шабрение широко применяют в инструментальном производстве как окончательный процесс обработки незакаленных поверхностей.

Широкое применение шабрения объясняется особыми качествами полученной поверхности, которые состоят в следующем:

в отличие от шлифованной или полученной притиркой абразивами шабренная более износостойка, потому что не имеет шаржированных в ее поры остатков абразивных зерен, ускоряющих процесс износа;

шабренная поверхность лучше смачивается и дольше сохраняет смазывающие вещества благодаря наличию так называемой разбивки (соскабливанию) этой поверхности, что также повышает ее износостойкость и снижает величину коэффициента трения;

шабренная поверхность позволяет использовать самый простой и наиболее доступный метод оценки ее качества по числу пятен на единицу площади.

Ручное шабрение — трудоемкий процесс, поэтому его заменяют более производительными методами обработки на станках.

Шабрению предшествует чистовая обработка резанием.

Поверхность, подлежащую шабрению, чисто и точно обрабатывают, опиливают личным напильником, строгают или фрезеруют. На шабрение оставляют припуск 0,1 -0,4 мм в зависимости от ширины и длины поверхности. При больших припусках и значительных неровностях сначала припиливают личным напильником с проверкой «на краску» (рис. 306). При этом напильник предварительно натирают мелом для устранения скольжения по краске и засаливания насечки.

Напильник двигают вкруговую, снимая металл с окрашенных мест. В целях предотвращения образования глубоких рисок напильник очищают стальной щеткой.

Опиливание ведут осторожно, так как при излишних проходах напильник может оставить глубокие впадины.

После опиливания окрашенных пятен заготовку (деталь) освобождают из тисков и вторично проверяют плоскости на окрашенной поверочной плите, затем продолжают опиливать слой металла по новым пятнам краски. Чередование опиливания и проверки повторяют до тех пор, пока не будет получена ровная поверхность с большим количеством равномерно расположенных пятен на всей плоскости детали (особенно по краям).

Шаберы — металлические стержни различной формы с режущими кромками. Изготовляют шаберы из инструментальной углеродистой стали У10 и У12А. Режущий конец шабера закаливают без отпуска до твердости HRC 56 — 64.

По форме режущей части шаберы подразделяют на плоские,трехгранные, фасонные; по числу режущих концов (граней) на односторонние и двусторонние; по конструкции — на цельные и со вставными пластинками.


Рис. 306. Припиливание поверхности с проверкой ‘на краску’

Плоские шаберы применяют для шабрения плоских поверхностей — открытых, пазов, канавок и т. д.

По числу режущих концов плоские шаберы могут быть односторонними (рис. 307, а) и двусторонними (рис. 307, 6). Рациональной является выпуклая форма лезвия, очерченная дугой радиусом 30 — 40 мм для получ истового шабрения и 40 — 55 мм для чистового.

Плоские шаберы изготовляют с прямыми (рис. 307) и изогнутыми (рис. 308) концами. Открытые плоскости шабрят шаберами с прямым концом; стенки пазов, канавок и смежных плоскостей, а также мягкие металлы (алюминий, цинк, баббит и др.) — шаберами с отогнутым концом.

Длина плоских двусторонних шаберов составляет 350 — 400 мм. Ширина шабера для грубого шабрения принимается от 20 до 25 мм, для точного — 5 — 10 мм. Толщина конца режущей части колеблется от 2 до 4 мм. Угол заострения у шаберов (рис. 307, 308, 309) принимают для чернового шабрения 70 — 75°, для чистового — 90°.

Двусторонний плоский шабер (рис. 307, б) благодаря наличию двух режущих концов имеет большой срок службы.


Рис. 307. Плоские односторонний (а) и двусторонний (б) шаберы и углы заточки их

Читать еще:  Как приклеить плитку к металлу


Рис. 308. Шаберы с изогнутым концом и углы заточки их

Трехгранные шаберы (рис. 309) применяют для шабрения вогнутых и цилиндрических поверхностей. Трехгранные шаберы иногда изготовляют из старых трехгранных напильников.

Как правило, их изготовляют только односторонними. Трехгранные шаберы имеют длину 190, 280, 380 и 510 мм.


