Bktp-omsk.ru

Делаем сами
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Дуговая резка листового металла

Дуговая резка листового металла

Сущность воздушно-дуговой резки заключается в выплавлении металла по линии реза угольной дугой (горящей между концом угольного электрода и металлом) и принудительном удалении расплавленного жидкого металла струей сжатого воздуха. Воздушно-дуговой резке лучше поддаются стали, хуже цветные металлы. Чаще всего этот способ используется при обрезке прибылей литья, а также для зачистки литья, удаления дефектных участков сварных швов, прожигания отверстий и т. д. Недостаток воздушно-дуговой резки — неуглероживаяие поверхностного слоя металла.

Для воздушно-дуговой резки кироваканский завод «Автоген-маш» выпускает резак РВДм-315 и комплект аппаратуры РВДл-1000 с резаком такого же типа.

Для воздушно-дуговой резки используют угольные, графитовые или графнтированные электроды. В резаке РВДм-315 в зависимости от силы тока применяют электроды диаметром от 6 до 10 мм. При токе 250—270 А диаметр электрода 6 мм, при токе 300—380 А —8 мм, при токе 380—480 А—10 м,м. Резак РВДл-1000 в отличие от резака РВДм-315 работает на электродах прямоугольного сечения 15Х:25 мм, длиной 250 мм. Для питания мощных резаков переменным током промышленностью выпускается специальный трансформатор ТДР-1601УЗ с номинальным током 1600 А.

Способ воздушно-дуговой резки основан на расплавлении металла в месте реза теплом электрической дуги и непрерывном удалении его струей сжатого воздуха. Дуга горит между разрезаемым изделием и угольным электродом. Сжатый воздух под давлением 0,5 МПа подается от передвижного компрессора или заводской сети сжатого воздуха. Этот способ применяется для разделительной и поверхностной резки листового и профильного проката, удаления дефектных участков сварных швов, трещин, разделки корня с обратной стороны шва и для снятия фасок. При поверхностной резке обработке подвергается большинство черных и цветных металлов, при разделительной — углеродистые и легированные стали, чугун, латунь и трудноокисляемые сплавы. Воздушно-дуговую разделительную резку рекомендуется использовать для металла толщиной не более 30 мм.

При разделительной и поверхностной резке расстояние от губок элетрододержателя до конца электрода не должно превышать 100 мм. По мере обгорания электрод постепенно выдвигают из губок. Поверхность реза получается ровной и гладкой. Ширина канавки реза больше диаметра электрода на 1—3 мм. Резка производится на постоянном токе обратной полярности. Количество выплавляемого из полости реза металла пропорционально силе тока.

Воздух в ряде случаев заменяется кислородом, который подается на расплавленный металл на некотором расстоянии от дуги. Кислород окисляет расплавленный металл и удаляет его из полости реза. При воздушно-дуговой резке вместо угольного можно применять металлический электрод, для чего на обычный электрододер-жатель крепится кольцевое сопло, через которое к месту реза подается сжатый воздух.

Сущность воздушно-дуговой резки заключается в выплавлении металла из линии реза электрической дугой, горящей между концом угольного электрода и металлом, и удалении расплавленного жидкого металла струей сжатого воздуха. Недостатком этого способа

флюса и добавочная энергия струи на удаление большого количества шлаков из места реза обусловливает в 2 раза большую мощность пламени, чем при резке без флюса. Режущая насадка также должна быть на один номер больше. Резку начинают от края листа или от заранее сделанного отверстия. Начало реза предварительно нагревают до температуры белого каления. После этого на половину оборота открывают вентиль режущего кислорода, включая одновременно подачу кислородно-флюсовой смеси. Когда расплавленный шлак дойдет до нижней кромки разрезаемого изделия, резак начинают передвигать вдоль линии реза, а вентиль подачи режущего кислорода открывают полностью. Резак должен перемещаться равномерно, в конце реза его следует задержать, чтобы прорезать металл на всю толщину. Перед резкой стали мартенситного класса ее подогревают до 250—350 °С, а для сталей ферритного и аустенитного классов подогрев не требуется. Мощность подогревающего пламени и расстояние от конца мундштука до поверхности разрезаемого металла больше, чем при обычной кислородной резке. При прямолинейной разделительной резке высоколегированных сталей резак устанавливают перпендикулярно поверхности металла или под углом. На процесс кислородно-флюсовой резки влияет правильный выбор давления и расхода режущего кислорода, мощность подогревающего пламени, скорость резки, марка и расход флюса. Расход кислорода и его давление определяются в зависимости от толщины разрезаемого металла и скорости резки. Оптимальный расход флюса устанавливают визуально. Большой или недостаточный расход флюса замедляет процесс резки. Стабильный процесс резки возможен в том случае, если скорость перемещения резака соответствует количеству подаваемых в зону реза кислорода и флюса. Ширина реза зависит от толщины разрезаемого металла.

В отличие от резки на воздухе при подводной резке металл интенсивно охлаждается водой, водолазное снаряжение стесняет движение резчика, видимость ограничена. Необходимый для резки нагрев металла удается обеспечить благодаря созданию в месте реза газового пузыря, оттесняющего воду от пламени и от нагреваемого участка, и благодаря пламени в 10—15 раз мощнее, чем для аналогичных работ на воздухе. Применяется газопламенная, электродуговая и кислородно-дуговая подводная резка. Существует водородно-кислород-ная и бензино-кислородная резка. Пламя резака зажигают над водой, затем в мундштук подают сжатый воздух и резак опускают под воду. При работе на больших глубинах используют подводное зажигание с помощью аккумуляторной батареи или «зажигательной дощечки». Водородно-кислородное пламя не имеет ярко выраженного ядра, что усложняет его регулировку, поэтому более удобным в качестве горючего является бензин. Разрезаемый металл нагревают до появления оранжевого светящегося пятна. Затем включают режущий кислород и прорезают металл на всю толщину. После этого резак перемещают вдоль линии реза.

При электродуговой по сравнению с газопламенной резкой необходимо принимать дополнительные меры. Весь токоподвод вплоть до электрода должен быть надежно изолирован, чтобы сократить до минимума бесполезную утечку тока. В основном резку ведут металлическим плавящимся электродом, обеспечивающим узкий рез при большой производительности. Электроды изготовляют из низкоуглеродистых сталей диаметром 6—7 мм длиной 350—400 мм, с покрытием толщиной 2 мм. Покрытие защищено от воды пропиткой парафином, целлулоидным лаком или другими влагостойкими материалами. Сила постоянного тока прямой полярности должна быть на 10—20 % больше, чем при резке на воздухе из-за сильного охлаждения основного металла и электрода. Резку выполняют методом опирания. Можно применять также угольные или графитовые электроды.

Разновидностью электродуговой резки является электрокислородная резка, при этом дуга горит между изделием и трубчатым стальным электродом, через который подается режущий кислород. Используют металлические, угольные и графитовые электроды. Для электродов применяют стальные цельнотянутые трубки с наружным диаметром 5—7 мм. В угольных или графитовых электродах в осевой канал вставляют медную или кварцевую трубсчку. Для увеличения электропроводности и повышения механической прочности электрода стержни покрывают снаружи металлической оболочкой, на которую наносят водонепроницаемое покрытие. К. недостаткам этих электродов относится их большой диаметр (15—18 мм), не позволяющий вводить электрод в полость реза. Применяются также карборундовые электроды со стальной оболочкой и водонепроницаемым покрытием. Электрокислородную резку осуществляют на постоянном токе прямой полярности на глубине до 100 м.

Воздушно-дуговая резка основана на выплавлении металла по линии реза электрической дугой с интенсивным удалением расплавленного металла потоком воздуха, Воздушно-дуговую резку применяют для поверхностной обработки, но можно использовать при разделительной резке. При разделительной резке электрод углубляется на всю толщину разрезаемого металла.

Для поверхностной и разделительной воздушно-дуговой резки применяют резаки конструкции РВД-1-58, разработанные ВНИИАвтогенмашем (рис. 54).

В настоящее время разработан и выпускается резак РВД-4А-66.

Резак снабжен рукояткой 5 с вентилем 4 для подачи сжатого воздуха. Угольный электрод 1 зажимается между неподвижной 3 и подвижной 2 губками. Сжатый воздух выходит через два отверстия, имеющиеся в‘губке 3. Он подводится в резак по шлангу через ниппель 6 под давлением 4—5 кгс/смг и выдувает расплавленный металл из места реза. Показано положение резака при разделительной поверхностной резке. Вылет электрода не должен превышать 100 мм. При резке угольным электродом ширина канавки должна быть на 1—3 мм больше диаметра электрода. Для повышения стойкости в работе угольные электроды покрывают слоем меди толщиной 0,06—0,07 мм (электроды марки ВД). Производительность воздушно-дуговой резки на переменном токе ниже, чем на постоянном.

Воздушно-дуговую резку успешно применяют для вырезки дефектных мест сварных швов на изделиях большой толщины (цементные печи, шаровые и цилиндрические емкости и т. д.).

Нержавеющие стали, чугун, латунь и другие сплавы толщиной до 20—25 мм можно резать этим способом.

Рис. 54. Резак для воздушно-дуговой резки РВД-1-58

Рис. 55. Схема процесса плазменно-дуговой резки

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Газо-дуговая резка

Газо-дуговая резка проникающей ( плазменной) дугой является новым высокопроизводительным процессом разделения алюминия и его сплавов, меди и нержавеющих сталей. В отличие от воздушно-дуговой плазменная резка обеспечивает хорошее качество реза и не требует последующей механической обработки кромок. Резку производят с применением установок УДР-58 ВНИИАвтогена или горелок ИМЕТ-105. Установка УДР-58 комплектуется в двух вариантах: УДР-1-58 для механизированной резки и УДР-2-58 для ручной резки. Ручную резку производят резаком РДМ-1-60. Питание установок током при резке металла толщиной до 20 — 25 мм производится от обычного источника сварочного тока с напряжением холостого хода 90 — 95 в. При резке металла большей толщины используют специальные источники постоянного, или переменного тока с пологопа-дающей характеристикой и напряжением холостого хода около 200 в, обеспечивающие напряжение на дуге 80 — 100 в и более. [1]

Методы газо-дуговой резки основаны на выплавлении металла по линии реза электрической дугой с одновременным интенсивным удалением продуктов выплавления потоком газа. При обработке металлов широкое распространение получил способ газо-дуговой резки угольным электродом в потоке сжатого воздуха, получивший название воздушно-дуговой резки. Струя воздуха подается непрерывно в течение всего времени резки параллельно электроду. [2]

При газо-дуговой резке используются электрическая энергия дугового разряда и механическая энергия газовой струи, не обладающей заметной химической активностью. [3]

Во ВНИИАвтогене созданы для газо-дуговой резки цветных металлов и нержавеющих сталей толщиной до 40 мм новые установки УДР-58, осуществляющие глубокое прославление металла теплом электрической дуги постоянного тока, искусственно сжатой концентричной с ней струей газа. Режущая дуга возбуждается между вольфрамовым электродом и разрезаемым металлом. [4]

Одна установка УДР-58 для газо-дуговой резки листового алюминия взамен механической резки дает экономию около 50 тыс. руб. в год. [5]

За последние годы широкое распространение получили способы газо-дуговой резки : воздушно-дуговая, плазменно-дуговая и плазменная. Они применяются для резки многих металлов и сплавов. В ряде случаев находит также применение кислородно-дуговая резка стали. Способы газо-дуговой резки используют сейчас на многих предприятиях, что дает большую экономию в народном хозяйстве. Применяются механизированные способы газо-дуговой резки. [7]

Методы газо-дуговой резки основаны на выплавлении металла по линии реза электрической дугой с одновременным интенсивным удалением продуктов выплавления потоком газа. При обработке металлов широкое распространение получил способ газо-дуговой резки угольным электродом в потоке сжатого воздуха, получивший название воздушно-дуговой резки. Струя воздуха подается непрерывно в течение всего времени резки параллельно электроду. [8]

Необходимо учитывать влияние различных технологических параметров на ширину реза. Экспериментальные исследования подтверждают выводы, которые могут быть сделаны на основании уравнения [33] скорости газо-дуговой резки . С увеличением скорости резки ширина реза уменьшается, а с ростом величины тока ширина реза при постоянной скорости резки увеличивается ( фиг. [9]

За последние годы широкое распространение получили способы газо-дуговой резки: воздушно-дуговая, плазменно-дуговая и плазменная. Они применяются для резки многих металлов и сплавов. В ряде случаев находит также применение кислородно-дуговая резка стали. Способы газо-дуговой резки используют сейчас на многих предприятиях, что дает большую экономию в народном хозяйстве. Применяются механизированные способы газо-дуговой резки. [11]

За последние годы широкое распространение получили способы газо-дуговой резки: воздушно-дуговая, плазменно-дуговая и плазменная. Они применяются для резки многих металлов и сплавов. В ряде случаев находит также применение кислородно-дуговая резка стали. Способы газо-дуговой резки используют сейчас на многих предприятиях, что дает большую экономию в народном хозяйстве. Применяются механизированные способы газо-дуговой резки . [13]

Особые случаи применения сварочной дуги

Сущность и техника дуговой резки металла

Основные процессы дуговой резки металла основаны на расплавлении металла в месте реза и удалении его за счет давления дуги и собственного веса, а в некоторых случаях и дополнительного потока воздуха. Резку металла, как правило, выполняют вручную угольными или покрытыми металлическими электродами и используют для чугуна, высоколегированных сталей, цветных металлов и сплавов. Качество реза обычно низкое, с неровными кромками, покрытыми шлаком и оплавившимся металлом. Перед последующей сваркой требуется обязательная механическая обработка. Производительность резки невысокая.

Дуговая резка металла не требует специального оборудования и может быть осуществлен там, где выполняется дуговая сварка. Дуговая резка металла возможна в различных пространственных положениях. Подобная универсальность способствует применению (особенно в монтажных условиях) дуговой резки металла для углеродистых и низколегированных сталей. Резку металла можно выполнять как разделительную, так и поверхностную для выплавления канавок в основном металле, удаления дефектов в сварных швах и литейных отливках и т. д. Дуговая резка металла

Разделительная дуговая резка металла

При разделительной резке металла изделие устанавливают в положение, в котором наиболее благоприятны условия для вытекания расплавленного металла из места реза. При вертикальных резах резку металла ведут сверху вниз, для того чтобы выплавляемый металл не засорял выполненный разрез. Для отклонения дуги магнитным дутьем в направлении реза второй сварочный кабель присоединяют сверху у начала разреза. Разделительную резку металла начинают с кромки или с середины листа. В последнем случае вначале прорезают отверстие. Затем, наклонив электрод так, чтобы кратер был расположен на торцовой кромке реза, оплавляют ее. Если толщина разрезаемого металла меньше диаметра электрода, последний располагают перпендикулярно поверхности и просто перемещают вдоль линии реза без дополнительных колебаний.

Читать еще:  Все способы врезки в водопроводную трубу без сварки; советы и видео

Поверхностная дуговая резка металла

При поверхностной резке металла электрод наклоняют к поверхности под углом 5—20° и перемещают, частично погружая его конец в образовавшуюся полость. Широкие канавки выплавляют с поперечными колебаниями электрода в вертикальном положении. Глубина канавки зависит от скорости перемещения дуги и наклона электрода. Глубокие канавки выполняют за несколько проходов. Для прорезания дугой круглых отверстий различного размера электрод устанавливают перпендикулярно к поверхности и возбуждают дугу возможно большей длины.

Резка отверстий в металле

Для вырезки больших отверстий вначале прорезают маленькое отверстие, несколько отступя внутрь от края реза, а затем рез продолжают, выводя его на края основного отверстия. Особое внимание при дуговой резке металла следует обращать на предохранение от брызг и капель металла и шлака, которые могут вызвать ожоги и загорания.

Резка металла металлическим электродом

Для дуговой резки металла металлическим электродом используют толстопокрытые электроды, обычно те же, что и для сварки. Род тока зависит от марки электрода. На скорость разделительной резки основное влияние оказывают толщина металла, диаметр электрода и величина тока. С увеличением толщины металла скорость резки металла резко уменьшается. Для резки угольными или графитовыми электродами используют постоянный ток прямой полярности, так как в этом случае на изделии выделяется больше теплоты. Науглероживание кромок реза затрудняет их последующую механическую резку. Ширина реза больше, чем при использовании металлического электрода.

Технологические особенности плазменно-дуговой резки

Скорость плазменно-дуговой резки возрастает с увеличением мощности дуги, причем скорость возрастает в большей мере с увеличением напряжения на дуге и в меньшей степени — рабочего тока дуги, повышение которого приводит к увеличению ширины реза. Величина напряжения на дуге характеризует степень проникновения дуги в разрезаемый металл, поэтому с увеличением толщины разрезаемого металла необходимо повышать напряжение на дуге.

Наиболее выгодно резать металл жесткими дугами (с высоким напряжением режущей дуги), что обеспечивает большие скорости резки и качество поверхности реза. Более легкие металлы с меньшей теплоемкостью металла и меньшей теплопроводностью разрезаются с большими скоростями. При прямолинейной разделительной плазменно-дуговой резке скорость резки может быть выше на 20. 30 %, чем при вырезке фигурных деталей из листовой стали.

При оптимальных режимах плазменно-дуговой резки качество поверхности реза не уступает качеству поверхности при кислородной резке металлов, за исключением неперпендикулярности. В соответствии с ГОСТ 14792—80 качество плазменно-дуговой резки оценивают следующими четырьмя основными показателями: размерным допуском, неперпендикулярностью реза, шероховатостью поверхности, глубиной ЗТВ.

Для каждого показателя в зависимости от толщины разрезаемого металла устанавливают три класса качества и точности, определяющих назначение и условия использования резов. Класс 1 предъявляет самые высокие требования к качеству поверхности плазменно-дуговой резки, класс 2 соответствует требованиям, реально достигаемым в производственных условиях, класс 3 предъявляет минимальные требования к предельным значениям показателей.

Для обеспечения высоких качества реза и производительности резки необходимо тщательное проведение подготовительных операций, которые начинаются с транспортировки металла к месту резки. При транспортировке должны быть приняты меры, исключающие деформацию листового металла и повреждения его поверхности. Это особенно относится к тонкому мягкому листовому металлу, например алюминию и некоторым его сплавам, меди и др. Такой металл целесообразно транспортировать на специальных тележках. При транспортировке его краном следует применять пневматические присосы, равномерно размещаемые по поверхности металла.

Перед резкой для уменьшения дымообразования и повышения качества реза поверхность листового металла необходимо очистить от бумаги и кон-сервационной смазки. При ремонтных или демонтажных работах поверхность металла перед резкой можно не очищать, однако в месте начала реза необходимо удалить краску, ржавчину для обеспечения электрического контакта факела вспомогательной дуги с этим участком.

Обрабатываемый металл должен надежно контактировать с положительным (заземляющим) проводом. Если нельзя гарантировать надежный контакт, целесообразно подводить положительный провод к контактной струбцине, укрепляемой на разрезаемом изделии.

Для ручной или полуавтоматической резки детали размечают прочерчиванием и кернением контура с шагом между точками 10. 20 мм. Меловая разметка не обеспечивает точного воспроизведения контура и с поверхности некоторых металлов легко стирается (сдувается). При разметке деталей учитывают припуски на резку в зависимости от назначения вырезаемых деталей.

При возбуждении режущей дуги важно установить плазматрон над начальной кромкой разрезаемого металла или подвести его к кромке с горящим факелом вспомогательной дуги таким образом, чтобы, с одной стороны, обеспечить возбуждение режущего разряда без образования двойной дуги, а с другой — исключить возможность неполного прорезания начальной кромки. Для этого плазматрон устанавливают над начальной кромкой так, чтобы ось формирующего сопла была от нее на расстоянии 3. 5 мм. При значительном увеличении этого расстояния факел вспомогательной дуги может не обеспечить электрического контакта с разрезаемым металлом. Если при этом и произойдет контакт, то столб режущей дуги может отклониться в сторону кромки настолько, что возникнет двойная дуга.

При задержке резака на какое-то время у кромки дуга успеет ее проплавить, при этом образуется полу-цилиндрическая канавка большой ширины, поэтому после возбуждения режущей дуги не следует задерживать резак у начальной кромки более чем на 2. 5 с (в зависимости от толщины металла). При использовании движущихся плазматронов необходимо следить за тем, чтобы режущий плазматрон начал двигаться только тогда, когда режущая дуга проплавит металл по всей толщине. Несоблюдение этого требования может привести к начальному непрорезу и затруднениям с отделением вырезанной детали от обрези, а также вызвать образование двойной дуги.

При вырезке внутреннего контура фланца необходимо выполнить начальное отверстие. В случае резки листового металла средней или малой толщины начальное отверстие можно получить прожиганием плазматроном. Для этого зажигают вспомогательную дугу. Плазматрон должен быть поднят над точкой пробивки отверстия на расстояние, исключающее возбуждение режущей дуги (зазор между торцом плазматрона и разрезаемым металлом составляет около 50 мм). Затем плазматрон постепенно опускают до возникновения режущей дуги, вновь приподнимают на 4. 6 мм и перемещают в направлении контура реза (или по контуру) или включают рабочий ход режущей машины. При этом поток выплавляемого металла выбрасывается в сторону, противоположную направлению резки.

После пробивки металла плазматрон опускают до высоты 3. 10 мм над поверхностью изделия. Таким образом удается пробивать отверстия в металле толщиной до 40. 50 мм. При этом не исключена возможность повреждения наконечника выбрасываемым металлом. Отверстия в листовом металле можно пробивать по описанному методу, но с применением ручного резака с одним из старых сопл, не используемых для резки по контуру.

При большой толщине листового металла в случаях, когда невозможно пробивать отверстия с помощью плазматрона, начальное отверстие засверливают. Чтобы начальное отверстие не увеличивало ширины реза, диаметр его должен быть меньше ширины намечаемого реза. При возбуждении дуги плазматрон немного смещают от оси отверстия.

В процессе резки необходимо поддерживать постоянное расстояние между торцом наконечника плазматрона и поверхностью разрезаемого металла. Это расстояние должно быть минимальным, так как с его увеличением возрастают неперпендикулярность кромок реза и ширина верхней части реза. Однако при очень малом расстоянии сопло может выйти из строя от случайных замыканий с крупными брызгами металла, приварившимся шлаком и т.п. Обычно указанное расстояние должно составлять 3. 10 мм. При машинной резке рекомендуется использовать системы вертикального слежения (плавания) режущего плазматрона.

В процессе резки о правильности назначенного режима можно судить по потоку искр, выбрасываемых из полости реза (рис. 2.9). Если выбрасываемый поток искр перпендикулярен к поверхности листового металла, образующиеся поверхности кромок близки к параллельным; если этот поток отклоняется в сторону, противоположную движению резака, неперпендикулярность образующегося реза не превышает требований для класса 3. Значительное отклонение потока искр от перпендикуляра к поверхности реза и стекание выплавленного металла в виде крупных капель указывает на то, что скорость резки близка к предельно возможной и может возникнуть неполное прорезание. В этом случае брызги металла выбрасываются вверх или в сторону реза.

Рис. 2.9. Контроль качества резки по факелу дуги:
а — небольшая скорость; б — оптимальная скорость; в — большая скорость; 1 — плазматрон; 2 — металл; 3 — факел дуги

При вырезке контура, в котором прямолинейные участки сопрягаются под углом, в месте сопряжения скорость резки должна быть уменьшена до такой величины, при которой образуется рез с параллельными кромками. Это же относится к резке деталей с криволинейными контурами средней и большой кривизны. При несоблюдении указанного требования размеры вырезанной детали (по нижней и верхней плоскостям) будут значительно отличаться от заданных вследствие большого отставания. Обычно при криволинейной резке скорость уменьшают на 25. 30 %. При прямолинейной резке скорость также уменьшают при завершении реза, так как в противном случае возможно неполное прорезание по толщине металла.

При назначении режимов необходимо учитывать особенности резки различных металлов: алюминия и его сплавов, легированных и низкоуглеродистых сталей, меди и ее сплавов, титана, никеля и двухслойных сталей.

Алюминий и его сплавы склонны к образованию тугоплавких оксидов. Необходимо обеспечить удаление окисленного металла из полости реза, его защиту от окисления, а также выбрать условия, способствующие образованию оплавленной пленки минимальной толщины. Алюминий в расплавленном состоянии активно поглощает водород, поэтому очень важно, чтобы литой участок на кромке реза алюминия был минимальных размеров.

Алюминиевые сплавы толщиной 5. 20 мм можно резать в азоте или воздухе. Качество резки ухудшается при обработке алюминиевых сплавов толщиной 60 мм и более. Алюминий толщиной 30. 160 мм целесообразнее резать в азотоводородных смесях. Для получения поверхностей резов с минимальной шероховатостью алюминий режут в аргоноводородных смесях. Качество поверхности реза зависит от содержания водорода в смеси. При малом содержании водорода поверхность получается шероховатой, у нижней кромки скапливается стекающий металл. Высокое качество поверхности обеспечивается при использовании аргоновой смеси, содержащей 35. 50 % водорода. Качество поверхностей по всей толщине реза практически равноценно, натеки на нижних кромках резко уменьшаются. При содержании в смеси более 60 % водорода на поверхностях реза появляются глубокие штрихи. У верхней кромки реза наблюдается оксидная пленка, затекающая с поверхности листового металла, у нижней кромки вновь появляются натеки металла.

В оплавленном слое алюминиево-магниевых сплавов наблюдается равномерное по толщине реза выгорание магния. Внешний признак выгорания — интенсивное выделение белого дыма. При резке этих сплавов необходимо точное соблюдение режимов резки. Резы высокого качества могут быть получены при максимально возможной скорости резки и содержании в аргоновой смеси 50 % водорода. Для резки алюминиево-марганцевых сплавов и сплавов типа дуралюмина используют смеси с меньшим содержанием водорода, а также азот и его смеси и воздух.

Плазменно-дуговую резку рационально использовать для легированных сталей толщиной менее 100 мм. Рабочим газом для плазменно-дуговой резки коррозионно-стойкой стали толщиной до 50. 60 мм являются кислородсодержащие газы — сжатый воздух или смесь азота с кислородом. Наименьшая шероховатость поверхности реза коррозионно-стойкой стали толщиной 16. 40 мм достигается при резке в азотоводородных смесях. При резке стали небольшой толщины затрачивается большое количество азота, что предупреждает образование наплывов на нижней кромке. Сталь толщиной более 50. 60 мм режут в азотных смесях, содержащих кислород или водород.

Рабочим газом при скоростной безгратовой плазменно-дуговой резке коррозионно-стойких сталей является смесь кислорода, содержащего 20. 25 % азота. Резы хромоникелевых сталей, выполненные одним из указанных способов, можно после зачистки металлической щеткой сваривать без дополнительной механической обработки. Если кромки реза будут работать в особо агрессивных средах или при повышенных температурах, интенсифицирующих коррозию, а также если в этих условиях предполагается использование сварных соединений, выполненных по кромкам, подготовленным плазменно-дуговой резкой, предпочтительнее применение аргоноводородных смесей.

В качестве рабочих газов при плазменно-дуговой резке низкоуглеродистых сталей толщиной до 40. 50 мм применяют сжатый воздух, кислород или кислородсодержащие смеси. Стали можно также резать в азоте или в азотоводородных смесях. При использовании водородсодержащих плазмообразующих смесей плазменно-дуговая резка низкоуглеродистых сталей практически не отличается от резки коррозионно-стойких сталей. Однако при этом скорости резки уменьшаются примерно на 20 %. При резке сталей толщиной менее 20 мм в азоте и азотоводородных смесях качество поверхностей резов низкое.

При резке медных листов и полос мощность дуги должна быть больше, чем при резке сталей. В качестве плазмообразующего газа в этом случае применяют сжатый воздух и азотные смеси с высоким содержанием водорода. Качество поверхностей реза при резке в этих средах одинаковое. Замечено, что при воздушно-плазменной резке меди на поверхности реза образуется легкоудаляемый хрупкий стекловидный грат. Для резки меди небольших и средних толщин предпочтительнее воздушно-плазменная резка при силе тока 350. 400.А. Кромки реза медных листов зачищают на глубину 0,8. 1,5 мм.

Читать еще:  Утепляем металлический гараж

При резке латуни используют те же рабочие газы, что и при резке меди, скорость резки может быть увеличена по сравнению со скоростью резки меди на 25. 30%. При резке на оптимальных режимах кромки реза имеют ровные и гладкие поверхности, не требующие в большинстве случаев механической обработки. В особо ответственных случаях, а также после воздушно-плазменной резки кромки зачищают на глубину до 0,5. 1,0 мм.

После плазменно-дуговой резки титана, рекомендуемой только в качестве заготовительной, необходима механическая обработка. Наибольшей производительности достигают при применении азотовоздушной смеси и чистого азота. Кромки реза — ровные, чистые, без грата и натеков. В металле, прилегающем к кромкам, на глубине 0,1. 0,2 мм наблюдается увеличение содержания газов по сравнению с содержанием в основном металле: в 1,5 раза — кислорода, в 7—10 раз — азота, в 4—8 раз — водорода. Оплавленный слой необходимо снимать на глубину 0,3. 0,8 мм.

Электроды для резки металла

Изготовление металлоконструкций, выполнение монтажных и строительных работ требует выполнения операций по резке различных металлов. Чаще всего применяются технологии резки при помощи электроинструмента с абразивными дисками или газовых кислородных резаков. Но существует и другой вариант решения проблемы — резка металла электродами при помощи имеющихся на любой площадке аппаратов для дуговой сварки.

  1. Резка обычными электродами для сварки
  2. Электроды со специальными типами покрытия
  3. Трубчатые электроды
  4. Угольные электроды

Резка обычными электродами для сварки

Раньше данная технология и была основана на применении стандартных расходных материалов. Дело в том, что резка практически не отличается от сварки. Происходит проплавление металла на всю толщину с вытеканием расплава из реза. Для выполнения работ вполне достаточно увеличить величину сварочного тока на 20-40% от применяемого для сварки.

Но существует несколько проблем, решить которые непросто:

  • Увеличение расхода электродов.
  • Повышение расхода электроэнергии.
  • Обмазочный материал некоторых электродов не предназначен для работы в таких режимах, поэтому происходит его плавление и стекание в зону резки. Из-за этого получить рез высокого качества практически невозможно.

Именно эти причины и стали толчком для того, чтобы появились специальные электроды для резки металла, позволяющие обеспечить высокую производительность и качество выполнения работ.

Электроды со специальными типами покрытия

Основой таких электродов является обычная сварочная проволока, а применяемая обмазка может состоять из различных компонентов, способных не только упростить процесс резки металла, но и обеспечить высокое качество и чистоту кромок обрабатываемых поверхностей.

Все виды применяемых покрытий для электродов позволяют обеспечить им следующие качества, необходимые для выполнения резки металла:

Стабильность создаваемой сварочной дуги, именно постоянное термическое воздействие электрического разряда позволяет обеспечить резку металла.

  • Для повышения давления получаемых при сгорании покрытия газов применяют специальные газообразующие компоненты. Они позволяют увеличить скорость окисления металла и обеспечивают выдув расплава из зоны резки.
  • Для получения высококачественных кромок после реза в покрытие электродов вводят изолирующие компоненты, которые снижают термическое воздействие (перенос дуги) на боковые поверхности.

В обмазку электродов чаще всего входят следующие компоненты — поташ, марганцевые соединения, мрамор и многие другие. Вся смесь должна быть тщательно сбалансирована, а производство должно быть налажено таким образом, чтобы контроль технологических процессов осуществлялся на всех этапах. Именно этим и определяется цена электродов для резки металлов от известных производителей.

Принцип применения специального покрытия основан на том, плавление стержня электрода начинается раньше, чем плавление покрытия. Благодаря этому на рабочем краю электрода создается углубление, из которого идет поток газов от сгораемого стержня, который и обеспечивает выдувание расплавленного металла.

Трубчатые электроды

Применение таких электродов позволяет выполнять работы по кислородно-дуговой технологии. Ее принцип основан на применении электрической энергии для плавления металла и потока кислорода для его удаления.

Электрод имеет специальное покрытие, но его основу составляет полая металлическая трубка, а не сварочная проволока. Стальная основа электрода обеспечивает прохождение электрического тока и образование дуги, а кислород поддается к месту резки по полости трубки.

К недостаткам применения таких электродов стоит отнести то, что поток кислорода несколько снижает стабильность горения электрической дуги.

Поэтому как альтернативу им применяют электроды со сплошным основанием, а подвод кислорода осуществляется по отдельному присоединенному каналу.

Но стоимость таких расходных материалов достаточна высока.

Угольные электроды

Один из самых экономичных способов резки — применение угольных электродов. Технология в принципе та же самая, термическое воздействие электрической дуги, вызывающее плавление. Но стекание расплава происходит исключительно под действием силы тяжести. Резка металла угольным электродом считается одним из самых эффективных и недорогих способов.

Преимущество угольных электродов заключается в том, что они способны разогреваться до высокой температуры при небольших значениях силы тока, при этом температура их плавления достаточно высока (превышает 3800 градусов), что обеспечивает долговечность и экономичность применения этого расходного материала.

В тех случаях, когда невозможно организовать работы по газовой резке металла, применение аппаратов дуговой сварки является оптимальным выбором. Но для эффективности выполнения работ необходимо применять специальные электроды.

Резка металла

Резка металла – это технологический процесс, который осуществляется с целью изготовления деталей с заданными формами и размерами, при помощи универсальных станков, специального металлорежущего оборудования и различных режущих инструментов.

Газовая резка металла

При помощи плазменной резки металл разрезается струей плазмы. При работе между электродом и соплом образуется электрическая дуга.

Из сопла выходит газ, который преобразовывается в плазму. Плазма, температура которой может достигнуть 30 тысяч градусов, разрезает металл. Толщина металла может быть до 200 мм.

Резка плазмой имеет некоторые преимущества:

  • этот вид резки подходит для любых металлов и черных, и цветных;
  • скорость резания более быстрая, чем газовая резка;
  • плазменная резка более экологичная, потому что в воздух выбрасывается минимальное количество вредных веществ;
  • плазма может разрезать не только металлические материалы, но и неметаллические;
  • этот вид резки отличается высокой скоростью, а изделия, разрезанные плазмой, получаются с наименьшим количеством дефектов и загрязнений.

У плазменной резки есть и свои недостатки:

  • плазмотрон имеет высокую стоимость;
  • толщина разрезаемого металла не может превышать 200 мм;
  • сложность обслуживания;
  • металл нельзя обрабатывать вручную.

Резка металла пропаном и кислородом

Резка металла пропаном и кислородом является наиболее распространенным способом обработки заготовок.

При газовой резке кислород смешивается с пропаном, тем самым подогревая поверхность, которую необходимо разрезать, после подается струя кислорода, которая воспламенится вследствие контакта с нагретой поверхностью. Таким образом, происходит процесс резания.

К металлу предъявляются следующие требования:

  • температура горения металла должна быть меньше температуры его плавления;
  • оксиды, образующиеся в полости реза при воздействии режущего кислорода, должны иметь температуру плавления ниже, чем аналогичный параметр самого металла.

Преимуществами данного метода является:

  • простота обработки;
  • оборудование для данной резки не является дорогостоящим;
  • доступна для работ в условиях, когда необходимо быстро обработать металл;
  • метод позволяет разрезать металл толщиной до 80 см;
  • быстрота резания.

Недостатки метода:

  • можно разрезать только углеродистые стали и чугун;
  • большие отклонения резания, что понижает точность;
  • требуется последующая обработка.

Станки с ЧПУ для плазменной резки металла

Для плазменной резки металла применяют станки с числовым программным управлением (ЧПУ).

Применение станков с ЧПУ для данного метода резки металла позволяет:

  • повысить объем производства за счет увеличения скорости обработки;
  • во много раз повысить точность обработки;
  • улучшить качество выпускаемой продукции.

Среди станков с ЧПУ для плазменной резки металла можно выделить: Стартик-1А 12-25, Стартик-1А 15-20, Стартик-1А 15-30, Стартик-1А 20-40.

Резка металла сваркой

При сварке можно не только соединять детали, но и разрезать их.

Во время сварки металл разогревается до температуры плавления. После металл необходимо удалить (а не добавить в сварочную ванну). Таким образом, получается сквозное отверстие либо разрез.

Виды сварки:

  • дуговая;
  • газовая;
  • плазменная.

При дуговой сварке электрод, расплавив металл, углубляется в сварочную ванну и «выдувает» оттуда расплавленный металл. Данный вид сварки применяют довольно-таки часто обычно там, где точность не важна. Иногда место разреза приходится в дальнейшем обработать.

Большой популярностью пользуется газовая сварка. Ацетилен является нагревателем металла, он разогревает металл до состояния горения в кислороде, далее небольшая струя кислорода, подающаяся под давлением, формирует разрез с ровными кромками.

Гидроабразивная резка металла

При гидроабразивной резке металл обрабатывается тонкой сверхскоростной струей воды. При работе в струю воды добавляют частицы абразива – высокотвердого материала.

Технология резки следующая. Вода, помещенная в насос под давлением 1000-6000 атмосфер, подается в режущую головку.

Струя воды поступает в смесительную камеру, где начинает смешиваться с частицами абразива. Смешанная струя выходит из смесительной трубки с внутренним диаметром 0,5-1,5 мм и разрезает материал.

Плюсы данного способа резания:

  • высокое качество реза;
  • позволяет резать термочувствительные материалы;
  • экологичный, по сравнению с другими методами, способ резания.

Минусы:

  • небольшая скорость резания;
  • можно обрабатывать только тонкие материалы»
  • высокая стоимость оборудования;
  • повышенный шум.

Лазерная резка металла

Сейчас лазерная резка металла один из самых современных методов обработки заготовок.

Этот процесс имеет следующие преимущества:

  • лазерная резка позволяет качественно обрабатывать поверхность без последующей обработки;
  • можно производить резку по сложным контурам листа с высокой точностью;
  • в процессе производства получается минимальное количество отходов.

Принцип действия состоит в том, что поверхность, на которую будет воздействовать лазер, нагревают до температуры плавления.

Лазер действует на поверхность, при этом нагревая ее до температуры кипения, при которой металл начинает испаряться. В качестве вспомогательного газа используется кислород, воздух, инертный газ или азот.

Особенности продольной резки металла

Продольная резка металла (раскрой металла) осуществляется путем обработки рулонов металла на специальном оборудовании. Можно использовать обычную машину для резки стали, можно и автоматическую.

Принцип работы следующий:

  • рулон устанавливают на барабан;
  • далее, осуществляется заправка ленты в планки режущей машины;
  • затем, в режиме наладки осуществляют подачу ленты в отрезные ножницы и обрезают кромку;
  • потом роликовый стол переводят в верхнее положение;
  • теперь оператор переводит управление отреза ленты в ручной режим, и лента отрезается.

Существуют следующие виды резок:

  • художественная;
  • лазерная;
  • фигурная;
  • контурная.

Оборудование, станки и инструменты для резки металла

На машиностроительных предприятиях широкое применение получили станки для резки металла.

Эти машины позволяют отделять детали и заготовки от листового и сортового металла.

Использование станков с ЧПУ позволяет в считанные минуты разрезать любой металл, в то время как применение ручных станков делало это работу более трудоемкой.

Существуют следующие виды станков:

  • лазерные;
  • газокислородные;
  • плазменные;
  • гидроабризивные.

Выбор режущего инструмента зависит от твердости и толщины металла.

К основным инструментам резания можно отнести: сверла, фрезы, различные резцы, шлифовальные диски.

Резка металла гильотиной и ножницами

Разрезание металла гильотинными ножницами идет за счет наклонного ножа, разрез выходит прямой, но бывает с косыми срезами.

Ножницы делятся на механические, электромеханические и пневматические. Их широко применяют в мелкосерийном производстве.

Резка металла дрелью и специальными резаками

Резка металла дрелью имеет следующие преимущества:

  • высокое качество среза по сравнению с болгаркой;
  • оптимальная производительность;
  • универсальность;
  • процесс резки удобный;
  • есть возможность проделывать отверстия любой формы.

Резка металла специальными резаками пользуется огромной популярностью, благодаря высокому качеству разреза, при котором на поверхности металла не появляется других повреждений. Специальными резаками можно раз резать металл любой толщины.

Резка изделий резаками позволяет работать с цветными и черными металлами. Резаки для обработки металла подразделяются на две категории: газовые и воздушно-дуговые.

Резка металла болгаркой и пилой

С помощью болгарки осуществляется не только резка, но и шлифовка, а также заточные работы. Поэтому данный инструмент можно назвать универсальным. Минусом применения инструмента является опасность в применении, поэтому следует быть осторожным.

Резка металла болгаркой осуществляется машиной, минимальная мощность которой 600 Вт. Для работы с этим материалом подходит отрезной круг. Исходя из специфических показателей, следует выбирать диск с меньшей толщиной, хорошего качества и без повреждений.

Для резки пилой применяют различные виды пил. Пилы легко меняются, подобно сверлам в электродрели. Система крепления надежная и рациональная. Зная, с чем предстоит работать, можно правильно выбрать соответствующую пилку.

Например, чем больше кривизна разреза, тем уже должно быть полотно. Для работы с сабельной пилой нужны: определенный навык и хороший глазомер.

Проще работать дисковыми пилами. Их режущие диски обычно изготовляют из твердого высоколегированного сплава или специальной быстрорежущей стали.

Предназначены пилы для резки разнообразных металлических профилей, изготовленных из самых различных металлов и сплавов, обеспечивают узкий пропил, малое количество стружки.

Станки для резки металла лазером

На сегодняшний день одним из ключевых критериев выбора лазерной установки является принцип работы источника излучения:

    СО2-лазеры: когда формируется лазерный луч в резонаторе, используется смесь газов. Эта смесь может возбуждаться из-за большого напряжения. Благодаря чему обеспечивается эмиссия фотонов, которая генерирует лазерное излучение. После чего лазерный луч, который состоит из зеркал, передается по тракту в режущую головку.

Обычно мощность станков резки металлов СО2-лазерами не превышает 6-8 кВт. Пример подобного станка – LTT-500W.

Оптоволоконные лазеры: Структура резонатора у таких станков намного проще, чем у предыдущих. Формирование луча происходит в активном волокне.

Читать еще:  Газовая резка металла; инструкция по обработке металла

Волокно постоянно возбуждается за счет светового потока, который идет от диодов накачки. Далее, по транспортному волокну, луч попадает в режущую головку, где и выполняется фокусировка для раскроя требуемого металла.

Оптоволоконная технология достаточно новая. Мощность такого оборудования для лазерной резки легко масштабируется и на сегодняшний день может достигать 12 кВт. Пример –МЛ35.

Станки с ЧПУ

Станки с ЧПУ являются разновидностью автоматических устройств и предусматривают запись программы в буквенно-цифровом коде. Принцип действия основан на содержании информации о чертеже, о цикле и режиме обработки, информация о перемещении заготовки написанной на языке программирования.

Одними из распространенных станков с ЧПУ является CTX-310 и DMU-60. Это оборудование отличается друг от друга количеством инструмента, установленного в барабане: в первом станке это 12, во втором – 32. В токарном станке СТХ заготовка закрепляется в трехкулачковый патрон, а в DMU заготовки крепятся в шпиндель.

Станки с ЧПУ предназначены для обработки совершенно разных по габаритам деталям. Первый станок предназначен для обработки маленьких простых деталей, а второй – для крупногабаритных изделий сложной конфигурации.

Крупные компании по резке металла

«Пауэрз» – это компания, расположенная в городе Новгород и специализирующиеся на резке листового металла. Фирма использует новейшие японские станки по лазерной резке AMADA.

ООО «Челябинский завод современных конструкций» занимается в большинстве случаев плазменной резкой металла.

Предприятие предлагает следующие услуги:

  • лазерная резка труб;
  • наплавка Inconel 625;
  • гибка листового металла;
  • гидроабразивная резка;
  • плазменная резка металла;
  • рубка металла на гильотине;
  • фрезерная обработка металла.

Крупная новособирская компания ООО «Сибстроймет» может предложить достаточно большое количество услуг по резке металла. Предприятие использует станки с ЧПУ, на которых можно делать: плазменную, термическую и лазерную резку. Компания предлагает: гибку листового металла, фрезерные и токарные работы повышенной сложности.

Компании, осуществляющие резку металла в Москве и Московской области

Среди компании, осуществляющих резку металла в Москве и Московской области, можно выделить 3Д Сталь ООО (Дзержинский, Москва и Московская область). Эта фирма занимается лазерной резкой металла и пробивкой листового металла. Все операции осуществляются на станках с ЧПУ

Фирма «МеталлПроцесс» (Москва) применяет новейшие технологии для лазерной и гидроабразивной резки. Компания специализируются на автоматизированном оборудовании, благодаря чему работа получается качественной и быстрой.

Подольская компания «Мир Металла» располагается на территории подмосковного города Подольск.

Организация использует новейшее оборудование и занимается такими процессами, как:

  • лазерная резка металла;
  • плазменная резка;
  • гидроабразивная резка.

Также в Москве и области есть небольшие фирмы, которые производят резку металла.

Больше о современных способах резки металла можно узнать на ежегодной выставке «Металлообработка».

Воздушно-дуговая резка

Воздушно-дуговая резка основывается на расплавлении металла электрической дугой и его непрерывном удалении направленной струей сжатого воздуха. Данная технология требует применения инструментов специальной конструкции. Использующиеся в работе резаки могут иметь кольцевое или последовательное расположение воздушной струи. В последнем случае обтекание электрода сжатым потоком осуществляется только с одной стороны.

Особенности

В воздушно-дуговой резке используются угольные или графитовые электроды. Последние являются более прочными, отличаются меньшим электрическим сопротивлением (0,0008 Ом против 0,0032 Ом для кубика с ребром 1 см). Возможно использование угольных омедненных электродов.

В качестве источника питания при дуговой резке металла используются преобразователи постоянного тока или трансформаторы. Подача сжатого воздуха на резак идет от цеховой сети или передвижного компрессора. Давление должно находиться в пределах 0,4–0,6 МПа. Его больший уровень нецелесообразен, так как слишком сильный поток снижает стабильность электрической дуги.

В воздушно-дуговой резке, как правило, используется постоянный ток обратной полярности как более производительный. Применение же переменного целесообразно при мелких работах, например, удалении местных неровностей сварного шва. Использование в таких случаях постоянного тока прямой полярности приводит к увеличению зоны нагрева, что затрудняет устранение расплавленного металла.

Величина тока при воздушно-дуговой резке вычисляется по формуле:

I = K x d,

где d – диаметр электрода в мм, К – линейный коэффициент, составляющий 46–48 А/мм для угольных и 60–62 А/мм для графитовых электродов. Полученное число дает значение тока в амперах.

Сфера использования

Воздушно-дуговая резка широко применяется для обработки большинства черных и цветных металлов.

Чаще всего она используется в следующих случаях:

  • для устранения дефектных участков сварных швов;
  • резки металлических листов толщиной до 20–25 мм;
  • пробивки отверстий;
  • выплавки пороков литья;
  • срезки заклепок и т. п.

Виды воздушно-дуговой резки

Разделительная. Используется для резки листов из низкоуглеродистой и легированной стали толщиной до 25 мм. Величина тока (300–600 А) и диаметр электрода (6–12 мм) подбираются в зависимости от размеров материала. Разделение листа осуществляется выплавкой металла вдоль траектории движения электрода. Использование разделительной воздушно-дуговой резки целесообразно, когда необходимо обработать большое количество листового металла, а требования к ширине и точности реза невысоки.

Поверхностная. Применяется для обработки дефектов сварных швов, подрубки их корней, снятия фасок. Последняя операция может осуществляться одновременно на обеих кромках листа. Ширина канавки, которая образуется при такой обработке, на 2–3 мм больше диаметра использующегося электрода. Для поверхностной обработки требуется меньшая величина тока, чем для разделительной дуговой резки.

Аппаратура и технология

Стандартный пост для воздушно-дуговой резки включает:

  • пусковую аппаратуру;
  • шланг с компрессором;
  • источник питания;
  • сварочный кабель;
  • резак.

При установке в производственном помещении шланг подсоединяется к цеховому воздухопроводу, а не к компрессору. На строительных площадках пост оборудуется в передвижном или уже существующем машинном зале, с подключением к сварочному оборудованию постоянного тока.

Основным рабочим инструментом является резак типа РВД, оснащенный воздушным клапаном и устройством для зажима электрода. В качестве источников питания для резки используется стандартное сварочное оборудование: преобразователи типа ПСО, выпрямители ВД или ВДУ, другие ИП. При отсутствии компрессора и центральной сети допустимо использование баллонов со сжатым воздухом при оснащении их редуктором, понижающим давление.

Техника безопасности при воздушно-дуговой резке

Все сварочные работы связаны с определенными факторами, которые могут нанести вред здоровью человека.

К основным относятся:

  • источники постоянного тока большой величины;
  • расплавленный металл, образующийся при резке;
  • ультрафиолетовое излучение электрической дуги;
  • токсичные газы и пыль, образующиеся в процессе воздушно-дуговой резки.

Чтобы обезопасить себя от перечисленных факторов, следует точно выполнять инструкции по эксплуатации оборудования и работать только в специальной одежде. Помещение, в котором производится воздушно-дуговая резка, должно хорошо вентилироваться. Исключение составляют открытые строительные площадки, где происходит естественный воздухообмен.

В связи с высокой мощностью сварочного электрооборудования перед его включением обязательно следует проверить заземление.

Техника резки металла

Содержание:

  • Особенности кислородной резки металла.
  • Техника ручной резки с помощью ручных ножниц по металлу.
  • Оборудование для ручной кислородной резки.
  • Электрическая дуговая резка металла.

Резка металла является одной из наиболее часто применяемых в металлообработке операций. Сегодня существует множество техник, с помощью которых производится резка металла. Самыми распространенными считаются кислородная резка, а также дуговая резка.

Особенности кислородной резки металла.

Техника резки металла с помощью кислорода делится на два вида:

  • разделительная кислородная резка
  • поверхностная кислородная резка.

Разделительная кислородная резка применяется в том случае, если из листа металла необходимо вырезать заготовку или раскроить лист – то есть, когда необходимо разрезать один лист на несколько частей.

С помощью поверхностной кислородной резки на листе металла можно сделать бороздки, можно удалить с поверхности металла такие дефекты, как слишком сильно выступающий сварной шов, а можно и снять верхний слой с листа, если это потребуется.

По способу выполнения резка металлов с помощью кислорода может быть ручной и машинной.

Техника ручной резки с помощью ручных ножниц по металлу.

Ручная резка выполняется при помощи специальных резаков или ножниц по металлу. Этот способ можно применять в том случае, если требуется разрезать тонкий лист металла – например, максимальная толщина стального листа не должна превышать 1,5 мм, если же речь идет об алюминиевом листе или листе из цветного металла, то здесь максимальная толщина несколько больше – 2,5-3 мм.

Для того, чтобы качественно разрезать лист с помощью ручных ножниц, необходимо учитывать некоторые особенности этого инструмента. Для резки надо раскрыть ножницы и всунуть между лезвиями лист металла максимально глубоко. Далее надо произвести несколько режущих движений ножницами, не смыкая при этом лезвия полностью. Далее ножницы раскрываются, продвигаются вперед, насколько это возможно и вновь производится несколько режущих движений. Именно такой техники и надо придерживаться до самого конца резки – то есть, пока не будет разрезан лист полностью. Если сомкнуть лезвия ножниц полностью, то металлический лист повредит концы инструмента.

При эксплуатации ручных ножниц по металлу не стоит забывать о технике безопасности – края разреза на металлическом листе очень острые, ими можно легко повредить руку, поэтому все работы желательно производить в перчатках.

Оборудование для ручной кислородной резки.

В основе кислородной резки лежит сгорание металла под воздействием технически чистого кислорода. Перед тем, как приступить к резке, металл разогревают в пламени, которое получается от сгорания какого-нибудь газа в кислороде (например, это могут быть пары керосина). После того, как металл становится горячим, на него подается струя технически чистого кислорода (такой кислород называют режущим), который и сжигает разогретый металл.

Ручная кислородная резка выполняется с помощью оборудования, предназначенного для ацетиленовой сварки, заменив при этом горелку на газовый резак. Чаще всего в этом случае применяется газовый резак инжекторного типа.

Стоит отметить, что эта техника резки металла может применяться далеко не со всеми металлами. Существуют определенные параметры, которым должен соответствовать металл при использовании этого вида резки:

  • Металл должен воспламеняться в струе кислорода при более низкой температуре, чем его температура плавления
  • Температура плавления окислов металла должна быть ниже, чем температура плавления самого металла
  • Окислы металла должны иметь высокую степень текучести
  • Теплопроводность металла должна быть низкой.

Такие металлы как медь или алюминий и его сплавы не отвечают этим требованиям, а значит, не могут подвергаться кислородной резке. А вот низкоуглеродистые стали полностью соответствуют всем требованиям, предъявляемым к металлам при кислородной резке.

Электрическая дуговая резка металла.

Этот вид резки, по сравнению с кислородной резкой, имеет определенные преимущества:

  • Оборудование для дуговой резки гораздо проще, чем оборудование для кислородной резки
  • С помощью такой резки можно резать самые разные металлы, с практически любым химическим составом
  • Дуговая резка более безопасна, чем кислородная резка.

Какой бы вид резки металла не использовался, в любом случае очень важно соблюдать технику безопасности, что позволит избежать несчастных случаев, которые могут иметь самые серьезные последствия. При работе со сварочным оборудованием надо изучить правила эксплуатации приборов и соблюдать рекомендации, касающиеся расположения самого оборудования и баллонов с газом. Если работа выполняется с помощью электрооборудования, то надо соблюдать правила, касающиеся этого вида оборудования.

Плазменная резка и раскрой металла в Воронеже

Плазменная дуговая резка очень хороша для разрезки высоколегированных сталей. По сравнению с газовыми резаками раскрой металла происходит с минимальными размерами прогреваемой зоны. В результате обработка металла плазменной резкой происходит быстро, но поверхность от перегрева не деформируется.

В отличие от ручной разрезки металла «болгаркой» или от станочной обработки, плазмотрон способен выполнить разделку листового металла по произвольному контуру с получением цельных форм при минимуме отхода материала. При плазменной резке происходит разрезка стали, но не с помощью резца, а струей плазмы. Плазма получается под действием электрической дуги, возникающей между соплом и электродом, из выходящего из сопла газа. Температура плазменной струи может достигать 30 тысяч градусов.

Основные параметры комплекса плазменной резки:
— размер раскроечного стола — 3000*1500 мм;
— максимальная толщина разрезаемого металла — 60 мм;
— точность резки — 0,5 мм.

Стоимость плазменной резки металла уточняйте по телефонам:
+7 (920) 211-72-04 .

Плазменная резка металла видео:

Преимущества резки плазмой:

Преимущества разрезки металла плазменным методом

  • возможна разрезка плазмой любого металла;
  • разрезка происходит быстрее газовой резки;
  • при работе с помощью плазмы возможны услуги художественной резки изделия произвольной формы, можно заказать резку повышенной сложности;
  • какой бы толщины ни был лист металла, он режется быстро и с высокой точностью;
  • возможна разрезка материала, в который не входит железо;
  • разрезание плазмой значительно эффективнее механической резки;
  • в сравнении с использованием лазера, можно разделывать широкие листы, в том числе, под углом, получая заготовки с минимальным загрязнением;
  • обеспечивается минимальное загрязнение воздуха;
  • не требуется предварительно прогревать разрезаемый материал, за счет чего экономится время работы;
  • плазменная резка – процесс безопасный, поскольку нет взрывоопасных газовых баллонов;
  • стоимость услуги остается на умеренном уровне.

Применение плазменной резки увеличивает скорость разделки легированных сталей, возможно получение сложных линий реза и сложных заготовок для дальнейшей обработки. Мы выполняем этим способом разрезку быстро и с высоким качеством.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector