Bktp-omsk.ru

Делаем сами
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Качество сварного шва по внешнему виду

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Внешний вид — сварные шв

Внешний вид сварных швов должен удовлетворять следующим требованиям. [2]

Внешний вид сварных швов , выполненных контактной сваркой, должен удовлетворять следующим требованиям: для труб с толщиной стенки до 10 мм по окружности стыка должно быть равномерное усиление высотой от 3 до 5 мм, для труб с толщиной стенки выше 10 мм усиление должно быть от 4 до 6 мм. [3]

Внешний вид сварных швов должен удовлетворять следующим требованиям: форма и размеры шва должны соответствовать ГОСТ 16037 — 80; поверхность шва должна быть мелкочешуйчатой; ноздреватость, пористость, грубая чешуйчатость не допускаются; переход от наплавленного металла к основному должен быть плавным; на швах не должно оставаться кратеров. [4]

Внешний вид сварных швов , выполненных дуговой сваркой, должен удовлетворять следующим требованиям, Поверхность швов должна быть слегка выпуклой и гладкой ( при ручной сварке — мелкочешуйчатой); ноздреватость, пористость, грубая чешуйчатость не допускаются. Переход от наплавленного металла к основному должен быть плавным. Швы не должны иметь трещин, прожогов, кратеров и подрезов глубиной более 0 5 мм. [5]

Следует обращать внимание на внешний вид сварных швов соединений из низколегированной стали: швы должны быть мелкочешуйчатыми, без резких переходов к основному металлу; кратеры тщательно заварены; не должно быть поверхностных включений и нежелательно наличие подрезов даже в пределах допустимых норм. [6]

После сварки контролируют геометрические размеры изделия, размеры и внешний вид сварных швов . В соответствии с требованиями технических условий на изделие сварные швы контролируют проникающим излучением или ультразвуком ( см. гл. Все сосуды, работающие под давлением, проверяют на прочность гидравлическими испытаниями при давлении, превышающем рабочее. [7]

В заключение следует отметить, что от формирующей способности флюса зависит не только внешний вид сварных швов , но и количество дефектов в них. Действительно, изменение формы шва в поперечном сечении означает соответствующее изменение направления роста столбчатых кристаллитов и их расположение относительно сил, воздействующих на кристаллизующийся шов. [9]

Необходимо соблюдать величины зазоров в стыках сварных соединений, следить за правильной стыковкой соседних лепестков, проверять внешний вид сварных швов и наличие подрезов, непроваров, трещин и других наружных дефектов, проводить механические испытания сварных соединений и их просвечивание радиоактивными препаратами. Строгое соблюдение принятой технологии сварки, высокое качество присадочных материалов и флюсов вместе с пооперационными методами контроля позволяют получить гарантированное высокое качество сварных швов. [11]

Особенно эффективно использование этого процесса сварки, когда к внешнему виду сварных швов предъявляются повышенные требования. Проволока рутил-флюоритного типа ( ПП-АН4, ПП-АН9, ПП-АН20, ПП-АН22, ПП-АН54) рекомендуется для сварки конструкций, работающих в сложных климатических условиях, при отрицательных температурах, динамических и знакопеременных нагрузках. Сварочные работы желательно выполнять в закрытых помещениях; сварка на открытых площадках возможна при соблюдении мер, предотвращающих сдувание защитного газа. При сварке плавящимся электродом вылетом электрода называют расстояние от конца электродной проволоки до среза токоподводящего мундштука. [12]

Современная техника позволяет получать с помощью электродуговой сварки сварные швы, не уступающие по своей прочности основному металлу. При сварке под флюсом или качественными электродами можно получать сварные швы, не имеющие никаких дефектов. Однако по целому ряду причин в сварных швах встречаются дефекты, снижающие прочность и портящие внешний вид сварных швов и соединений. [13]

Признаком правильного нагрева свариваемых частей и присадочного прутка служит появление влажного блеска на их поверхности. При этом происходит размягчение тонкого поверхностного слоя до вяькотекучего состояния. При надавливании прутка разогретые слои слипаются и частично выдавливаются по сторонам, а пруток образует своего рода валик. Последовательно, укладывая валики-прутки, заполняют шов до требуемого сечения. На рис. 147 приведены виды заполнения швов, а на рис. 148 — внешний вид сварных швов . [15]

Виды контроля качества сварных соединений

Среди обязательных этапов любых сварочных работ находится проверка качества швов. Благодаря такому подходу, специалист может выявить недоработки, которые негативно сказываются на прочности соединения. Своевременное устранение производственных дефектов позволяет продлить срок службы металлоконструкции. Как проверить качество сварного шва? Конечно, это можно оценить визуально. Но это далеко не точный и не единственно доступный метод контроля.

Ни один специалист, даже самый опытный, визуально не сможет определить наличие пустот и трещин внутреннего характера. Здесь необходим совершенно иной подход. На больших предприятиях качество мониторится контроллером сварочных работ. А во всех остальных случаях ответственность ложится на плечи самого исполнителя. Далее мы рассмотрим разные существующие варианты проверки швов, помимо визуального контроля.

  • Методы контроля качества сварных швов
  • Визуальный контроль
  • Капиллярный контроль
  • Проверка сварных швов на герметичность
  • Магнитное поле
  • Ультразвук
  • Радиография
  • Заключение

Методы контроля качества сварных швов

На практике применяются разные средства технического контроля, которые отличаются нюансами в работе; обладают разными достоинствами и недостатками. Тем не менее, весь их функционал ориентирован на то, чтобы определить прочность и долговечность сварочного шва. Качество соединения двух металлических заготовок можно предсказать. Ведь в большей части оно зависит от мастерства исполнителя и качества используемых расходников. Обладая этими данными, несложно предусмотреть итог контроля. Однако, лучше выполнить несложные процедуры контроля, чтобы объективно убедиться в надежности соединения.

Самым распространенным способом определения качества сварного шва остается визуальный. Наряду с ним используются магнитный, капиллярный и радиационный виды контроля. Конечно, существуют и другие варианты, но перечисленный выше являются максимально простыми и наиболее часто востребованными. Желательно практиковать пооперационный контроль качества. Сначала сварочный шов осматривается, после этого выполняется капиллярное исследование образца и т.д.

Визуальный контроль

Наиболее доступный способ определить качество сварных соединений. Для внешнего осмотра не нужны никакие дополнительные приборы или материалы. Достаточно иметь хорошее зрение и обладать внимательностью к деталям. Сварное соединение необходимо рассматривать как можно тщательнее. Говорить о хорошем качестве можно только тогда, если нет видимых дефектов, сколов, трещин; а шов характеризуется одинаковой шириной (высотой) по всей длине. Очень важно, чтобы не было грубых дефектов сварки: складок, наплывов, непроваренных участков.

Чтобы максимально эффективно контролировать качество сварного шва, стоит в перечень используемых инструментов включить хорошую лампу, лупу, штангенциркуль и рулетку. Эти инструменты понадобятся, чтобы найти дефект, определить его размеры и наметить пути устранения проблемы. Простейшие приспособления, конечно, не позволяют полноценно контролировать качество сварки, но станут первым шагом на пути к этому.

Капиллярный контроль

Проверенный временем способ дает возможность проверить сварной шов на прочность. Суть его сводится к тому, что для проверки применяются специальные жидкости с высокой текучестью. Они проникают в самые тонкие пустоты, которые принято называть капиллярами.

Данный метод дает возможность проверить качество сварного соединения с любого состава. Он отлично подходит в ситуациях, когда есть потребность в проверке скрытых дефектов сварного соединения при ограниченном бюджете на проверку. Здесь нет потребности в дорогостоящем оборудовании, а исполнить манипуляции сможет даже новичок.

Жидкости, которые применяются в капиллярной методе оценки, называются пенетрантами. Это походное слово от английского «penetrant», что переводится как «проникающая жидкость». Для них характерно малое поверхностное натяжение. Благодаря такому свойству, субстанция легко проникает в капилляры, которые могут образоваться во время сварки. Говоря проще, пенетранты проникают в пустоты, окрашивают их, делая видимыми для человеческого глаза.

На практике используются разные растворы, каждый из которых можно приготовить самостоятельно. Они отличаются не только химическим составом, но и свойствами. На практике чаще всего применяются пенетранты, изготовленные на основе воды либо другой органической жидкости – бензола, скипидара и т.д. Именно они наиболее чувствительны к самым незначительным дефектам.

Проверка сварных швов на герметичность

На капиллярно методе испытания сварочного шва не заканчиваются. Важно определить степень герметичности стыка. Метод, который применяется в данных целях, называется по-разному: пузырьковый, гидроиспытание, течеискание и много иных вариаций. Их объединяет общая суть – обнаружение дефектов герметичности.

Герметичность стыка проверяется при помощи газа или жидкости. Суть метода идентична капиллярному. Разница заключается только в том, что кислород, азот или вода подаются под высоким давлением. Субстанции распределяются по пустотам и в случае негерметичности стыка, выходят наружу. Классификация методологий зависит от вида применяемого материала. Он бывает гидравлическим или пневматическим. Последний делится на подвиды: вакуумный или нагнетательный.

Пневматический метод контроля базируется на использовании воздуха или газовоздушной смеси, которые подаются к тестируемой области под давлением. Предварительно место стыка обильно смазывается раствором из воды и мыла. Подвидом пневматического метода является контроль с использованием вакуума. Сварочный шов промазывается мыльным раствором. После этого конструкция или деталь помещается в безвоздушную среду, созданную специальным оборудованием. Если существуют сквозные дефекты, то будут образовываться мыльные пузыри.

Для приготовления мыльного раствора необходимо использовать один кусок мыла на литр воды. В случаях, когда предполагается использовать раствор при отрицательной температуре, необходимо половину воды заменить техническим спиртом. Не лишним будет подключение манометра к емкости, где создается вакуум или нагнетается давление. Изменения в показаниях прибора будут свидетельствовать о наличии дефектов сварочного шва.

Есть очень простой и надежный способ контроля качества шва, который заключается в погружении испытуемой детали в воду. Не требуется ни мыльный раствор, ни герметичные резервуары или нагнетательное оборудование. В случаях, когда присутствуют дефекты, то из детали, погруженной в воду, будут подыматься мелкие пузырьки воздуха. Данный метод называют полевом. Несмотря на свою простоту, он достаточно эффективный.

Еще одна разновидность пневматического контроля основывается на проверке соединений при помощи аммиака. Он подается на соединение вместо воды или газа. Предварительно стыки покрываются бумажной лентой. Аммиак проникает во все доступные полости и, если шов имеет пустоты, то на поверхности бумажной ленты образуются красные пятна.

При гидравлическом методе контроля давление создается при помощи масла или воды. В зависимости от вида металла деталь выдерживается в жидкости от 5 до 15 минут. В это время зона по периметру сварочного шва обстукивается молоточком. Даже при слабых ударах жидкость станет вытекать в случаях, когда шов имеет сквозные дефекты.

Магнитное поле

В основу метода легла технология использования электромагнетизма в промышленности. С помощью специального приспособления вокруг сварочного шва создается магнитное поле, имеющее свой рисунок электромагнитных линий. Если они ровные, то можно смело сказать, что работа выполнена качественно. В случаях наличия дефектов, линия будут иметь явное искажение.

Для визуализации магнитных линий достаточно на поверхность проверяемых деталей насыпать ферримагнитный порошок. В случае искажения магнитного поля он скапливается в том месте, где присутствует дефект. В силу объективных обстоятельств данный метод приемлем только при работе с ферримагнитными металлами. Качество сварки меди, алюминия, стали с большой долей никеля или хрома проверить не получится. Помимо этого, технология является достаточно затратной. Они востребована только в случаях, когда есть необходимость точной проверки соединения особо важных узлов.

Ультразвук

Для контроля над качеством сварного шва используются также уникальные свойства ультразвука. Звуковые волны по-разному отражаются от монолитной и деформированной поверхности. Сколы и трещины имеют свои акустические особенности, которые фиксируются специальной аппаратурой. Проще говоря, на сварочный шов подается ультразвук. Если он сталкивается с пустотой, сколом или иным дефектом, то отображается от металла под другим углом. Более того, разные виды дефектов отражают ультразвук неодинаково, что позволяет диагностировать их.

Благодаря тому, что ультразвуковой метод диагностики является сравнительно недорогим и стабильно эффективным, он используется повсеместно. Распространению способствует и простота использования. К примеру, не нужно учитывать физико-химические особенности металлических сплавов, как в случаях с магнитным или радиационным контролем. Да и приобретение дорогостоящей оснастки тоже не требуется. Недостатком является необходимость наличия специальных знаний и навыков. То есть для контроля привлекается специалист со стороны. Сварщик выполнить процедуру самостоятельно не сможет.

Радиография

Радиационный контроль сварных швов является миниатюрной версией всем знакомого медицинского рентгена. Гамма-лучи прошивают металл и оставляют свой след на специальной пленке. Соответственно, отображаются и скрытые от глаз внутренние дефекты сварочного стыка. Данный метод является самым передовым и позволяет точно обрисовать картину внутреннего состояния соединения.

Наряду с этим, метод имеет и недостатки. Прежде всего, это необходимость приобретения дорогостоящего оборудования. Другой нюанс – требуется предварительная подготовка специалиста. Плюс ко всему, нельзя работать с оборудованием длительной время, поскольку это негативно сказывается на состоянии здоровья.

С недавних пор есть возможность приобрести цифровой радиограф, работающий с компьютерной программой. Вместо пленки в этом случае применяются многоразовые пластины, которые реагируют с любыми лучами. Ключевое отличие от классического рентген-аппарата заключается в том, что изображение сразу отображается на мониторе компьютера. Его можно масштабировать и редактировать. Перспективой технологии является полная автоматизация процесса.

Заключение

Специалист, выполняющий контроль качества сварных соединений металлоконструкций, должен максимально ответственно относиться к своим обязанностям. От его внимательности зависит функциональность и срок службы конструкции. Нужно фиксировать все отклонения от нормы, которые поддаются диагностированию. Чтобы получить максимально детальную картинку, желательно комбинировать несколько методов контроля. Строго воспрещается прибегать к методам, которые могут нанести вред сварному соединению.

Дефектоскопия сварных соединений

Окончание сварных работ – это начало контроля качества сварных соединений. Ведь понятно, что от качества проведенных работ зависит долгосрочная эксплуатация сборной конструкции. Дефектоскопия сварных швов – это методы контроля сварных соединений. Их несколько, поэтому стоит разобраться в теме досконально.

Виды контроля сварных соединений

Существует видимые дефекты сварочного шва и невидимые (скрытые). Первые легко можно увидеть глазами, некоторые из них не очень большие, но при помощи лупы обнаружить их не проблема. Вторая группа более обширная, и располагаются такие дефекты внутри тела сварного шва.

Обнаружить скрытые дефекты можно двумя способами. Способ первый – неразрушающий. Второй – разрушающий. Первый вариант, по понятным причинам, используется чаще всего.

Неразрушающий способ контроля качества сварных швов В этой категории несколько способов, использующихся для проверки качества сварных швов.

  • Визуальный осмотр (внешний).
  • Магнитный контроль.
  • Дефектоскопия радиационная.
  • Ультразвуковая.
  • Капиллярная.
  • Контроль сварных соединений на проницаемость.
Читать еще:  Высота конька дома - РАСЧЕТ

Есть и другие способы, но используются они нечасто.

Визуальный осмотр

С помощью внешнего осмотра можно выявить не только видимые дефекты швов, но и невидимые. К примеру, неравномерность шва по высоте и ширине говорит о том, что в процессе сварки были прерывания дуги. А это гарантия, что шов внутри имеет непровары.

Как правильно проводится осмотр.

  • Шов очищается от окалин, шлака и капель металла.
  • Затем его обрабатывают техническим спиртом.
  • После еще одна обработка десятипроцентным раствором азотной кислоты. Она называется травление.
  • Поверхность шва получается чистой и матовой. На ней хорошо видны самые мелкие трещинки и поры.

Внимание! Азотная кислота – материал, разъедающий металл. Поэтому после осмотра металлический сварной шов надо обработать спиртом.

О лупе уже упоминалось. С помощью этого инструмента можно обнаружить мизерные изъяны в виде тонких трещин толщиною меньше волоса, пережоги, мелкие подрезы и прочие. К тому же при помощи лупы можно проконтролировать – растет ли трещина или нет.

При осмотре можно также пользоваться штангенциркулем, шаблонами, линейкой. Ими замеряют высоту и ширину шва, его ровное продольное месторасположение.

Магнитный контроль сварных швов

Магнитные методы дефектоскопии основаны на создании магнитного поля, которое пронизывает тело сварного шва. Для этого используется специальный аппарат, в принцип работы которого вложено явления электромагнетизма.

Есть два способа, как определить дефект внутри соединения.

  1. С использованием ферромагнитного порошка, обычно это железо. Его можно использовать как в сухом виде, так и во влажном. Во втором случае железный порошок смешивают с маслом или керосином. Его посыпают на шов, а с другой стороны устанавливают магнит. В местах, где есть дефекты, порошок будет собираться.
  2. С помощью ферромагнитной ленты. Ее укладывают на шов, а с другой стороны устанавливают прибор. Все дефекты, которые оказываются в стыке двух металлических заготовок, будут отображаться на этой пленке.

Этот вариант дефектоскопии сварных соединений можно использовать для контроля только ферромагнитных стыков. Цветные металлы, стали с хромникелевым покрытием и другие таким способом не контролируются.

Радиационный контроль

Это, по сути, рентгеноскопия. Здесь используются дорогие приборы, да и гамма-излучение вредно для человека. Хотя это самый верный вариант обнаружения дефектов в сварочном шве. Они четко видны на пленке.

Ультразвуковая дефектоскопия

Это еще один точный вариант обнаружения изъянов в сварочном шве. В его основе лежит свойство ультразвуковых волн отражаться от поверхности материалов или сред с разными плотностями. Если сварной шов не имеет внутри себя дефектов, то есть, его плотность однородна, то звуковые волны пройдут сквозь него без помех. Если внутри дефекты есть, а это полости, наполненные газом, то внутри получаются две разные среды: металл и газ.

Поэтому ультразвук будет отражаться от металлической плоскости поры или трещины, и вернется обратно, отображаясь на датчике. Необходимо отметить, что разные изъяны отражают волны по-разному. Поэтому можно итог дефектоскопии классифицировать.

Это самый удобный и быстрый способ контроля сварных соединений трубопроводов, сосудов и других конструкций. Единственный у него минус – сложность расшифровки полученных сигналов, поэтому с такими приборами работают только высококвалифицированные специалисты.

Капиллярный контроль

Методы контроля сварных швов капиллярным способом основаны на свойствах некоторых жидкостей проникать в тело материалов по самым мельчайшим трещинкам и порам, структурным каналам (капиллярам). Самое главное, что этим способом можно контролировать любые материалы, разной плотности, размеров и формы. Неважно, это металл (черный или цветной), пластик, стекло, керамика и так далее.

Проникающие жидкости просачиваются в любые изъяны поверхности, а некоторые из них, к примеру, керосин, могут проходить сквозь достаточно толстые изделия насквозь. И самое главное, чем меньше размер дефекта и выше впитываемость жидкости, тем быстрее протекает процесс обнаружения изъяна, тем глубже жидкость проникает.

Сегодня специалисты пользуются несколькими видами проникающих жидкостей.

Пенетранты

С английского это слово переводится, как впитывающий. В настоящее время существует более десятка составов пенетрантов (водные или на основе органических жидкостей: керосин, масла и так далее). Все они обладают малым поверхностным натяжением и сильной цветовой контрастностью, что позволяет их легко увидеть. То есть, суть метода такова: наносится пенетрант на поверхность сварочного шва, он проникает внутрь, если есть дефект, окрашивается с этой же стороны после очистки нанесенного слоя.

Сегодня производители предлагают разные проникающие жидкости с разным эффектом обнаружения изъяном.

  • Люминесцентные. Из названия понятно, что в их состав входят люминесцентные добавки. После нанесения такой жидкости на шов нужно посветить на стык ультрафиолетовой лампой. Если дефект есть, то люминесцентные вещества будут отсвечивать, и это будет видно.
  • Цветные. В состав жидкостей входят специальные светящиеся красители. Чаще всего это красители ярко-красные. Они хорошо видны даже при дневном свете. Наносите такую жидкость на шов, и если с другой стороны появились красные пятнышки, то дефект обнаружен.

Есть разделение пенетрантов по чувствительности. Первый класс – это жидкости, с помощью которых можно определить дефекты с поперечным размером от 0,1 до 1,0 микрона. Второй класс – до 0,5 микрон. При этом учитывается, что глубина изъяна должна превосходить его ширину в десять раз.

Наносить пенетранты можно любым способом, сегодня предлагаются баллончики с этой жидкостью. В комплект к ним прилагаются очистители для зачистки дефектуемой поверхности и проявитель, с помощью которого выявляется проникновение пенетранта и показывается рисунок.

Как это надо делать правильно.

  • Шов и околошовные участки необходимо хорошо очистить. Нельзя использовать механические методы, они могут стать причиной занесения грязи в сами трещины и поры. Используют теплую воду или мыльный раствор, последний этап – очистка очистителем.
  • Иногда появляется необходимость протравить поверхность шва. Главное после этого кислоту убрать.
  • Вся поверхность высушивается.
  • Если контроль качества сварных соединений металлоконструкций или трубопроводов проводится при минусовой температуре, то сам шов перед нанесением пенетрантов надо обработать этиловым спиртом.
  • Наносится впитывающая жидкость, которую через 5-20 минут надо удалить.
  • После чего наносится проявитель (индикатор), который из дефектов сварного шва вытягивает пенетрант. Если дефект небольшой, то придется вооружиться лупой. Если никаких изменений на поверхности шва нет, то и дефектов нет.

Керосин

Этот способ можно обозначить, как самый простой и дешевый, но от этого эффективность его не снижается. Его проводят по этой технологии.

  • Очищают стык двух металлических заготовок от грязи и ржавчины с двух сторон шва.
  • С одной стороны на шов наносится меловой раствор (400 г на 1 л воды). Необходимо дождаться, чтобы нанесенный слой просох.
  • С обратной стороны наносится керосин. Смачивать надо обильно в несколько подходов в течение 15 минут.
  • Теперь нужно наблюдать за стороной, где был нанесен меловой раствор. Если появились темные рисунки (пятна, линии), то значит, в сварочном шве присутствует дефект. Эти рисунки со временем будут только расширяться. Здесь важно точно определить места выхода керосина, поэтому после первого нанесения его на шов, нужно сразу проводить наблюдение. Кстати, точки и мелкие пятнышки будут говорить о наличие свищей, линии – о наличии трещин. Очень эффективен этот метод при стыковочных вариантах соединение, к примеру, труба к трубе. При сварке металлов, уложенных внахлест, он менее эффективен.

Методы контроля качества сварных соединений на проницаемость

В основном этот способ контроля используется для емкостей и резервуаров, которые изготовлены методом сварки. Для этого можно использовать газы или жидкости, которыми заполняется сосуд. После чего внутри создается избыточное давление, выталкивающее материалы наружу.

И если в местах сварки емкостей есть дефекты, то жидкость или газ тут же начнут через них проходить. В зависимости от того, какой контрольный компонент используется в проверочном процессе, различаются четыре варианта: гидравлический, пневматический, пневмогидравлический и вакуумный. В первом случае используется жидкость, во втором газ (даже воздух), третий – комбинированный. И четвертый – это создание внутри емкости вакуума, который через дефектные швы будет втягивать внутрь резервуара окрашивающие вещества, наносимые на внешнюю сторону шва.

При пневматическом способе внутрь сосуда закачивается газ, давление которого превышает номинальный в 1,5 раза. С внешней стороны на шов наносится мыльный раствор. Пузырьки покажут наличие дефектов. При гидравлической дефектоскопии в сосуд заливается жидкость под давлением в 1,5 раза превышающее рабочее, производится обстукивание околошовного участка. Появление жидкости говорит о наличии изъяна.

Вот такие варианты дефектоскопии трубопроводов, резервуаров и металлоконструкций сегодня используют для определения качества сварного шва. Некоторые из них достаточно сложные и дорогие. Но основные просты, поэтому и часто используемые.

Контроль качества сварных швов и соединений

Проверку качества сварных швов и соединений в строительных металлических конструкциях проводят в соответствии с требованиями строительных норм и правил . Методы контроля, применяемые при сварке: визуальный (внешний осмотр и обмер); металлографический и химический анализ; механические испытания сварных соединений; физические способы (без разрушения).

Внешнему осмотру подвергаются все типы сварных соединений при всех способах сварки, в результате выявляются следующие дефекты:

– излом и неперпендикулярность осей соединяемых элементов;

– отступления по размерам и форме швов от требований стандартов, технических условий и т.п.;

– смещение кромок соединяемых элементов;

– поверхностные трещины всех видов и направлений;

– наплывы, подрезы, прожоги, незаваренные кратеры, непровары, пористость, свищи, усадочные раковины, шлаковые и неметаллические включения, выходящие на поверхность.

Осмотр сварных швов производится по всей их протяженности с двух сторон невооруженным глазом при хорошем освещении, в отдельных случаях применяют лупу с десятикратным увеличением. Перед осмотром сварной шов и прилегающий к нему металл очищают от шлака и брызг.

Контроль размеров сварного шва и определение величины выявленных дефектов производится измерительным инструментом или специальными шаблонами.

По внешнему виду сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

– иметь гладкую или мелкочешуйчатую поверхность (без наплывов, сужений, прожогов и перерывов) и плавный переход к основному металлу;

– наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва, не иметь трещин, скоплений и цепочек поверхностных пор (отдельно расположенные поры допускаются);

– подрезы основного металла, если в проекте нет дополнительных требований, допускают глубиной не более 0,5 мм при толщине свариваемого металла 4…10 мм и не более 1 мм при толщине свыше 10 мм;

– все кратеры должны быть заварены.

Металлографические исследования сварных швов стальных конструкций проводят чаще всего путем засверливания и последующего травления этих мест с целью определения качества провара и отсутствия внешних дефектов.

Химическим анализом сварных соединений (основного и наплавленного металлов) проверяют марки сталей и типы электродов, использованных для изготовления данной конструкции.

В результате механических испытаний сварных швов определяют основные прочностные характеристики при растяжении, ударную вязкость материала шва и соответствие их требованиям проекта и техническим условиям.

Испытания на статический изгиб (технологическая проба) проводят для стыковых сварных соединений (рис. 10.18). Эти испытания определяют квазистатическую вязкость сварного соединения, характеризующуюся углом загиба до образования первой трещины в растянутой зоне образца. Для хороших швов угол загиба α достигает 180о.

Физическим способам контроля качества шва подвергаются швы, принятые по внешнему виду и не имеющие внешних дефектов.

К наиболее часто используемым физическим способам контроля относятся ультразвуковая дефектоскопия, радиационный контроль с просвечиванием рентгеновскими лучами и гамма-лучами, магнитный метод.

Физические способы контроля предназначены для выявления в сварном шве и околошовной зоне внутренних и внешних дефектов, недоступных для внешнего осмотра.

Метод ультразвуковой дефектоскопии основан на том, что ультразвуковые колебания прямолинейно распространяются в металле и отражаются от границы раздела сред, имеющих различные акустические свойства.

Радиационный метод контроля с просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами основан на том, что проницаемость указанных лучей для различных материалов неодинаковая. Поэтому дефектные места шва (поры, трещины, непровары) пропускают такие лучи с меньшим поглощением, чем основной металл, благодаря чему такие участки выглядят как более яркие пятна на рентгеновской пленке или других запоминающих изображение слоях.

Рис. 10.18. Испытание металла шва на изгиб

Метод магнитной дефектоскопии основан на неодинаковой магнитной проницаемости αжелеза и других фаз. В отличие от равномерного распределения магнитных потоков на участке сварного соединения без дефектов в шве с дефектом магнитный силовой поток будет огибать его, создавая магнитные потоки рассеивания.

Выбор методов и объемов неразрушающего контроля качества сварных соединений осуществляется проектной организацией, которая указывает их в конструкторской документации, согласованной с заводом-изготовителем и монтажной организацией.

Поможем написать любую работу на аналогичную тему

Контроль качества сварных швов и соединений

Контроль качества сварных швов и соединений

Контроль сварных соединений

Закажите проверку качества, обнаружение дефектов сварных соединений методами ультразвукового и визуально-измерительного контроля в ООО «Диагностика металлов». Лаборатория в Челябинске, возможен выезд специалиста по Уральскому региону.

Контроль сварных швов

Любые металлоконструкции, при производстве которых используется сварка, обязательно должны проходить проверку на качество. Как минимум необходим внешний осмотр каждого сварного шва (визуальный контроль). Далее необходимость тех или иных испытаний определяется техническими условиями (ТУ) их производства, видами конструкций и соответствующими правилами их изготовления.

Контроль сварных соединений осуществляется не только на готовых изделиях, но и в процессе их производства на разных этапах.

В нашем распоряжении собственная аккредитованная лаборатория и специализированное оборудование для проведения механических испытаний.

Для контроля сварных швов и других исследований некоторые из используемых нами приборов:

  • СКАРУЧ (сканер ручной ультразвуковой частоты).
  • Дефектоскоп-томограф УД4-76.
  • Магнитно-порошковый дефектоскоп.
  • Металлографический микроскоп ММР-2.
  • Дефектоскоп ДФС-500 — для химического анализа.
  • Универсальный стилоскоп СЛУ-1 — для экспресс-анализа металлов и сплавов.
  • А также: спектрометры, эндоскопы, измерительные щупы, угломеры, линзы.

Визуально измерительный контроль сварных швов

При визуальном контроле используют лупу, линзы, эндоскоп, а также измерительный инструмент: угломеры и измерительных щупы.

Визуальный контроль необходим по окончании сварки для выявления следующих дефектов:

Горячая трещина может образоваться в момент сварки любых сталей из-за того, что металл не смог пластически деформироваться.

Читать еще:  Создание самодельной газовой горелки своими руками: технология, советы

Усадочная раковина — полость, возникающая в сварном шве из-за самопроизвольного уменьшения его объёма (усадки).

Свищ — длинная трубчатая полость внутри сварного шва.

Подрез — опасный дефект в виде канавки, которая не заполнена расплавленным металлом, идущей в основном металле по краю шва.

Прожог — сквозное отверстие в сварочном шве, часто встречается при сварке аллюминия.

Наплыв — натекание присадочного материала без сплавления с основным металлом.

Западание между валиками — продольное углубление между «валиками» (наплавляемыми слоями сварного шва).

Грубая чешуйчатость — углубления, возникающие на поверхности наплавляемого слоя из-за неравномерного застывания металла.

Визуально измерительный контроль сварных соединений рекомендуется проводить не только после окончания сварки, но и в процессе — в перерывах в работе.

Бывают ещё холодные трещины внутри металла, которые сложно обнаружить при визуальном осмотре. Они образуются при низких температурах сварки (не больше 200—250°C), либо после окончания процесса. В таких случаях поможет ультразвуковая диагностика.

Ультразвуковой контроль сварных швов

Ультразвуковая дефектоскопия это сложная процедура, качественно провести которую может только професионально хорошо подготовленный опытный специалист.

В ООО «Диагностика металлов» работают квалифицированные специалисты, прошедшие аттестацию. Все сотрудники лаборатории продолжают совершенствовать свои знания, осваивать новые технологии, обмениваться опытом с другими предприятиями.

Ультразвуковой контроль необходим для обнаружения внутренних дефектов сварных соединений.

  • непровары, несплавления и несплошности швов.
  • свищ или внутренние поры;
  • холодные трещины, коррозии в околошовной зоне.
  • расслоения наплавленного металла.
  • проседание металла в нижней зоне сварного шва.

Механические испытания сварных соединений

ООО «Диагностика металлов» принимает образцы для механических испытаний в собственной лаборатории. Образцы при этом разрушаются и не подлежат восстановлению.

Оплата за результат. По результатам исследования выдается протокол испытаний. Полученные данные дают возможность правильно подобрать материалы и режимы работы с ними.

Перед механическим испытанием обязательно проводится дефектоскопия сварного соединения — визуальный и ультразвуковой контроль. Это необходимо для того, чтобы испытание проводилось на качественном образце.

Виды проводимых испытаний сварных швов

Испытание сварного соединения на изгиб

Определяется способность изгибаться до определённого угла, обычно проводится до разрушения сварного шва или изделия.

Испытание на ударный изгиб

С помощью маятникого копра определяется ударная вязкость (способность изделия противостоять ударной нагрузке, то есть поглощать механическую энергию).

Испытание на растяжение

Проверяется способность изделия со сварным швом растягиваться без разрушения.

Измерение твёрдости сварных швов

Измерятся способность изделия противостоять проникновению внутрь более твёрдых предметов.

Химический анализ сварных соединений

Перед сваркой металлоконструкций, которые должны соответствовать определённым ГОСТам, необходимо определить химический состав основного и присадочного металла. Это важно для правильного выбора технологии сварки.

Также химический анализ может проводиться для определения устойчивости сварного шва к коррозии.

Пробу для химического анализа сварного шва не обязательно брать с самого изделия. Для этого можно использовать специальные пластины из идентичного металла, сваренные при тех же условиях внешней среды, в том же режиме сварки. В случае, если таких образов нет, то пробу вырезают или высверливают в стружку. Поверхность металла предварительно очищают от загрязнений или коррозии.

Опытные специалисты ООО «Диагностика металлов» проконсультируют как правильно взять пробы со сварных швов для химического анализа, подготовить и доставить их в нашу лабораторию.

Хим. анализ — важный способ контроля качества сварных швов, применяемый как на входном, так и на приёмочном этапе производства.

Дефекты сварных соединений

Причины возникновения дефектов в сварных швах

Дефекты в сварных швах чаще всего возникают из-за неверно выбранной технологии сварки или подборе сварочных материалов. Иногда причиной может быть ошибка сварщика. Например, неправильный угол наклона, скорость и направление движения или длина дуги. Реже причиной становится неисправное сварочное оборудование.

Металлографические исследования сварных соединений

Для выявления скрытых дефектов ООО «Диагностика металлов» проводит металлографические исследования микростуктуры сварных швов. С помощью этого исследования можно выявить скрытые пережоги, микроскопические трещины, поры внутри соединений.

Также благодаря металлографии можно предсказать как изменится состав металла при сварке.

ООО «Диагностика-металлов» предлагает представительство Ваших интересов в Уральском регионе:

Челябинск, Екатеринбург, Курган (уточните возможность по телефону):

  • Контроль качества и количества отгружаемой продукции.
  • Комплексная услуга по оценке состояния продукции и соответствия её заявленным нормам.

Аккредитованная лаборатория. Проводим ультразвуковую диагностику металла (неразрушающий контроль), химический анализ и испытания чёрных и цветных металлов и сплавов.

Внешний осмотр и обмеры сварных швов и соединений

Внешний осмотр

Внешний осмотр и обмеры сварных швов и соединений являются первыми контрольными операциями по приемке готового сырья узла или изделия. Им подвергают все сварные швы независимо от того, как они будут испытаны в дальнейшем.

Внешним осмотром выявляют такие наружные дефекты, как непровары, наплывы, прожоги, незаваренные кратеры, подрезы, трещины, поверхностные поры, смещение свариваемых деталей.

Перед осмотром сварной шов и прилегающую к нему поверхность основного металла на ширине не менее 20 мм по обе стороны шва очищают от шлака, застывших брызг металла, окалины и других загрязнений. Швы осматривают невооруженным глазом или применяя лупу с увеличением до 10 раз по всей их протяженности и (в случае доступности) обязательно с двух сторон. При недостаточном освещении используют карманные фонари или переносные электрические лампочки. Хорошо выполненный сварной шов имеет плавный переход к основному металлу, без наплывов и подрезов, а также равномерную ширину и высоту на всей длине.

По внешнему виду шва можно установить причину появления тех или иных дефектов. Так, при малом токе шов получается слишком высокий, с закругленными краями и неглубоким проваром; завышенный ток ведет к неровностям краев шва и появлению подрезов. При сварке длинной дугой происходит интенсивное разбрызгивание металла и шов неодинаков по ширине. Неравномерные чешуичатость, ширина и высота шва указывают на нарушения режима сварки и частые обрывы дуги. В этих случаях возможны непровары и поры.

Особенно тщательно осматривают незаваренные кратеры, так как в них наиболее часто образуются трещины и поры. При обнаружении трещин их границы выявляют шлифовкой дефектного места наждачной бумагой и травлением 20%-ным раствором азотной кислоты, а в отдельных случаях засверливанием или подрубкой зубилом. Мелкие трещины обнаруживают при нагревании сварного соединения до вишнево-красного цвета, когда они ярко выделяются на светлом фоне нагретого металла.

Осматривая швы на сталях, склонных к закалке, необходимо обращать внимание на характер распределения нагара по поверхности деталей. Металлическая пыль и частицы окалины под действием магнитных полей, возникающих при прохождении сварочного тока, скапливаются над трещиной в виде продолговатого бугорка. Эти места следует осматривать особенно тщательно. Трещина в шлаке часто указывает на наличие трещины в шве.

Внешний осмотр сварных швов на легированных сталях с целью выявления трещин выполняют дважды: сразу же после сварки и спустя 15—30 дней. Это объясняется тем, что структурные изменения в легированных сталях происходят медленно, и трещины могут появиться после того, как изделие уже осмотрено.

Обнаруженные трещины разделывают до основного металла, после чего их заваривают и проводят повторный контроль шва.

Результаты внешнего осмотра позволяют предположительно судить о местах расположения внутренних дефектов и их характере. Так, например, подрез на одной из сторон шва и наплыв на другой указывают на возможный непровар по его кромке; грубая чешуйчатость с закатами шва и ноздреватость свидетельствуют о повышенной пористости шва и загрязненности его неметаллическими включениями; непостоянная ширина шва часто является следствием неравномерной ширины зазора между свариваемыми кромками. В местах же с малым или очень большим зазором могут быть непровары, о наличии которых судят по перекосам, смещению кромок, большой высоте шва и мелким кратерам.

В некоторых случаях при внешнем осмотре применяют эталоны, по которым оценивают качество сварных швов изделия.

Обмеры сварных швов

Качество сварного соединения в значительной мере характеризуется размерами сварных швов. Недостаточное сечение шва уменьшает его прочность, завышенное — увеличивает внутренние напряжения и деформации в нем.

Для проверки размеров сечения у стыковых швов замеряют их ширину, высоту усиления и размер обратной подварки; в угловых швах, соединениях внахлестку и втавр,— катет шва. Значения этих величин, а также допускаемые отклонения устанавливаются техническими условиями или ГОСТами.

Размеры сварного шва контролируют измерительным инструментом с точностью измерения ± 0,1 мм или специальными шаблонами, имеющими вырезы под определенный шов, размер которого указан (выбит) на шаблоне.

Кроме того, есть предельные шаблоны с наибольшими (проходными) и наименьшими (непроходными) контрольными вырезами. Количество таких шаблонов должно соответствовать номенклатуре сварных швов и типов сварных соединений.

Удобно применять универсальные шаблоны, пригодные как для обмера швов, так и для проверки правильности подготовки кромок под сварку.

Ширину стыкового шва контролируют штангенциркулем, а шаг прерывистого шва — обычной металлической линейкой или складным метром.

Степень коробления изделия в процессе сварки и после нее определяют с помощью линеек, индикаторов, прогибомеров и тензометров.

Обязательному контролю подлежит уровень поверхности сваренных деталей. Для этой цели используют прибор, состоящий из штанги, рамки, стопорного винта, ножки и основания. При совпадении нулевых штрихов линейки и нониуса базовая поверхность основания и поверхность ножки находятся в одной плоскости. Прибор устанавливают основанием на одну из свариваемых деталей и ножкой — на вторую. Смещение поверхностей деталей по высоте отсчитывают на линейке от места совпадения штрихов ее шкалы и нониуса. Прибор прост в изготовлении и эксплуатации. Его использование сокращает длительность замеров и повышает точность измерения.

Вопрос о том, в какой степени допустимы те или иные дефекты выявляемые внешним осмотром и обмерами сварных швов, оговаривается в технических условиях на изготовление изделий.

svarnoy.info

Рубрики

  • Видео (13)
  • Дневник (3)
  • Литература (7)
    • ГОСТы (3)
    • Книги (4)
  • Отопление (3)
  • Статьи (41)
    • Газовая сварка (3)
    • Источники питания (5)
    • Материаловедение (2)
    • Ручная дуговая сварка (3)
    • Сварочные материалы (7)
    • ТСП (18)
    • Чертежи (4)
  • Свежие записи

    • Продолжение: DXF для твердотопливного котла 9 кВт.
    • Чертежи шахтного твердотопливного котла 9 кВт
    • Сварка труб через «операцию»
    • Повышение эффективности производства
    • Вариант подхода к контролю качества сварочной проволоки.
  • Свежие комментарии

    • Minelabirm к записи Сварка труб через «операцию»
    • Holographicbhl к записи Сварка труб через «операцию»
    • Augusthsv к записи Сварка труб через «операцию»
    • Александр к записи Чертежи шахтного твердотопливного котла 9 кВт
    • admin к записи Чертежи шахтного твердотопливного котла 9 кВт
  • Архивы

    • Март 2019
    • Февраль 2019
    • Март 2016
    • Июль 2015
    • Июнь 2015
    • Январь 2015
    • Декабрь 2014
    • Июнь 2013
    • Май 2013
    • Апрель 2013
    • Март 2013
    • Февраль 2013
    • Январь 2013
    • Декабрь 2012

      Контроль качества сварных соединений

      Под качеством продукции понимают совокупность свойств и меру полезности продукции, удовлетворяющие определенным общественным и личным потребностям в соответствии с ее назначением. Применительно к сварным соединениям показателями качества служат такие свойства, как прочность, отсутствие дефектов, число их исправлений и др.

      Основные факторы, влияющие на качество сварных соединений, можно разделить на две группы: конструктивно-эксплуатационные (конструкция соединения, качество основного металла, условия эксплуатации и др.); технологические (качество сварочных материалов, оборудование, подготовка и сборка, выбор параметров режима сварки, квалификация оператора).

      Различают три этапа контроля качества: предварительный контроль; текущий контроль; контроль в готовом изделии.

      В процессе предварительного контроля проверяют качество исходных материалов, заготовок, подлежащих сварке, сварочных материалов, сборки под сварку, сварочного оборудования и приспособлений.

      В процессе текущего контроля проверяют внешний вид шва, его геометрические размеры, проводят измерения изделия, осуществляют наблюдение за выполнением технологического процесса.

      Для контроля качества сварного соединения в готовом изделии существуют следующие методы: наружный осмотр и проверка размеров швов; механические испытания швов; гидравлические испытания сварных сосудов и трубопроводов на прочность и непроницаемость; радиационный; акустический; магнитный; электромагнитный и др.

      Внешний осмотр и проверка размеров шва (ГОСТ 3242—79) являются наиболее распространенными, дешевыми и оперативными методами неразрушающего контроля. Осмотром выявляют наличие трещин. подрезов, прожогов. непроваров кромок, а при односторонней сварке — корня шва. Перед внешним осмотром сварные швы должны быть тщательно очищены от шлака и, если необходимо, протравлены. Осмотру подвергают все без исключения сварные соединения как после прихваток, так и после наложения каждого шва. Для проверки формы и размеров швов применяют шаблоны, щупы и стандартные измерительные инструменты.

      Методы контроля герметичности соединений назначают в зависимости от условий эксплуатации изделий, типа конструкции и других факторов. Контроль, осуществляемый после внешнего осмотра, основан на способности газов и жидкостей, проникать через несплошности. Для проведения испытаний используют керосин, аммиак, воздух, воду, гелий и др.

      При испытании керосином поверхность, доступную для осмотра, покрывают водной суспензией мела или каолина н подсушивают. Противоположную сторону шва два-три раза смачивают керосином. Дефекты в шве обнаруживаются по появлению жирных желтых пятен на окрашенной поверхности. Таким методом испытывают сосуды, работающие без внутреннего давления с толщиной стенки до 16 мм и размером дефекта свыше 0,1 мм. Продолжительность испытания должна составлять не менее 12 ч при положительной температуре и не менее 26 ч — при отрицательной.

      При пневматическом испытании (ГОСТ 3242—79) сжатый газ (воздух, инертные газы и др.) подают в испытуемый сосуд под давлением, несколько превышающем рабочее. Плотность сварных соединений проверяют мыльным раствором или погружением сосуда в воду.

      При гидравлическом испытании (ГОСТ 3845—75) все отверстия в изделии плотно закрывают заглушками и через штуцер заполняют изделие водой. С помощью гидравлического насоса создают давление, в 1,25…1,5 раза превышающее рабочее. О наличии дефектов судят по появлению на противоположной стороне шва течи, капель или следов жидкости. Данный вид испытаний применяют при проверке герметичности сварных соединений паровых и водяных котлов, трубопроводов и сосудов, работающих под давлением.

      Методы контроля качества соединений, основанные на использовании специальной аппаратуры (радиационный, ультразвуковой, магнитографический, металлографический и др.), а также методы разрушающего контроля будут рассмотрены в отдельной статье.

      Контроль сварных швов

      Одним из направлений деятельности лаборатории компании «МИКРО» является проведение контроля сварных соединений. Наши опытные специалисты успешно решают все поставленные задачи в кратчайшие сроки. Они способны грамотно подобрать подходящую методику для проведения экспертизы и выполнить все работы на максимально выгодных условиях.

      Название услугиЦена
      Ультразвуковая дефектоскопия (контроль) (УЗК), визуальный и измерительный контроль (ВИК) качества сварных соединений (швов) металлоконструкций и трубопроводов по СНиП 3.03.01-87; ГОСТ Р 55724-2013 (1 метр УЗК и 10 метров ВИК длины контролируемого участка).от 2 до 5 м- 7500 руб.
      от 5 до 10 м- 5000 руб.
      от 10 до 20 м- 3500 руб.
      от 20 до 40 м- 2500 руб.
      от 40 до 60 м-.1500 руб.
      от 60м и выше -1000 руб.
      Ультразвуковой и визуальный контроль качества (дефектоскопия) сварных соединений арматуры по ГОСТ 23858-79 (один стык).от 10 до 30 шт- 1500 руб.
      от 30 до 60 шт-1000 руб.
      от 60 до 100 шт-500 руб.
      от 100 и выше-300 руб.
      Определение механических свойств сварных соединений металлов в образцах по ГОСТ 6996-66 (один образец).5000 руб.

      Актуальность тестирования сварки

      Тестирование сварных швов проводится с целью поиска различных дефектов, образующихся в ходе сварки или после ее завершения. Контроль, своевременно обнаруживающий повреждения, позволяет быстро принять меры по их устранению и не допустить разрушения отдельной конструкции или целого объекта.

      Особенно актуальными экспертизы являются для небольших производственных, строительных и иных объектов. Такие организации обычно не располагают собственными службами, осуществляющими различные исследования. В этой ситуации на помощь всегда готовы прийти наши профессионалы.

      Безусловно, крупные современные производства имеют собственные службы контроля качества, но нередко требуется проведение независимой экспертизы. Доверить ее следует опытным специалистам, которые несут ответственность за все проводимые работы и ориентируются на установленные нормы и стандарты.

      Основные особенности теста сварных швов

      Тест сварки включает:

      • Проверку аттестации персонала.
      • Оценку качества основных и сварочных материалов.
      • Проверку сборочно-сварочного, контрольного и термического оборудования, аппаратов, инструментов и приборов.
      • Операционную оценку технологии сварки.
      • Оценку исправления дефектов.

      Все виды экспертиз определяются в соответствии с требованиями действующих правил.

      После их завершения клиент получает специальный документ. В нем указываются выявленные повреждения (с их точными координатами). Благодаря этому становится возможным быстрое принятие решения об утилизации изделия с непроварами и иными дефектами или об устранении недостатков.

      Неразрушающие методы контроля сварных соединений

      Внешний осмотр

      Такая экспертиза позволяет выявлять как наружные (геометрические отклонения, поры, подрезы, трещины, наплывы, непровары), так и некоторые внутренние дефекты. Перед внешним осмотром швы очищаются от окалины, шлака, брызг металла. В некоторых случаях проводится более тщательная подготовка. Она заключается в промывке спиртом и травлении азотной кислотой. На обработанной поверхности дефекты обнаружить проще. Для повышения эффективности контроля применяют дополнительное освещение и лупу. Дополнительно используются такие инструменты, как линейка, штангенциркуль, шаблоны. Данная методика имеет как достоинства, так и недостатки. К преимуществам относят возможности для быстрого обнаружения крупных дефектов без использования специального дорогостоящего оборудования. Недостатком метода является то, что он не позволяет выявить большую часть скрытых повреждений. Сегодня внешний осмотр целесообразен только для ненагруженных конструкций. Зачастую методика сочетается с другими, считающимися более эффективными.

      Ультразвуковая дефектоскопия

      Данная методика теста сварных швов является самой популярной. Она основывается на способности ультразвуковых волн отражаться от границ, разделяющих две среды с разными свойствами. Пройдя металл, волна отражается и возвращается обратно. При этом она фиксируется специальным датчиком. При обнаружении дефекта прибор отображает искажение волны. Представленный метод контроля имеет массу достоинств. Он удобен в использовании, является максимально безопасным для специалиста. Экспертиза сварных швов может проводиться в кратчайшие сроки. Используемый прибор является достаточно компактным и легким. Благодаря этому проверка сварных соединений возможна в любом месте. У метода имеются и недостатки. К ним относят достаточно высокую стоимость используемого ультразвукового оборудования. Кроме того, для реализации метода необходим опытный специалист. Только он сможет грамотно расшифровать все показания прибора.

      Сегодня проводятся и другие виды экспертиз сварных соединений. Любой контроль следует доверять только опытным специалистам.

      Среди перечисленных методов дефектоскопии нет такого, который мог бы гарантировать 100%-ное выявление всех дефектов. Каждая из методик имеет как свои достоинства, так и недостатки. Подбирается способ проверки сварочных швов в соответствии с типом исследуемых материалов, условиями его эксплуатации, требованиями установленных стандартов.

      Преимущества обращения в компанию «МИКРО»

      1. Профессионализм специалистов. Все работы по контролю сварных соединений проводятся исключительно опытными мастерами. Наши профессионалы обладают всеми необходимыми навыками и знаниями. Они способны провести экспертизу любой сложности в кратчайшие сроки. При оценке сварных швов специалисты не допускают ошибок.
      2. Оптимальная стоимость услуг. При проведении контроля мы придерживаемся лояльной ценовой политики. За исследование любых сварных швов вы не будете переплачивать.
      3. Использование современных методик и специального оборудования. Мы располагаем ультразвуковыми приборами и необходимым инструментом. Это позволяет повысить точность получаемых результатов.
      4. Наличие всех необходимых сертификатов и лицензий на проведение экспертизы сварных соединений.
      5. Индивидуальный подход к клиенту. Специалисты решают все задачи в кратчайшие сроки, учитывают все ваши пожелания. Благодаря этому вы остаетесь довольны результатом проведенных исследований.
      6. Выдача полноценного заключения. После завершения экспертизы вы получите документ, в котором будут отражены все особенности проведенного исследования и его подробные результаты. Это позволит вам принять верное решение о выполнении дальнейших работ по устранению дефектов сварных швов.
      7. Оперативность проведения любых экспертиз. Даже при применении нескольких методик оценки мы справляемся с поставленными задачами в кратчайшие сроки.
      8. Консультативная поддержка. Наши специалисты всегда готовы ответить на любые ваши вопросы. Они расскажут об особенностях исследований, порядке их проведения и озвучат точную стоимость работ.

      Заказать услугу вы можете прямо сейчас. Достаточно просто созвониться со специалистами «МИКРО». Они ответят на все вопросы и помогут оформить заявку на проведение необходимой экспертизы.

      Оперативность, в силу узкой направленности нашей деятельности

      Высокое качество и профессионализм выполняемых нами работ

      Наличие квалифицированных кадров

      Обеспеченность научно-технической и обновляемой нормативной базой

      Применение передового оборудования, поверенного и аттестованного

      Качество сварного шва по внешнему виду

      Вопрос 1. Классификация сварных швов.
      Часть сварного соединения, образовавшуюся в результате плавления кромок свариваемых металлов и электрода и непосредственно осуществляющую связь свариваемых частей, называют сварным швом.
      Сварные швы классифицируют по:
      • типу соединения;
      • числу слоев, протяженности;
      • расположению в пространстве;
      • отношению к действующим усилиям (рис. 8).

      По типу соединения швы делятся на стыковые и угловые.
      Стыковые швы применяются при соединении частей металла встык, угловые — при выполнении тавровых, угловых и нахлесточных соединений.
      Швы делятся на однослойные и многослойные. Однослойный шов выполняется за один проход, многослойный — за два прохода и более.
      По протяженности сварные швы бывают непрерывные и прерывистые. Прерывистые характеризуются шагом шва.
      По расположению в пространстве швы разделяют на нижние, вертикальные, горизонтальные и потолочные.
      По отношению к действующим усилиям швы делятся на лобовые, фланговые, косые и комбинированные.

      Вопрос 2. Контроль качества сварных швов (назначение, виды).
      Внешний осмотр и обмеры сварных швов – наиболее простые и широко распространенные способы контроля их качества. Они являются первыми контрольными операциями по приемке готового сварного узла или изделия. Этим видам контроля подвергают все сварные швы независимо от того, как они будут испытаны в дальнейшем.
      С помощью внешнего осмотра сварных швов выявляют наружные дефекты: непровары, наплывы, прожоги, подрезы, наружные трещины и поры, смещение свариваемых кромок деталей и т. п. Визуальный осмотр производят как невооруженным глазом, так и с применением лупы с увеличением до 10 раз.
      Приступая к осмотру, сварной шов и прилегающую к нему поверхность основного металла на ширину не менее 20 мм по обе стороны шва очищают от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений, которые могут затруднить проведение осмотра. Осматривать швы необходимо по всей их протяженности, а в случае недоступности – обязательно с двух сторон.
      По результатам внешнего осмотра можно судить о местах расположения и характере внутренних дефектов. Например, подрез на одной из сторон шва и наплыв на другой указывают на возможный непровар по кромке. Непостоянная ширина шва часто является следствием неравномерной ширины зазора. В местах с малым зазором могут образоваться непровары, а с большим — прожоги. Перекосы и смещения кромок, а также большая высота шва могут быть причиной непроваров.
      Обмеры сварных швов позволяют судить о качестве сварного соединения: недостаточное сечение шва уменьшает его прочность, слишком большое – увеличивает внутренние напряжения и деформации. Размеры сечения готового шва проверяют по его элементам в зависимости от типа соединения. У стыкового шва проверяют его ширину, высоту выпуклости и размер обратной подварки корня, в угловом шве (нахлесточное и тавровое соединения) измеряют катет. Замеренные величины должны соответствовать ТУ или ГОСТам. Размеры сварного шва контролируют обычными измерительными инструментами или специальными шаблонами. Набор шаблонов и его применение для контроля стыковых и угловых швов показаны на рис. 9. Каждый щуп набора представляет собой пластину с вырезами под определенный шов.
      Внешний осмотр и обмеры сварного шва не дают возможности окончательно судить о качестве сварки. Они устанавливают только внешние дефекты шва и позволяют определить его сомнительные участки, которые могут быть проверены более точными способами.

      Контроль непроницаемости сварных швов и соединений.
      Сварные швы и соединения ряда изделий и сооружений должны отвечать требованиям непроницаемости для различных жидкостей и газов. Это объясняется тем, что неплотности в швах снижают их прочность, уменьшают коррозионную стойкость, вызывают потерю хранимых и транспортируемых продуктов и создают ненормальные условия эксплуатации сварных конструкций. Учитывая это, во многих сварных конструкциях (резервуары, газгольдеры, трубопроводы, холодильная и вакуумная аппаратура и т. д.) сварные швы подвергают контролю на непроницаемость. Этот вид контроля производится после окончательного монтажа сварной конструкции. Дефекты, выявленные внешним осмотром (трещины, крупные видимые поры и др.), устраняются до начала испытаний. Непроницаемость сварных швов контролируют керосином, аммиаком, воздушным или гидравлическим давлением, вакуумированием или газоэлектрическими течеискателями.
      Контроль керосином основан на физическом явлении капиллярности, которое заключается в способности многих жидкостей, а в первую очередь керосина, подниматься по капиллярным трубкам. Такими капиллярными трубками в сварных швах являются сквозные поры и трещины. В процессе испытания сварные швы покрывают водным раствором мела (350-450 г молотого мела на 1 л воды) или каолина с той стороны, которая более доступна для осмотра и выявления дефектов. После высыхания покрытой поверхности обратная сторона шва обильно смачивается керосином. Неплотности швов выявляют появлением жирных желтых точек или полосок керосина на меловом или каолиновом покрытии. Появление отдельных точек указывает на наличие пор и свищей, а полосок — сквозных трещин или непроваров.
      Контроль аммиаком основан на изменении окраски некоторых индикаторов (спиртоводного раствора фенолфталеина или водного раствора азотнокислой ртути) под воздействием щелочей. В качестве щелочи применяется газ аммиак.
      В процессе испытаний на одну сторону шва укладывают бумажную ленту или светлую ткань, пропитанную 5%-ным раствором азотно-кислой ртути, а с другой стороны обрабатывают шов смесью аммиака с воздухом под давлением.
      Аммиак, проникая через неплотности сварного шва, окрашивает пропитанную индикатором бумагу или ткань в серебристо-черный цвет. При использовании в качестве индикатора спиртоводного раствора фенолфталеина его тонкой струей льют на контролируемый шов. Если в шве имеются неплотности, аммиак проходит через них и окрашивает индикатор в ярко-красный с фиолетовым оттенком цвет.
      Контролю воздушным давлением (сжатым воздухом или другими газами) подвергают сосуды и трубопроводы, работающие под давлением.
      Это испытание проводят с целью контроля общей непроницаемости сварного изделия.
      Малогабаритные сварные изделия полностью герметизируют газонепроницаемыми заглушками и погружают в ванну с водой с таким расчетом, чтобы над изделием был слой воды в 20-40 мм. После этого в изделие через редуктор от воздушной сети или из баллона подают сжатый газ (воздух, азот, инертные газы) под давлением, на 10-20% превышающим рабочее.
      Крупногабаритные сварные конструкции, которые не могут быть помещены в воду, испытывают следующим образом. Их герметизируют и создают в них испытательное давление. После этого сварные швы промазывают пенным индикатором (обычным водным раствором мыла), который пузырится в местах неплотностей.
      При испытании сжатыми газами следует соблюдать правила безопасности труда: сварные сосуды необходимо испытывать в изолированном помещении с ограждениями на случай взрыва; трубопроводы испытывают отдельными изолированными участками с предупредительными знаками об опасности.
      Контроль гидравлическим давлением применяют при проверке прочности и плотности различных сосудов, котлов, паро-, водо-, газопроводов и других сварных конструкций, работающих под избыточным давлением. Перед испытанием сварное изделие полностью герметизируют водонепроницаемыми заглушками. Сварные швы с наружной стороны тщательно обтирают ветошью или обдувают сжатым воздухом до получения сухой поверхности.
      После полного заполнения изделия водой с помощью насоса или гидравлического пресса создают испытательное давление (обычно в 1,5-2 раза больше рабочего). Дефектные места определяют по появлению течи, просачиванию воды в виде капель, запотеванию на поверхности шва или вблизи него.
      Это наиболее распространенные виды контроля качества сварных швов.
      Но существует еще ультразвуковой, радиационный контроль качества сварного шва.
      Сущность радиационного контроля основана на свойстве рентгеновских лучей проникать через металлические тела. После обработки рентгеновской пленки дефекты шва приобретают вид темных полос, пятен или черточек.

      3. Задача. Объясните, почему для сварки ответственных конструкций преимущественно применяют источник постоянного тока.
      Применение выпрямителя обеспечивает устойчивое горение электрической дуги. Это позволяет равномерно прогревать металл по всей длине шва, а также дает возможность контролировать количество тепла, поступаемого в металл при сварке за счет ранее установленной полярности дуги на источнике питания.

      голоса
      Рейтинг статьи
    Ссылка на основную публикацию
    ВсеИнструменты
    Adblock
    detector