Рис. 309. Трех- четырехгранные шаберы и углы заточки их

Для облегчения заточки плоскостей шабер имеет желобки, образующие режущие кромки с углом заострения 60 — 75° для стали.

Составные шаберы значительно легче целых шаберов тех же размеров. По форме режущей части они делятся на плоские, трехгранные прямые и трехгранные изогнутые (рис. 310, а, б, в). Такие шаберы при работе пружинят, а это повышает чувствительность рук шабровщика и способствует повышению точности шабрения.

Шабер с радиусной заточкой (рис. 311) благодаря плавности и легкости проникновения в металл значительно облегчает шабрение, так как требует приложения меньших усилий, чем при шабрении плоским шабером. Для предварительного шабрения радиус заточки составляет 30 — 40 мм, а для окончательного 40 — 55 мм.


Рис. 310. Составные шаберы: а — плоский, б — трехгранный, прямой, в — трехгранный изогнутый


Рис. 311. Составной шабер с радиусной заточкой В. А. Алексеева


Рис. 312. Шабер со сменными режущими пластинками


Рис. 313. Шабер усовершенствованный


Рис. 314. Шабер с зажимным патроном: а — шабер, б — набор пластин


Рис. 315. Дисковый шабер: 1 — режущий диск, 2 — гайка, 3 — державка

На рис. 312 показан универсальный шабер со сменными режущими пластинками. Он состоит из корпуса 3, держателя 2, рукоятки 5, зажимного винта 4, сменной режущей пластинки 7 из быстрорежущей стали или твердого сплава. Пластинка, вставленная в держатель, зажимается винтом при вращении ручки (рукоятки) шабера по часовой стрелке (для снятия пластинки ручку вращают против часовой стрелки).

Усовершенствованный шабер состоит из трех частей: державки, деревянной рукоятки и сменной пластинки (рис. 313). Сменная пластинка с хвостовиком типа «ласточкин хвост» вставлена в паз державки, это обеспечивает надежное ее крепление.

На рис. 314 показан наиболее совершенный шабер, состоящий из сменной пластинки 7, зажимного патрона 2 и стержня 3. Пластинки 4 таких шаберов изготовляют размером 3 × 16 × 50 мм из стали У12А, а стержень — из стали 45.

Если шабер предназначен для работы по белому чугуну или другому твердому металлу, то применяют пластинки из твердого сплава, например ВК6 или Т15К6. Замену затупленной пластинки производят путем по ворота рукоятки (стержня), так как губка зажимной части патрона соединена с корпусом шарнирно. Такая конструкция шабера допускает применение комплекта пластинок, заточенных под разными углами.

Дисковый шабер (рис. 315) применяется для шабрения широких плоскостей. Режущая часть 7 представляет собой стальной закаленный диск, закрепленный на державке 3 гайкой 2. Диск диаметром 50 — 60 мм, толщиной 3 — 4 мм затачивают на круглошлифовальном станке. По мере затупления его поворачивают на некоторый угол и работают не затупившимся участком. Таким образом используется весь диск шабера, что значительно экономит время на заточку, повышает производительность труда.


Рис. 316. Фасонный шабер: 1 — набор пластин, 2 — стержень, 3 — рукоятка


Рис. 317. Шаберы-кольца и их заточка: 1 — шлифовальный круг, 2 — доводочный (мелкозернистый) круг

фасонный шабер (рис. 316) представляет собой набор сменных стальных закаленных пластин 7, закрепленных на стержне 2 с рукояткой 3. Эти шаберы предназначены для шабрения в труднодоступных местах — впадин, замкнутых контуров, желобков, канавок и других фасонных поверхностей. Торцовые грани пластинок затачивают в соответствии с формой обрабатываемых поверхностей.

Шаберы-кольца изготовляют из изношенных конических роликовых подшипников или больших поршневых колец, эти шаберы заменяют трехгранный и изогнутый шабер и уменьшают количество переточек. Их затачивают на шлифовальном круге 7 (рис. 317) и доводят торец на мелкозернистом круге 2. Эти шаберы обеспечивают значительно большую производительность, чем трехгранные.

Финишная обработка металла — технология шабрения

Одним из вариантом финальной обработки металла является шабрение (шабровка). С помощью этой операции можно получить чистую, гладкую поверхность, у которой будут отсутствовать выемки, выпуклости. Основная особенность этой техники — она позволяет снять очень тонкие слои металла — от 0,01 до 0,5 миллиметров в зависимости от типа инструмента, способа обработки.

Главный минус шабрения заключается в том, что эту процедуру сложно механизировать, поэтому выполняют ее опытные слесари. Но что такое шабрение с технологической точки зрения? Какие есть особенности у этой операции? В статье эти вопросы будут рассмотрены в деталях.

Краткие сведения об операции

Шабрение — это особая разновидность слесарной обработки металла, которая выполняется с помощью специального инструмента, называемого шабером. Шабровка обычно выполняется для обработки различных металлов (сталь, чугун, медь, алюминий, многокомпонентные сплавы). Хотя шабер можно адаптировать для обработки и других поверхностей — дерево, пластик, мягкий камень. С технической точки зрения шабрение представляет собой соскабливание слоев с поверхности детали. Шабер представляет собой ручной инструмент с деревянной ручкой, один из концов которого является заостренным.

Шабер обычно трех- или четырехгранный, хотя для некоторых вариантов обработки применяются более сложные инструменты. Используется для зачистки поверхности листового металла, а также для зачистки кромок и концов, для нанесения рисунков и надписей, для гравировки металлических изделий. Перед шабрением металлическое изделие может покрываться специальным составом-герметиком, что хорошо сказывается на точности операции. Габариты шабера обычно являются небольшими (от 30 до 40 сантиметров в длину), поскольку инструмент должен хорошо сидеть в руке.

Инструмент-шабер обычно выполняют из двух разновидностей стали:

  • Основную часть инструмента выполняют из инструментальных сталей, которые хорошо выдерживают механическую нагрузку при длительном напряжении. Такая сталь хорошо выдерживает воздействие химически активных веществ, поэтому шабер не покрывается коррозией и не растрескивается. Инструментальная сталь проста в производстве, что снижает цену инструмента.
  • На концах инструмента могут устанавливаться режущие пластинки из твердосплавных сталей. Такая сталь хорошо поддается заточке (при нагреве или без него), однако во время работы она не затупляется и долго сохраняет свою форму, что позволяет шаберу сохранять свои практические свойства. Твердосплавная сталь более дорога в производстве, поэтому ее используют обычно в виде небольших пластин, вставляемых в основную часть шабера.

Технологические особенности

Шабрение обладает рядом технических особенностей:

  • Высокая точность обработки. Инструмент-шабер является очень точным, а с его помощью можно снимать слой металла толщиной от 0,01 до 0,5 миллиметров. Если рабочему нужно срезать более широкий слой, то он либо использует более грубый инструмент, либо просто повторяет операцию несколько раз, пока не получит нужные результаты.
  • Возможность работы с деталями сложной формы. Лезвия шабера разной формы, что позволяет работать как плоскими объектами, так и различными сложными объектами (скажем, с подшипниками или деталями автомобилей). Это делает технологию универсальной, простой в использовании.
  • Невозможность механизации. Шабровка является достаточно тонкой сложной процедурой, а для ее проведения необходимым соответствующий опыт. По очевидным причинам шабрение нельзя автоматизировать, что снижает популярность технологии (хотя шабер можно подключить к пневматическим устройствам).

Техника шабрения

Методика шабровки зависит от характера режущего инструмента и формы обрабатываемой детали. Операцию рекомендуется проводить в заводском цехе, в котором установлено оборудование для фиксации обрабатываемой заготовки. Это могут быть тески, пресс. Перед шабрением человеку рекомендуется надеть надеть рабочий костюм, который будет защищать его одежды от частичек пыли, грязи. Вытяжку в рабочем цехе можно не ставить, поскольку образовавшийся металлический мусор не представляет угрозы для здоровья. После проведения шабровки рекомендуется принять душ или ванную, чтобы избавиться пыли, грязи, мусора, которые могли прилипнуть к коже во время операции.

Для работы с плоскими обширными поверхностями используются плоские шаберы, обладающие широкой зачищающей пластиной. Это ускорит процедуру обработки, а также сделает поверхность более гладкой. Если Вы обрабатываете узкую запчасть (скажем, подшипники) либо наносите рисунок, то рекомендуется применять шабер с узкой насадкой. Такая насадка сможет попасть в труднодоступные места, а также сделает зачистку очень точной. Шабрение дерева, пластика делать просто — Вы подносите инструмент к краю обрабатываемой поверхности, помещаете инструмент на небольшую глубину и с помощью мускульных движений снимаете внешнюю поверхность слой за слоем.

Этапы шабрения

Шабрение металла требуют сноровки, практических навыков, которые могут отсутствовать у новичка. Поэтому лучше доверить эту операцию опытному слесарю. Шабровку изделий рекомендуется выполнять на столярной плите, а сам процедура выглядит так:

  1. Перед зачисткой приготовьте или купите в магазине смесь-краску на основе сажи и моторного масла. Смесь должна быть густой и липкой, чтобы она могла прилипнуть к поверхности обрабатываемой запчасти. Нанесите смесь с помощью тампона на всю поверхность столярной плиты и дайте 1-2 минуты подсохнуть. Наносить смесь следует равномерно по всей площади плиты в 1 слой (иначе значительно снизится точность контрольных мероприятий).
  2. Теперь возьмите деталь, которая будет подвергаться технологической обработке, а потом приложите ее к столярной плите, покрытой краской. Через пару минут уберите ее от плиты, посмотрите на цветовые пятна, которые образовались после приложения детали. Белые сухие пятна указывают на то, что в месте приложения у детали имеется большое углубление или трещина (шабровка для них бесполезна и даже вредна). Черные пятна указывают на то, что поверхность является однородной, не содержит углублений. Серый цвет указывает на наличие небольших выступов — именно им требуется шабрение.
  3. Выполните заточку инструмента и начинайте удалять неровности с помощью шабера. Во время работы рекомендуется делать движения «от себя», а сам шабер следует держать под углом 30-45 градусов относительно плоскости объекта. Движения вперед нужно делать с уверенным нажимом, чтобы срезать лишний металл. Контролируя степень нажатия, Вы можете контролировать глубину резки. Назад инструмент следует возвращать спокойно, без нажима. Оптимальный ход инструмента составляет 2-3 сантиметра, а по мере выравнивания поверхности металла ход следует уменьшить до 0,5-1 сантиметра.
  4. С помощью чистой тряпки удалите с поверхности обрабатываемой запчасти различный металлический мусор, который образовался во время обработки. Также не забудьте высушить столярную плиту и нанести на нее новый слой краски. Теперь снова приложите заготовку к поверхности стола с нанесенной краской. Через несколько минут уберите деталь и обратите внимание на цвет пятен. Если на столе остались серые пятна, то операцию шабровки следует повторить. Если деталь небольшая, то можно краску не наносить — вместо этого можно использовать незадействованный участок плиты (это сокращает время работы, снижает затраты краски).

Притирка и шабрение — в чем разница?

На шабровку по некоторым характеристикам похожа процедура притирки. Эта операция также используется для выравнивания поверхности объекта, а используется она обычно для обработки металла (хотя технологию можно адаптировать для работы с деревом, пластиком или мягким камнем). Однако между притиркой и шабрением гораздо больше отличий, чем похожих вещей. Главное отличие заключается в том, что для притирки используются абразивные материалы, а не специальный инструмент-шабер. К тому же притирка не подходит для небольших запчастей или объектов сложной формы (тогда как шабровка с этой задачей может справиться).

Абразивы

Абразивами называют различные материалы, которые за счет своего строения, структуры используются для шлифовки и полировки металлических, деревянных, пластиковых изделий. Принцип работы абразивов схож с шабером — для выравнивания поверхности какого-либо объекта просто срезаются верхние слои объекта. Точность абразивной обработки может быть как низкой, так и очень высокой (она находится в пределах от 0,001 до 1 миллиметра). В зависимости от структуры различают 2 основных класса абразивов:

  • Мягкие абразивы. В эту категорию входят гомогенные смеси или пасту, пригодную для шлифовки. Примеры мягких абразивов — алмазные пасты, алмазная крошка, пасты ГОИ. Мягкие полировочные абразивы производят более щадящий, мягкий эффект на материал, поэтому их применяют для полировки пластичных металлов. Это медь, его сплавы, алюминий, чугун, отожженная сталь. Также их применяют для обработки неметаллических материалов (скажем, для работы с деревом или пластиком).
  • Твердые абразивы. В эту группу входят как отдельные вещества, так и специальные объекты, сделанные человеком непосредственно для шлифовки. Примеры твердых абразивов — наждачная бумага (с добавлением алмазной пыли или без нее), кварц, корунд, электрокорунд, карбид кремния. Твердые абразивы отличаются более грубой неоднородной структурой, поэтому их используют для шлифовки твердых металлических материалов. Это сталь, твердые разновидности чугуна, некоторые виды алюминия. Твердые абразивы могут применяться для обработки дерева и пластика, однако обработку нужно делать аккуратно, чтобы не повредить деталь. При желании можно комбинировать обработку твердыми и мягкими абразивами, чтобы достичь оптимальных результатов.

Этапы притирки

Для притирки металла требуется не только абразив, но и притирочный инструмент, а также охлаждающие вещества и смазка. Притирочный инструмент обычно выполняет роль пресса, который придавливает к металлу абразив и выполняет его перемещение для полировки. В роли охлаждающих/смачивающих веществ используют бензин, вода, керосин, минеральные масла. Сама процедура притирки проста:

  1. Сперва на притирочный пресс наносится мягкий или твердый абразив, сверху кладется обрабатываемая деталь, а потом выполняется ее шаржирование. Для шаржирования могут применяться плиты, бруски, валики (в зависимости от формы объекта). Если абразив под действием сил гравитации выпадает из инструмента, то на поверхности может наноситься липкая смазка, которая будет удерживать шлифовальные частички.
  2. После шаржирования можно приступать к притирки. Для этого притирочные плиты, бруски или валики начинают вращаться в одном или различных направлениях. За счет это усиливается контакт абразива с поверхностью обрабатываемой поверхности, что может приводить к срезу верхних слоев металла. Глубина обработки обычно находится в прямой зависимости от времени обработки — чем дольше идет притирка, тем шире будет слой металла, который будет срезан с помощью притирки.

Заключение

Подведем итоги нашей статьи. Шабровкой называют технологию, с помощью которой можно выравнивать различные изделия из металла, дерева или камня. Это могут быть металлические листы, подшипники, автомобильные запчасти, изделия сложной формы. Для шабровки используется специальный инструмент, который называют шабером. Он имеет вид металлического изделия с деревянной ручкой, у которого имеется один заостренный конец. Шабер обычно делают из двух разновидностей стали: инструментальная сталь используется для изготовления основного инструмента — тогда как конец-резак делается из острой твердосплавной стали, которая сохраняет форму при обработке.

Конец-резак шабера может иметь сложную форму (на практике обычно используются инструменты с 1, 3 или 4 гранями). Технологические особенности шабрения — высокая степень зачистки, возможность работы с деталями любой формы, невозможность механизации. Процедура шабровки проста — человек прикладывает инструмент к металлу, делает широкие движения в направлении «от себя». Перед шабровкой рекомендуется нанести на столярную плиту специальную краску, приложить к нему обрабатываемую деталь — по характеру пятен можно будет установить наличие дефектов изделия. На шабровку похожа притирка, однако между этими операциями существует много отличий.

Используемая литература и источники:

  • Кожевников Д. В., Кирсанов С. В. Резание материалов. Учебник (гриф УМО). М.:Машиностроение. 2007.
  • Кожевников Д. В., Кирсанов С. В. Металлорежущие инструменты. Учебник (гриф УМО). Томск: Изд-во Томского ун-та. 2003.
  • Резание конструкционных материалов, режущие инструменты и станки, под ред, П. Г. Петрухи, М., 1974
  • Статья на Википедии про шабрение
голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector