Bktp-omsk.ru

Делаем сами
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Лазерная головка для резки фанеры

Лазерная резка. Параметры

В этом уроке рассмотрим режим Scan + Cut / Fill + Line, благодаря которому лазерная резка и гравировка может осуществляться за одну итерацию без перенастройки лазерного гравера.

Таким образом, если Вам необходимо сделать лазерную гравировку, а затем сразу же резку изображения по контуру, то для этого не стоит дважды запускать станок. Достаточно просто активировать и настроить режим Scan + Cut.

Импортировав изображение в рабочую область программы, сразу перейдем к настройке.

Лазерная гравировка и резка за одну итерацию. Первым делом задайте параметры: скорость и мощность.

Затем в раскрывающемся списке Mode выберите режим Scan+Cut. Теперь в данном окне настроек мы одновременно можем дать задание станку: лазерная гравировка и затем сразу же резка.

Далее окно настроек разделено на две части: данные гравировки и ниже данные резки.

Лазерный гравер 5

В первом разделе выставляются настройки для режима гравировки.

Обо всех настройках мы рассказывали в 5 уроке, поэтому, если это необходимо, освежите в памяти назначение всех переключателей.

Единственно на чем остановимся — посмотрим на примере, как влияет параметр «Line Interval» на результат. Для начала зададим значение данного параметра = 0,100 мм

Теперь активируем режим демонстрации (значок монитора на панели инструментов). Гравировка на демонстрации будет соответствовать изображению с выставленным интервалом

Теперь давайте введем значение больше и посмотрим на результат.

Мы видим, что расстояние между линиями стало слишком велико, изображение будет редким и, наверняка, на материале нас не устроит. Поэтому выставим наиболее подходящий интервал, удовлетворяющий наши ожидания

Следующий это количество проходов. Установим значение равное единице. В сочетании с установленной скоростью и мощностью для нашего материала этого нам более чем достаточно.

Для режима лазерной гравировки параметры Z offset и Z step per pass задавать нет необходимости.

Далее переходим к разделу настроек для режима лазерной резки.

Для каждого типа и толщины материала данные скорости и мощности для лазерной резки подбираются экспериментальным путем. В нашем случае зададим оптимальные значения для раскроя 3 мм фанеры: скорость реза — 350 мм/мин, мощность — 100%

Если Вы работаете со станком без оси Z, то параметры Z offset и Z step per pass Вам не нужны.

Если Вы являетесь обладателем станка конфигурации Zaxis, то выставите значение Z offset в значение, равное 0, если для текущего материала фокус настроен. В случае, если вы сменили материал на более тонкий, а фокус не настраивали, то установите значение, равное разнице (мм) между толщинами материалов.

Если Вы поменяли материал на более толстый, то алгоритм аналогичен, но значение будет отрицательное. Этот параметр позволит опуститься лазерной головке единожды, компенсировав разницу в фокусном расстоянии, и позволяет не настраивать фокус вручную при смене материалов разной толщины.

Z step per pass – параметр, устанавливающий шаг перемещения лазерной головки по оси Z. То есть, если значение Number of passes – количество проходов = 3, а Z step per pass = 1, то каждый из трех проходов лазерная головка будет опускаться на расстояние 1 мм.

Kerf offset оставим без изменения, равным 0. Здесь компенсация диаметра лазерного луча нам не нужна.

Количество проходов для резки нашего материала установим в значение равное 4.

Ну и все, нажимаем ОК и запускаем гравировку с резкой, кликнув по кнопке Start. Лазерная резка и гравировка проекта в режиме Scan+Cut, Fill+Line представлена в видеоуроке выше.

2 Схемы

Принципиальные электросхемы, подключение устройств и распиновка разъёмов

Лазерные модули 5, 10 и 15 ватт для резки и гравировки на ЧПУ

Помнится лет 10 тому назад, среди начинающих радиолюбителей было популярно делать лазеры из прожигающего диски диода DVD привода. При всей примитивности конструкции, с синим лазерным диодом удавалось получить мощность до 0,6 ватт, питая это дело от батареек. Но китайская промышленность не стоит на месте и теперь уже не фольгу на CD-диске, а дерево и даже металл стало возможным резать с помощью мощных современных лазерных модулей на 1-15 ватт. Все они предназначены для использования на ЧПУ станках (читайте подробнее тут) и питаются от 12 вольт. Естественно они могут работать и без сетевого питания — на 3-х литиевых аккумуляторах, что позволяет эти лазерные модули использовать… скажем так — не только в станках))

Но перейдём к обзору. В нём примут участие модули на 1, 5, 10 и 15 ватт. Начнём с самого младшего, который устанавливается в мини станочки лазерной гравировки.

1 Вт лазерная головка

5 Вт лазерная головка

10 Вт лазерная головка

450 нм

  • Выходная мощность: импульсная 15 Вт, средняя 8 Вт
  • Частота модуляции: TTL модулированный, 0В-off 5В-on
  • Частота ШИМ Схема подключения лазера

    Подключаются модули к источнику постоянного напряжения 12 В, различаясь только током потребления. На станке для подачи питания служит специальный разъём на плате CNC, а при необходимости можно задействовать обычный импульсный блок питания, воткнув штекер в стандартное гнездо через такой переходник (идёт в комплекте).

    TTL управление осуществляется через специальный блок, с помощью ШИМ импульсов. Схемы нет, но вот фото этой платы с деталями в хорошем качестве.

    TTL БП плата

    Какую выбрать мощность лазера

    С самой мощной из доступных, 15-ваттной головкой, удаётся легко выполнять гравировку не только на дереве, но и почти на любом типе металла (одни поддаются выжиганию лучше — другие хуже). С лазером до 5 ватт получится гравировать и резать дерево, картон, пластик, кожу. Ну а модель на 1 ватт особым результатом не удивит — только картон и фанера.

    Резка лазером — примеры

    Примечание:

    Головка будет выдавать 100% от интенсивности лазерного излучения, когда вы непосредственно подключите её к источнику питания 12 В. Не использовать более 10 минут в таком режиме, иначе лазер сгорит. Желательно чуть снизить питающее напряжение, хотя бы на 1 вольт — это существенно увеличит ресурс диода без заметного снижения мощности луча.

    Отзывы покупателей о лазерных головках

    Машинка упакована отлично +, Собрал действительно за 5 минут, даже не смотря в инструкцию +. Программное обеспечение на флешке, устанавливается элементарно, но нет на русском языке, пришлось посмотреть видео инструкцию +/ -. сам процесс гравировки как на видео, единственное на что нужно обратить внимание: простенький рисунок из папки тест на вложенном шаблоне, гравируется 10 минут (не быстро), а если что-то существенней — фото и размер со спичечный коробок более часа. Долго -. Качество гравировки, ну тут есть недочеты (пытался награвировать на ноже, ну скажем не очень получилось. И металл другой и не учел того что нож не ровный и фокусное расстояние из-за этого ушло), хотя можно их списать на мою неопытность. В целом неплохо. Поставил заслуженную 5.

    Лазер каждый день работал хуже и хуже, в итоге не гравирует на металле, продавец не отвечает, узнала у других людей что эти лазеры теряют мощность через месяц, то есть это не первый случай, никому не советую покупать эту китайщину, деньги на ветер.

    В описании рабочая зона не соответствует действительности, меньше где-то сантиметра на 2, когда режет картон то весь дым идет наружу, дышать не возможно. Подставка или сама конструкция немного не ровная, из-за чего фокусное расстояние везде получается разное. С резкой картона 1.5 мм справляется не плохо.

    Купил 8w мощности и импульсно до 15w, фанеру 2 мм простреливает быстро, доставка около 20 дней и очень долго отправляется, возможно нет в наличии но всё качественно.

    Товар соответствует требованиям по качеству. Если приспособиться, но можно качественно гравировать. Совет: 1. Даже в очках не смотреть на работающий лазер, 2. Устанавливать только на ровную поверхность, так как от толчков моторов происходит сдвиг. Жгёт не на всём, что и понятно: всего 15 ватт, фанеру 4 мм прожигает за 3-4 прохода.

    Упакован отлично. Работает хорошо, гравирует, режет. Металл пробовал гравировать на присланном образце, получилось! Сам корпус сбитый, ровный. Программное обеспечение достаточно простое, есть подробная инструкция.

    Видео использования лазера в станке ЧПУ

    Как избежать деформации фанеры на лазерном станке с ЧПУ

    Лазерные станки с ЧПУ отлично справляются с раскроем или фигурной резкой фанерных листов. При этом за счёт особенностей бесконтактной обработки лазером края реза получаются аккуратными, а сам шов — очень тонким. В отличие от механической обработки (к примеру, на фрезерном станке с ЧПУ), лазерная резка фанеры исключает образование ворса или «бахромы». Более того, при обработке фанеры лазером вообще не образуются твёрдые отходы — ни стружки, ни пыли!

    Достоинством лазерной обработки также является малый уровень шума и низкие вибрации. А также значительно меньший износ оборудования и инструмента. Ведь в качестве «фрезы» используется лазерный луч, а он всегда остаётся «как новый». Однако для качественной обработки фанеры на лазерном станке с ЧПУ всё же необходимо учитывать ряд нюансов.

    Режимы обработки

    Прежде всего, следует правильно подобрать режимы обработки — под особенности конкретной заготовки. Не секрет, что фанера является довольно «капризным» материалом. Это объясняется особенностью структуры — при «погружении» в материал, лазерный луч встречает слои разной плотности, перемежающиеся клеевой массой. Для уверенной резки лазер должен «пройти насквозь» через все слои, что требует определённой мощности. Однако при слишком большой мощности верхний слой может уже подгорать, в то время как лист фанеры будет прорезан не насквозь. Именно поэтому существует ограничение на толщину обрабатываемых фанерных заготовок — в зависимости от максимальной мощности лазерной трубки станка с ЧПУ.

    Более того, мощность излучения в процессе обработки тесно связана со скоростью движения излучателя относительно фанерной заготовки. Слишком большая скорость приведёт к «недорезу» (аналогично недостаточной мощности). Но слишком маленькая скорость может вызвать обгорание краёв — особенно когда мощность излучения значительная.

    Таким образом, параметры мощности излучения и скорости перемещения лазерной головки оказываются связаны. Для получения качественного результата обработки необходимо в каждом конкретном случае искать оптимальное соотношение мощности и скорости.

    Геометрические размеры заготовки

    Естественно, обработать фанерную заготовку на лазерном станке с ЧПУ можно лишь того размера, который уместиться на рабочем столе. Именно поэтому рекомендуется всегда приобретать лазерный станок с «запасом» по площади рабочего отсека. Это, во-первых, позволит в случае необходимости быстро расширить производство (за счёт освоения выпуска новых изделий). А во-вторых, повысит универсальность имеющегося оборудования. Ведь обработать маленькую заготовку на большом станке можно, а вот большую заготовку на малом станке — нет!

    Поскольку лазерные станки осуществляют бесконтактную обработку, на заготовку не действуют силы резания. А значит, не возникает реактивный момент — и заготовку не требуется закреплять. Однако в случае работы с фанерой просто уложить лист на ячеистый стол лазерного станка бывает недостаточно. Собственный вес фанеры не всегда способен обеспечить её плотное прилегание к рабочему столу. И дело не в прочности крепления — при обработке даже отстающая местами от стола фанера «не улетит». А вот погрешность обработки за счёт изгиба рабочей плоскости заготовки может появиться.

    Как добиться плотного прилегания фанеры?

    Для получения качественного результата обработки лазерный луч должен «падать» на обрабатываемую поверхность строго перпендикулярно. При нарушении геометрии луча на поверхности фанеры появятся искажения — размеры «уйдут» и желаемая точность обработки будет недостижима.

    Добиться равномерного прилегания фанеры к реечному столу лазерного станка бывает непросто. Как известно, фанера склонна деформироваться от влажности. Причём эта деформация бывает непредсказуемой — плоский лист выгибает дугой или даже «ведёт вертолётом» (т. е. изгиб проявляется в нескольких плоскостях — в противоположные стороны).

    Причиной деформации фанеры является влажность. Лист фанеры плохого качества (слабо просушен) может быть деформирован изначально. Однако даже хороший, правильной формы лист со временем коробиться, набирая влагу из помещения. Здесь всё зависит от условий хранения. При этом внешне такой дефект может не проявляться, но стоит начать обработку — и лист фанеры «ведёт».

    От работы с некачественной фанерой лучше отказаться. Но что делать, если даже хорошая заготовка может «преподнести сюрпризы»? «Кустарные» методы прижима листа фанеры на столе лазерного станка (вроде грузов в местах выгиба, или ручного придерживания) малопродуктивны. Во-первых, они представляют опасность для персонала. А во-вторых, несут риск повреждения оборудования. И, естественно, не добавляют производительности обработке.

    Когда задачей обработки является раскрой фанеры, лёгкий выгиб не играет значительной роли (конечно, если выпуклость не такая, что об неё задевает лазерная головка!) и не ухудшает точность реза. Другое дело, когда лист фанеры предназначен под гравировку. Тут даже малейшее искажение плоскости ведёт к ухудшению изображения. Особенно сильно страдает качество при попытке гравировать небольшие изображения (с массой мелких деталей) на неровном листе фанеры.

    В этом случае совет лишь один — работать только с сухой и ровной фанерой. При необходимости лучше хранить фанерные листы (предварительно раскроенные в размер стола) в горизонтальном положении и прижатые стопкой гнёта (к примеру, листами органического стекла).

    Приспособление для прижима фанеры

    Добиться плотного прижима неровного листа фанеры к плоскости стола лазерного станка с ЧПУ можно при помощи нехитрого самодельного приспособления. Оно представляет собой металлическую рамку (общим весом 3-5 кг) с тремя точками прижима по длинной, и двумя точками — по короткой стороне. Рамку лучше изготовить из стали методом сварки.

    Однако более продуктивным решением является использование нескольких неодимовых магнитов. Они с лёгкостью притягиваются к металлическим ячейкам рабочего стола станка даже через толстые фанерные плиты. При этом выдерживают нагрузку (обеспечивают прижим) свыше 10 кг. Этого достаточно чтобы надёжно прижать лист фанеры к плоскости стола именно в локальных местах изгиба (причём в нескольких — неограниченно). При этом толщина магнитов не препятствует движению лазерной головки над заготовкой.

    Детальный видеообзор на профессиональный лазерный станок Wattsan 6040. Внутренее устройство и технические характеристики оборудования.

    Побывали в гостях на производстве предприятия «АЛЬТАИР», которое успешно занимается производством деревянных игрушек и сувенирной продукции.

    Видео с производства компании Пластфактория — наш уже постоянный клиент, который занимается POS-материалами и работает с крупными косметическими брендами.

    Лазерная резка фанеры

    Лазерная резка фанеры — это процесс использования мощного лазера для резки и / или гравировки предметов из листов фанеры. С помощью этого процесса можно делать такие вещи как: вывески, украшения, игрушки, образцы прототипов.
    Режущий луч очень тонкий (обычно около 0,1 мм) и точный, что позволяет получать невероятную детализацию и точность.

    При уменьшении мощности лазера на поверхности фанеры получается всем нам с детства знакомы процесс «выжигания». Для фигурной резки лазером подходит не всякая фанера. Как правило, используют хвойную или березовую фанеру ФК.

    Традиционно лазерная резка фанеры была использована инженерами для резки сложных деталей для машин. Это требовало использования специального программного обеспечения для создания векторных файлов, которые машина могла распознавать. Процесс был очень дорогостоящий и для покрытия затрат требовались большие объемы производства.
    Сегодня лазерная резка проще и дешевле. Этой технологией пользуются художники, иллюстраторы, дизайнеры все могут воплотить свои проекты в реальность.

    Как работает лазерный резак?

    Есть три способа использования лазера для фигурной обработки фанеры.
    Непосредственно сама резка;
    Гравировка и векторная гравировка.
    Физика воздействия на материал двух последних процессов одинакова.
    Для удобства мы опишем каждый процесс на примере кофейной чашки.

    Читать еще:  Как сделать бензиновую горелку для пайки своими руками: чертежи

    Линии на рисунке;

    Красный – резка.
    Черный – лазерная гравировка.
    Синий – векторная гравировка.
    Все объяснено ниже.

    Лазерная резка фанеры

    Лазер проходя по координатам выжигает примерно 0,1 мм. фанеры с обеих сторон линии. Максимальная толщина фанеры, которую можно так резать — 12 мм. На фанере больше 12 мм. не удается получить ровные необожжённые края. Сложные рисунки требуют гораздо больше времени, чем простые, а прямые линии – обрабатываются быстрее, чем криволинейные. Существуют определенные требования к эскизам макета. Например, линии красного цвета на нашем примере не должны накладывается друг на друга. Если такое происходит лазер дважды проходит по поверхности фанеры, что вызывает горение и увеличивает время обработки.

    Лазерная гравировка

    Этот процесс обработки фанерного листа аналогичен процессу печати струйного принтера.Лазерная головка движется в перед и назад над заготовкой и включает лазер по координатам черной линии. Глубина выжигаемого слоя примерно 0,5 – 0,75 м. Для того, чтобы выжечь фанеру на большую глубину необходимо несколько проходов. Таким образом можно обрабатывать обе стороны, что придает изделию более эстетичный вид. Но это занимает много времени и в конечном итоге влияет на стоимость изделия. Лазерная гравировка — это достаточно медленный процесс.

    Векторная гравировка.

    Этот метод очень похож на первый. Лазер будет повторять контуры синей линии, но при этом его мощность значительно ниже, и он не прорезает заготовку, а оставляет на поверхности фанеры тонкую линию толщиной 0,1-0,2 мм. Регулирую мощность лазера можно добиться разных оттенков от светло-коричневого до черного. Как и в первом случае резки фанеры, при проектировании изображения необходимо избегать наложения изображения одного на другое. В противном случае лазер несколько раз продет по одной и той же линии, что приведет к подгоранию торцов.

    Комбинация методов

    В конце приведем пример комбинации всех методов лазерной обработки фанеры.

    Как подобрать мощность лазера для резки фанеры в зависимости от ее толщины?

    Лазерные технологии все активнее внедряются в производство и становятся доступными для домашнего использования. Популярное применение — обработка фанеры и дерева. При выборе такого оборудования важнейшим параметром становится мощность лазера для резки фанеры, и этот вопрос заслуживает особого внимания.

    Какой лазер нужен для резки фанеры?

    Лазерная резка работает по принципу выжигания материала направленным, концентрированным световым лучом повышенной мощности. Основные недостатки этого бесконтактного способа: ровные края, возможность получения сложных форм и заготовок разного размера, высокая точность раскроя, простота управления. Среди недостатков выделяется затемнение рабочего участка и высокая цена оборудования. На фото показана одна из моделей станка.

    По функциональной способности различаются такие станки:

    1. Резательно-гравировальный станок. Он имеет небольшую мощность и предназначен для разрезания фанеры небольшой толщины и осуществления гравировки.
    2. Промышленный (профессиональный) лазерный станок. Он способен резать листы больших размеров любой толщины. Имеет рабочий стол увеличенного размера, усиленный корпус, большие размеры и повышенную мощность. Соответственно, выше и стоимость станка.
    3. Малогабаритные настольные лазерные резаки . Они могут использоваться в домашних условиях, имеют стол шириной не более 1 м, меньшую мощность и доступную цену.
    4. Универсальные фрезерные станки. Они способны не только резать материал, но и осуществлять фрезерные работы.

    По типу управления выделяются такие варианты:

    1. Станки с ручным управлением. Это стандартное оборудование с электроприводом, управление которым осуществляется рабочим вручную.
    2. Станки с ЧПУ. Они имеют программное обеспечение, а управление осуществляется через компьютер. Достаточно ввести необходимую программу, и станок в автоматическом режиме обеспечит раскрой листа или гравировку точно по заданию.

    Основные параметры, которые следует учитывать при выборе станка:

    1. Размеры рабочего стола. Они определяют габариты обрабатываемых фанерных листов. Для бытовых целей минимальное рабочее поле составляет 30 × 40 см, а для коммерческих целей следует выбирать не менее 60 × 90 см.
    2. Выходная мощность. От нее зависит глубина проникновения луча, а значит, и толщина разрезаемого листа. Для фанеры толщиной 1 мм нужно не менее 40 Вт.
    3. Ход рабочего стола. Важна высота его опускания для установки дополнительных приспособлений. Она рекомендуется не менее 15–20 см.
    4. Мощность лазерной трубки. От нее зависит скорость резки листа. Для производительного станка желательно иметь порядка 8–100 Вт.

    Помимо указанных параметров следует принимать в расчет точность реза (отклонение), габариты и вес станка.

    Лазерная головка для резки фанеры

    Лазерная головка станка — это устройство, включающее сам источник лазерного излучения и оптическую систему для фокусировки луча. Выделяются такие ее разновидности:

    1. Газовый или СО2. Он работает на газовых смесях. Световой поток усиливается в результате вибрации при переходах в молекулах углекислого газа при прохождении света. Длина волны составляет 10,6 мкм. Головка с СО2-лазером наиболее часто используется в заводских станках для резки.
    2. Волоконный . В нем активная среда и резонатор составлены из оптических волокон. Такие лазеры обладают повышенной мощностью при небольших габаритах. Используются они для разрезания тугоплавких материалов и для фанеры экономически нецелесообразны, а потому используются редко.
    3. Твердотельный или полупроводниковый. В качестве активной среды применяется специальный полупроводниковый материал, находящийся в твердом состоянии. Лазеры имеют высокую цену и для резки дерева или фанерных листов не используются. Они устанавливаются в универсальных станках, способных обрабатывать металлы.
    4. Диодный. Это полупроводниковый лазер, основанный на светодиоде. Лазерный луч формируется за счет инверсии в зоне p-n перехода при прохождении света. Такое устройство широко используется в различных электронных системах. Мощность у них невелика, но вполне достаточна для резки фанеры. Используется такой источник чаще всего в самодельных станках.

    Таким образом, для резки фанеры оптимальным вариантом признаются головки на базе СО2-лазера. В самодельных головках применяются светодиоды от различных устройств (принтеры, плейеры, лазерные указки и т. п.).

    Лазерный модуль для резки фанеры

    Основным узлом станка для резки фанеры является лазерный модуль, включающий источник излучения, оптические элементы, блок питания, систему регулировки, управления и охлаждения. Модули различаются по типу лазерной головки. Кроме того, они классифицируются по виду излучения: коллимированные и сфокусированные. В последнем случае луч собирается в точку. В коллимированном исполнении можно получить линию, решетку, окружность. Для резки и гравировки более подходит сфокусированный вариант.

    Модули различаются по длине волны. Она может варьироваться в широком диапазоне — от ультрафиолетовой до инфракрасной зоны. В устройствах важно обеспечить стабильность этого параметра. Для этого качественные аппараты имеют систему термостабилизации излучателя. Для подстройки в небольших пределах применяются специальные механизмы.

    Мощность лазера для резки фанеры

    Резка материала осуществляется за счет значительного разогрева при воздействии сконцентрированного светового луча. Температура должна быть достаточной для сгорания волокон. Она же в свою очередь зависит от энергии, которой обладает световой поток. Энергия, выделяемая источником за единицу времени, называется мощностью излучателя.

    Мощность лазера считается его важнейшей характеристикой. От нее зависят его функциональные способности. Только при определенном значении волокна начинают выгорать. При этом с повышением увеличивается и глубина резки. Так, при небольшом ее значении обеспечивается только поверхностная обработка — гравировка. Для разрезания материала необходимо, чтобы температуры хватило для выжигания волокон на всю толщину листа.

    Мощность зависит, прежде всего, от его типа, т. е. активной среды, накачки и наличия резонатора. Выходная мощность зависит еще и от оптической системы. Повышенная мощность обеспечивается волоконным и твердотельным лазером, но у них высока стоимость. Для фанеры вполне подходит менее мощный, но более дешевый СО2-лазер.

    Какая мощность лазера нужна для резки фанеры?

    В готовых станках чаще всего применяются СО2-лазеры. Для резки минимальная мощность составляет 20–25 Вт. Выбор станка производится с учетом толщины фанерного листа. Для СО2-лазера рекомендуются такие правила выбора:

    • лист толщиной до 6 мм — 50 Вт;
    • лист толщиной до 8 мм — 60 Вт;
    • лист толщиной до 10 мм — 80 Вт.

    При гравировке используются СО2-лазеры мощностью 20–50 Вт.

    В зависимости от назначения станки имеют индивидуальные пределы регулировки мощности. Настольные, бытовые аппараты выпускаются до 80 Вт. В профессиональных станках она может достигать 200–250 Вт.

    Естественно, возникает вопрос о возможности использования диодных лазеров от бытовых приборов, которые имеют значительно меньшие значения мощности излучения. В принципе возможно применение для резки лазеров такого типа на 2–15 Вт. Мощность указывается на корпусе модели и в инструкции.

    Лазер 2,1 Вт

    Диодный лазер (2,1 Вт) способен разрезать картон и фанеру толщиной до 1–1,2 мм. Обычно его используют для гравировки, но и для резки он пригоден. Наибольший эффект достигается при работе с бумагой и картоном, которые не обугливаются после воздействия луча.

    На фото показан готовый лазерный модуль такой мощности — Endurance 2,1. Он обеспечивает гравировку на дереве и фанере со скоростью до 20 мм/с. Может резать лист толщиной 1–2 мм в 5–30 заходов.

    Лазер 3,5 Вт

    Диодный лазер мощностью 3,5 Вт может резать фанеру толщиной 2–3 мм. При резке многослойной фанеры такой толщины потребуется 20–25 заходов. Программа CNCC LaserAxe может обеспечить скорость порядка 50–150 мм/мин. На фото показана шкатулка, изготовленная на станке с лазером мощностью 3,5 Вт.

    Лазер с короткофокусной линзой 5,6 Вт

    Лазер мощностью 5,6 Вт гораздо быстрее справляется с резкой фанеры. Он способен раскраивать листы толщиной 3–5 мм. Станок Endurance 5,6 может работать в таком режиме:

    • фанера толщиной 3 мм — до 4 заходов на скорости до 250 мм/мин;
    • при толщине 4 мм — 8 заходов на скорости до 200 мм/мин;
    • при толщине 5 мм — 9–10 заходов на скорости до 100 мм/мин.

    При установке такого лазера рекомендуется использовать короткофокусную линзу G-2.

    Ультрамощный 8 Вт

    Возможности по резке фанеры значительно расширяются при использовании устройства мощностью 8 Вт. На таком станке можно разрезать листы толщиной 4 мм (при установке линзы G-2) в один заход. Чтобы раскроить фанеру толщиной 6–8 мм потребуется до 5 проходов, а толщиной 10 мм — до 10 проходов. При этом обеспечивается вполне подходящая скорость.

    Лазер для резки 10 Вт

    Модуль мощностью 10 Вт пригоден для разрезания фанеры до 10 мм. При этом листы толщиной 6–7 мм режутся в 1–2 захода. Листы толщиной 9–10 мм требует 3–5 проходов. Наибольшей популярностью пользуются устройства производства КНР, обеспечивающих длину волны 445–450 нм. Диаметр фокусируемого пятна изменяется от 0,1 до 10 мм. Высокой надежностью отличается лазерный модуль РРМ-010С компании MH GoPower для передачи мощности по оптоволокну.

    Лазер 15 Вт

    Станок с диодным лазером мощностью 15 Вт приближается к оптимальному режиму резки. Он обеспечивает раскраивание листов толщиной до 10 мм в один заход, а до 12–15 мм — в 3–5 заходов. Из КНР поставляется достаточно надежная модель 570073. Длина волны — 450 нм. Фокусное расстояние —18 мм.

    Нюансы лазерной резки фанеры

    Лазерная резка имеет ряд особенностей:

    1. При резке обеспечивается минимальная толщина прореза, что позволяет оптимально кроить лист с максимальной точностью.
    2. В зоне работ лучом появляется затемнение на фанере. С ростом мощности его интенсивность увеличивается. Небольшая обработка шлифовальной шкуркой устраняет дефект.
    3. При работе не требуется прикладывать никаких физических усилий. Процесс обеспечивается бесконтактно, что устраняет риск деформации тонких листов.
    4. На качество конечного результата влияет структура фанеры. Необходимо учитывать многослойность и наличие древесной смолы.
    5. При длительной работе рабочее место обязательно оборудуется вытяжной вентиляцией.
    6. Во время работы не образуется стружка и опилки.
    7. Перед началом работы с поверхности заготовки необходимо убрать пыль.
    8. Не рекомендуется использовать лазер при резке фанеры с лаковым покрытием.

    При использовании лазерных модулей следует прислушаться к таким рекомендациям. Для гравировки вполне подходит лазер 2,1 Вт. Листы толщиной до 2 мм можно резать устройством 3,5 Вт, толщиной до 3 мм — 5,6 Вт, толщиной до 5 мм — 8 Вт. При необходимости раскраивать листы толщиной до 10–12 мм следует применять модули 10–15 Вт.

    Лазеры для резки фанеры значительно облегчают труд и повышают точность раскроя. С помощью таких станков можно вырезать детали любой сложной формы. Важнейший критерий выбора оборудования — мощность излучения. Она определяет возможности станка, его производительность, толщину листов. С ее ростом повышается и стоимость устройства, а значит, требуется оптимальный подход к выбору с учетом назначения и конкретных условий.

    • 21 сентября 2020
    • 12320

    Как бороться с факелом при резке фанеры на лазерном станке

    Лазерный станок с ЧПУ осуществляет бесконтактную обработку материалов путём воздействия на поверхность заготовки лучом высокой энергии. Поскольку толщина лазерного луча в среднем составляет 0,1 мм, то шов реза на поверхности заготовки получается очень тонким и аккуратным. Это качество особенно ценно при обработке таких непрочных материалов как ткань или бумага. Благодаря тому, что головка лазерного излучателя может совершать над заготовкой сложное пространственное движение (согласно командам системы ЧПУ, формируемым на базе загруженной программы управления), лазерный станок с ЧПУ способен осуществлять фигурную обработку изделий, вплоть до создания сложного объёмного 3D-рельефа.

    Помимо скорости и точности готовых изделий, обработка лазером характеризуется полным отсутствием твёрдых отходов (стружки, пыли и т. п.). Под действием энергии лазерного луча, материал поверхности заготовки в зоне обработки нагревается и переходит в газообразное состояние (испаряется). Штатная вытяжная система станка отводит газообразные отходы, которые (после несложной процедуры фильтрации) могут быть выброшены в атмосферу без риска для экологии.

    Таким образом, в отличие от механической обработки резанием, на заготовку в лазерном станке с ЧПУ не действуют никакие силы, а только термическая нагрузка. Однако из-за движения головки лазерного излучателя вдоль траектории обработки, основная поверхность заготовки не успевает нагреться — даже при сквозном резании высокую температуру «ощущают» лишь слои, непосредственно прилегающие к зоне обработки. Именно эти качества позволяют, во-первых, обрабатывать на лазерном станке с ЧПУ очень широкую гамму материалов. А во-вторых, обходиться без крепления заготовок на рабочем столе станка (достаточно положить заготовку под собственным весом).

    Исходя из этого, к конструкции рабочего стола лазерного станка с ЧПУ предъявляют не столь жёсткие требования (как, например, к рабочему столу фрезерного станка). Стол должен, во-первых, быть негорючим (чаще всего он изготовлен из стали), а во-вторых, не препятствовать отводу тепла и не «вставать на пути» лазерного луча в случае сквозного резания заготовок. Для этого рабочий стол выполняется ячеистым или решётчатым.

    Однако, хотя конструкция рабочего стола и всего лазерного станка с ЧПУ в целом предназначена для недопущения или борьбы с «отстрелами» и «факелами», при работе с некоторыми материалами при определённых режимах обработки возможно образование «факелов» — по сути, устойчивых очагов открытого огня.

    Такое явление крайне нежелательно, как по требованиям пожарной безопасности, так и для предотвращения порчи заготовки и станка в целом. Ещё раз следует отметить, что хотя лазер и обрабатывает материал путём нагревания и испарения, но всё-таки лазер должен резать материал, а не сжигать его!

    Причины появления «факелов»

    Огненный факел чаще всего вспыхивает с обратной стороны заготовки («снизу») в месте сквозного выхода лазерного луча. В итоге, вся тыльная сторона заготовки оказывается закопчённой, а края реза, непосредственно прилегающие к обрабатываемому шву, получаются оплавленными или обожжёнными. Качество обработки при этом, естественно, получается неудовлетворительным.

    В качестве причин появления «факела» (в нашем примере — при обработке фанерного листа) можно отметить следующее.

    1. Нарушение подачи воздуха. Для охлаждения линзы лазерного излучателя станок оборудован системой обдува. По специальной трубочке охлаждающий воздух подаётся непосредственно в зону установки фокусирующей линзы головки излучателя. Стабильный температурный режим позволяет сохранять площадь светового «пятна» неизменной, что очень важно для обеспечения требуемых характеристик точности обработки.

    2. Особенности конкретной заготовки. В случае если фанера плохо просушена, «факел», как и «отстрелы» является прямым следствием влажности обрабатываемой древесины. Поскольку предсказуемо корректировать «сырость» фанеры (например, изменением режимов обработки) представляется маловероятным, для обеспечения качества лучше работать только с сухими заготовками.

    3. «Садящаяся» лазерная трубка. Лазерный станок с ЧПУ содержит стеклянную трубку с запаянной внутри газовой смесью (СО2, азот и гелий). Эта смесь является активной средой — при подаче напряжения инициирует лазерное излучение. Трубка имеет небольшой срок службы (по сравнению с жизненным циклом лазерного станка в целом) и относится к расходным материалам. Следовательно, со временем её характеристики ухудшаются — снижается и мощность генерируемого лазерного излучения. Поскольку для обеспечения качественной обработки мощность лазера и скорость движения излучателя над заготовкой должны оптимально сочетаться, то при снижении мощности лазера (из-за «стареющей» трубки) следует соответствующим образом корректировать и скорость в настройках управляющей программы.

    4. Нарушение фокусировки лазера. На «пути» от генерирующей трубки до поверхности заготовки лазер несколько раз меняет направление, отражаясь в специальных призмах инструментального портала. Такое отражение/преломление обеспечивает возможность перемещения лазерного излучателя над заготовкой, а также диктуется компоновочными соображениями станка (продолговатая лазерная трубка установлена горизонтально, а луч должен «падать» на поверхность заготовки по нормали, т. е. вертикально). Однако любая смена направления происходит не без потерь и ослабляет/искажает лазерный луч. В какой-то момент (например, при загрязнении/повреждении зеркальных призм) вносимая погрешность может оказаться существенной. Простейшим способом проверить «чистоту» луча — на малой мощности «стрельнуть» лазером при снятой фокусирующей линзе на поверхность пробной фанерной заготовки. Световое пятно должно быть идеально круглым без паразитных «звёздочек» и «полумесяцев».

    5. Нагар на рейках/ячейках рабочего стола. Частицы сажи являются горючим материалом. Поэтому накопившийся от прошлых обработок нагар или копоть может быть «зажжён» лазерным лучом, проходящим сквозь фанерную заготовку в процессе её сквозной резки. Проблема легко решается путём очистки и обезжиривания рабочего стола лазерного станка с ЧПУ.

    Детальный видеообзор на профессиональный лазерный станок Wattsan 6040. Внутренее устройство и технические характеристики оборудования.

    Побывали в гостях на производстве предприятия «АЛЬТАИР», которое успешно занимается производством деревянных игрушек и сувенирной продукции.

    Видео с производства компании Пластфактория — наш уже постоянный клиент, который занимается POS-материалами и работает с крупными косметическими брендами.

    Лазер для резки фанеры своими руками: особенности технологии и основные элементы конструкции

    Трудно ли собрать аппарат для лазерной резки фанеры своими руками? Каких проблем можно ожидать на разных стадиях реализации проекта? Что из оборудования придется покупать? В статье мы постараемся найти ответы на эти вопросы.

    Лазерная резка фанеры.

    Плюсы и минусы лазерной резки

    При реализации любого масштабного проекта всегда встает вопрос его целесообразности. Мы попробуем помочь читателю дать на него самостоятельный ответ.

    Выгоды

    • Прибор для лазерной резки фанеры на практике способен работать не только с ней. В списке обрабатываемых материалов – кожа, ткани, оргстекло, пластики, словом, все материалы, которые имеют невысокую теплопроводность и сравнительно низкую температуру горения;
    • Благодаря ЧПУ станок позволит резать фанеру и OSB с высочайшей точностью , создавая детализованные контуры;
    • Резкой его возможности не ограничиваются. Лазерные станки для резки фанеры вполне способны выполнять функции гравера. Варьируя скорость передвижения каретки и мощность луча, они могут создавать сложные изображения с переходами тонов;
    • Благодаря фокусировке луча ширина разреза может быть минимальной – от 1/100 мм, что опять-таки положительно влияет на точность изготовления деталей или детализацию наносимого на заготовку изображения.

    Резка лазером обеспечивает максимальную детализацию.

    Проблемы

    Разумеется, без них тоже не обойдется:

    • Цена закупаемого оборудования будет отнюдь не копеечной. Наиболее популярное решение для недорогих самодельных граверов – извлеченный из пишущего DVD-привода лазерный диод – для резки фанеры не походит категорически ввиду малой мощности. Минимальная мощность лазера для резки фанеры – 20 ватт; при сколь-нибудь значительной толщине материала ее лучше увеличить до 40 – 80;

    Справка: углекислотная лазерная трубка такой мощности при заказе непосредственно у китайских производителей обойдется заказчику в 15 – 20 тысяч рублей по текущему курсу. К расходам на лазер добавится стоимость сложной и дорогой системы фокусировки, DSP -контроллера, драйвера шаговых моторов и кареток.

    • Жизненный цикл трубки составляет от 3 до 8 тысяч часов , после чего ей требуется замена;
    • Лазеру требуется жидкостное охлаждение. В промышленных условиях для этой цели используется охладительная установка, работающая по принципу теплового насоса – чиллер. Минимальная стоимость такого агрегата составляет 35 – 45 тысяч рублей;

    Однако: при незначительной продолжительности работы можно обойтись баком емкостью в 80 – 100 литров и водяной помпой, которая будет прокачивать его содержимое через рубашку трубки.

    • ЧПУ подразумевает наличие не только особого программного обеспечения , но и эскизов контура изготавливаемого изделия. Чертежи для лазерной резки фанеры найти не так уж легко; самостоятельное же их построение займет весьма продолжительное время;
    • Наконец, резка материала осуществляется за счет его быстрого нагрева и испарения. При этом края реза неизбежно обугливаются, а помещение заполняется дымом. Раз так – придется конструировать закрытый корпус с прозрачной крышкой и системой интенсивной принудительной вентиляции.

    Конструктивное исполнение

    Итак, как устроен самодельный лазер для резки фанеры?

    Основа станины – алюминиевая профтруба размером 40х60, скрепленная мебельным уголком и саморезами по металлу. Корпус собран из недорогой ЛДСП – он не испытывает значительных нагрузок в процессе работы.

    Обратите внимание: по периметру корпуса пущена 12-вольтовая светодиодная лента. Подсветка позволит визуально контролировать процесс резки.

    Направляющие для каретки.

    Непосредственно на трубах станины закреплены направляющие, обеспечивающие движение кареток по поперечной оси.

    Крепление направляющей для продольной оси.

    К кареткам прикручена продольная труба с еще одной направляющей – уже под каретку, обеспечивающую непосредственно движение головки.

    Лазерная головка на каретке.

    А вот и сама лазерная головка для резки фанеры. Фольга использована для герметизации соединения трубки с штуцером.

    В качестве привода кареток использованы шаговые электромоторы с ременной передачей и редуктором. Их можно извлечь из неисправного сканера или струйного принтера с безнадежно засохшими соплами.

    Вал привода кареток поперечной оси.

    Использование двух приводов на каретках, обеспечивающих перемещение головки по поперечной оси, создало бы проблему их точной синхронизации. Вместо этого использован один шаговый мотор с редуктором и вал длиной во весь ход головки, гарантирующий синхронное движение обеих кареток.

    На фото – крышка станка.

    Массивная крышка тоже изготовлена из ЛДСП; она поднимается на мебельных лифтах. Между крышкой и корпусом остается небольшой зазор, обеспечивающий поступление воздуха; отвод дыма организован снизу.

    Отсек с электроникой.

    В отдельном отсеке разместились блок питания, драйвер шаговых моторов и контроллер DSP, обеспечивающий управление станком.

    Отсек с лазерной трубкой.

    Лазерная трубка установлена с использованием пластиковых крепежей, позволяющих менять ее положение. Рядом с ней видна трубка водяного охлаждения. Воду через нее прокачивает маломощная помпа для домашнего фонтанчика.

    Накопительный бак системы охлаждения.

    Охлаждение организовано с использованием обычной пластиковой 100-литровой бутыли с водой.

    Полезные мелочи

    Напоследок – несколько небольших советов владельцу самодельного гравера:

    • Используйте для резки фанеру из лиственных пород древесины (например, березы). Инструкция связана с тем, что смолистая хвойная древесина быстро пачкает дно и стенки рабочего отсека осевшей на них смолой;
    • Следите за состоянием зеркала в рабочем отсеке. Осевшая на нем копоть может привести к падению мощности сфокусированного луча и перегреву самого зеркала;
    • Не приближайте руки и глаза к линии между трубкой и зеркалами. Даже без фокусировки узкий луч мощностью от 20 ватт может вызвать серьезные ожоги и полную потерю зрения.

    Этот след оставил луч мощностью 10 ватт. Время воздействия – 0,5 секунды.

    Заключение

    Как видите, оборудование для лазерной резки фанеры может быть изготовлено самостоятельно; однако затраты средств и времени будут весьма значительными.

    Как всегда, дополнительные тематические материалы читателю предложит видео в этой статье. Мы будем рады увидеть ваши замечания и предложения в комментариях. Успехов!

    ТОП 10 советов и приемов для резки и гравировки на лазерном станке

    Одна из замечательных особенностей лазерных станков для резки и гравировки — это то, насколько быстро они могут выгравировать узор или вырезать даже самый замысловатый рисунок. Тем не менее, операторы лазерных станков всегда ищут способы повысить производительность. Вы управляете своим лазером максимально эффективно? Вот несколько советов и приемов, которые вы можете использовать, чтобы убедиться, что вы используете свой лазер с максимальным потенциалом.

    Совет №1: Настройка лазера и подготовка пространства для работы

    Перед тем, как непосредственно перейти к полезным приемам по лазерной резке и гравировке, сначала следует рассмотреть несколько хороших идей для подготовки к этим процессам.

    Защита заготовки от следов нагара: когда приступаете к гравировке вы должны быть готовы к тому, что что дым образующийся в процессе гравировки может повлиять на изделие и оставить на нем следы нагара. Чтобы этого не произошло, закройте поверхность изделия малярной лентой, чтобы защитить ее. Малярная лента слегка снизит мощность лазера (чуть-чуть увеличьте мощность, если вы считаето, что это нужно сделать), это защитит материал вокруг гравировки от нагара. После выполнения гравировки просто отклейте малярную ленту. Этот метод особенно хорош, если вы гравируете на коже.

    Настройки: Ваш лазер должен иметь предустановленные настройки для резки или гравировки различных материалов разной толщины. Вы также должны иметь возможность загрузить эти настройки в свой компьютер или лазер и сохранить их как предварительные настройки. Важно назвать их так, чтобы вы могли легко их найти. Таким образом, когда вам понадобится гравировка на коже или резка фанеры толщиной 4 мм, вы легко найдёте сохраненные параметры для этой работы.

    Пробная резка: Даже если у вас есть готовые настройки для резки материалов, сначала лучше провести пробную резку, прежде чем приступить к основной работе. Очень неприятно вынуть заготовку из лазера и увидеть, что она не прорезана до конца. Советуем сделать пару небольших геометрических фигур в одном из углов заготовки (например: круг и квадрат).

    Лазерная гравировка на коже

    Совет №2: Разбивка дизайна на слои

    Советы, о которых мы будем говорить дальше, предполагают возможность гравировать/резать только часть проекта или дизайна за раз. Есть легкий способ сделать это — разбейте ваш дизайн на несколько слоев в одном файле. В большинстве графических редакторов есть воможность разбивать файл на слои, а затем включать и выключать их. Вы конечно можете разместить весь дизайн на одном слое, но разделение на несколько слоев даст вам несколько ключевых преимуществ:

    1. Контроль порядка резов. Ваш лазер должен иметь настройки для определения в каком порядке происходит рез. Но у вас есть вариант более удобного контроля порядка резов, вы можете разместить разные линии реза на разные слои в файле, чтобы включать и выключать печать каждого слоя в необходимом вам порядке.

    2. Несколько деталей и дизайнов в одном файле. Вместо того, чтобы иметь отдельные файлы для каждого дизайна, просто поместите их в один файл на отдельные слои. Затем просто печатайте каждый слой по одному.

    3. Создание направляющих. Возможно, вам потребуется создать несколько направляющих для макета вашего дизайна или, может быть, вам понадобится мишень для размещения объекта. Если вы не хотите, чтобы они гравировались, поместите их на другой слой и отключите гравировку этого слоя.

    Совет № 3: Подбор материала для лазерной резки или гравировки

    Итак, у вас есть изображение или логотип который вы хотите выжечь на куске древесины. Дерево это замечательный материал для гравировки, но вам нужно знать различия между гравировкой на цельной древесине или композитном материале, таким как фанера или МДФ. В отличие от фанеры или мдф, текстура дерева не является однородной. Волокна в древесине представляют разные этапы роста дерева(зимой и летом) и каждое из них будет резаться по разному. Обычно темные волокна тверже, а светлые части между ними мягче. Как вы можете понять на примере фото выше, на гравировке вы видите узор зебры. Если вам важно, чтобы гравировка выглядела однородно, вам лучше подобрать такую заготовку, где верхний слой более однороден.

    Еще одна вещь, которую следует учесть, — это особенность гравировки материалов с тонким шпоном из хорошего дерева сверху. Гравировка часто прожигает тонкий шпон, обнажая то, что находится под ним. Убедитесь, что то, что находится под шпоном, выглядит хорошо и что вы прожигаете весь путь через шпон, чтобы у вас не было смеси шпона и поверхности под ним.

    Совет №4: Перекрывающиеся линии

    Часто при вырезании нескольких частей одновременно возникает искушение поместить их рядом друг с другом, чтобы соседние линиии перекрывали друг друга. Это хорошая идея, но есть хороший и плохой способ это реализовать.

    Скажем, вам нужно вырезать несколько квадратов. Если вы нарисуете 2 квадрата (по 4 стороны каждый), а затем прижмете их друг к другу, это будет выглядеть так, как будто между ними есть только одна линия. Проблема в том, что, хотя кажется, что есть только одна линия с перекрывающейся стороны, компьютер все равно видит 2. В резульитате этого лазер пройдет два раза по одному и тому же месту. Это может привести к ожогу края, а не к чистому порезу. Это также тратит время на ненужный порез.

    Способ исправить это — удалить одну из удвоенных линий. Нарисуйте один из квадратов с 3 сторонами, но он должен быть напротив квадрата с 4 сторонами.

    Совет №5: Линии — растр против вектора

    Главная разница между растровой гравировкой и векторной резкой заключается в том, что для гравировки лазерная головка перемещается слева направо по области печати, а затем перемещается вниз на шаг и повторяет это до тех пор, пока не выгравируете изображение. При векторном разрезе лазер просто прослеживает линии разреза. В результате растровая гравировка занимает гораздо больше времени, чем векторная.

    Итак, если у вас есть рисунок, например кельтский узел, или дизайн напоминающей карту, в основном состоящий из линий. Вы можете запустить его как растровую гравировку. Преимущество этого метода будет заключаться в том, что вы сможете установить толщину линии такой, как захотите. Недостаток в том, что гравировка займет гораздо больше времени.

    Если ваш дизайн или рисунок представляет собой векторный файл, есть быстрый способ создания линий без их разреза. Запустите файл в виде векторного разреза, но выключите питание и увеличьте скорость. Например, чтобы разрезать фанеру 3,2 мм, у меня была бы мощность лазера на 100% и скорость на 20%, но чтобы просто забить древесину, я бы установил мощность на 30% и скорость на 95%. Поэтому вместо того, чтобы разрезать материал, лазер просто прожигает в нем тонкую линию. Преимущество в том, что это будет намного быстрее, чем гравировка. Недостатком является то, что линия будет очень тонкой, и вы не можете изменить ее толщину.

    Совет № 6: Для того чтобы векторные линии были толще расфокусируйте лазер

    В своем последнем совете мы рассмотрели, как использовать векторные настройки, чтобы просто делать линии в материале для создания рисунков или дизайнов. Но недостатком этого трюка является то, что линия очень тонкая. Но есть способ получить более толстые линии. Лазер имеет очень точный фокус, поэтому, если немного опустить материал, лазер потеряет фокус и рассеивается. Способ, которым я это делаю, заключается в том, чтобы положить небольшой кусок дерева толщиной около 9,5 мм поверх материала, который я использую, и сфокусировать лазер на нем. Затем я запускаю лазер на векторной настройке (с более низкой мощностью и более высокой скоростью). В результате получается гораздо более толстая линия, чем если бы лазер был правильно сфокусирован.

    Есть 2 недостатка, которые следует учитывать при использовании этой техники. Во-первых, линия немного мягкая и не такая четкая, как растровая гравюра. Во-вторых, в углах линий лазер делает небольшую паузу, когда он меняет направление, поэтому углы обжигаются немного глубже. Углы выглядят так, будто в них есть маленькие точки.

    Совет № 7: Добавление векторного контура к краю шрифта или гравируемого изображения

    Обычно вы должны получить хорошие края для любой гравировки, которую делает ваш лазер (если нет, проверьте свой объектив и фокус). Но если вы хотите придать краям вашей гравюры немного дополнительной резкости, вот хороший трюк. Добавьте легкую векторную обводку по краю изображения.

    Еще раз вам нужно будет иметь свое изображение в виде векторного файла. Выберите свое изображение и добавьте тонкую обводку по краю. Когда вы настраиваете лазер, установите ход для векторного разреза, но уменьшите мощность и увеличьте скорость, чтобы он горел, но не прорезал край. После того, как лазер сделает гравировку, он вернется и сожжет тонкую линию вокруг самого края.

    Это отличный эффект для текста.

    Совет № 8: Настройка разрешения

    Разрешение — это еще один фактор, который следует учитывать, когда вы сделать качественную гравировку. Четкое изображение важно в любой гравировальной работе, но чем выше DPI, тем дольше изделие будет гравироваться. DPI означает отношение точкек на дюйм, и чем выше DPI, тем ближе друг к другу будут выгравированны точки. Это приводит к высокодетализированному выгравированному изображению, но может занять больше времени, чем вам хотелось бы. Немного снизив разрешение гравировки, вы можете увеличить экономию времени до 33% и более. Чтобы компенсировать низкое разрешение, рассмотрите возможность использования различных схем сглаживания, найденных в драйвере печати Epilog. Сглаживание берет визуальные Точечные узоры, которые можно увидеть с более низким DPI, и рандомизирует их, что скрывает низкое разрешение. Найдя правильное сочетание разрешения и размытия рисунка, вы можете добиться результата, который будет выглядеть хорошо и гравировка которого займет меньше времени.

    Совет № 9: Как гравировать несколько изделий за раз

    Допустим, у вас есть несколько деревянных подставок, на которых вы хотите выгравировать свой логотип. Вы можете поместить их по одному в источнике лазера и гравировать их один за другим. Но не лучше ли было бы разложить сразу несколько и нанести на них лазерную гравировку?

    Хитрость заключается в том, чтобы создать сетку, по которой вы можете разложить детали и точно нанести на них лазерную гравировку. Создайте новый векторный файл размером с ваш лазерный стол. Затем измерьте одну из ваших фигур/предметов. Если вам удастся получить его точную форму, но если не просто придумать красивую геометрическую форму, например, круг или квадрат, она будет точно в нее вписываться. Это будет ваша целевая форма. Создайте мишень и разместите свой рисунок (гравировку или вырез) на мишени. Теперь скопируйте мишень, свой дизайн и вставьте столько копий, сколько сможете уместить в пространстве вашего лазерного стола.

    Совет: оставьте небольшое пространство между мишенями, чтобы их можно было поставить, не задевая окружающие.

    Вырежьте кусок картона по размеру вашего лазерного стола и вставьте его в лазер. Теперь убедитесь, что для печати выбран только слой с мишенями. Выгравируйте, отметьте или вырежьте нужные формы на картонной доске. Это создаст сетку на картоне, которая соответствует сетке в файле. Теперь поместите предметы, которые вы собираетесь выгравировать, на мишени, отмеченные на картоне. Не забудьте перефокусировать лазер на вершины того, что вы гравируете. Теперь вы можете отключить печать целевого слоя и включить печать слоя дизайна.

    Пока вы не перемещаете картон, вы можете просто выкладывать новые детали, нажимать гравировку и повторять, пока все детали не будут готовы.

    Совет №10: Используйте лазерный указатель, чтобы определить, зоны гравировки и реза

    Следует помнить, что это хорошо работает с векторными линиями, где лазерная указатель следует по линияи, но не так хорошо с гравюрами, где лазер проходит обратно и по всей площади гравюры. Если нужно использовать лазерный указатель, чтобы понять, где закончится гравировка, то можно сделать так: нарисовать векторный квадрат или круг вокруг гравировки, а затем лазерный указатель просто трассирует квадрат. Или можно нарисовать горизонтальные и вертикальные центральные линии.

    Технология лазерной резки фанеры и основные отличия от фрезерной обработки

    Распиловка плит из клееного шпона – это ответственная работа, которая требует предельной точности. Трудности возникают при необходимости выполнить сложную фигурную обработку. В такой ситуации может использоваться лазерная резка фанеры, которая отличается от фрезерной и ручных инструментов. При выборе этого метода нужно учитывать особенности процесса и множество нюансов.

    Отличия фрезерной резки от лазерной

    Чтобы выбрать подходящий вариант обработки материала, нужно оценить достоинства и недостатки каждого способа. Хотя в домашних условиях чаще всего используются простые ручные приспособления, для вырезания сложных узоров и обработки краев применяется фрезер (см. фото).

    Лазерные устройства встречаются намного реже и зарекомендовали себя в качестве гравера. Аппарат состоит из углекислотной трубки или диодного приспособления и специальных зеркал и линз, за счет чего осуществляется передача создаваемого излучения на поверхность. Лазерный пучок фокусируется в определенном месте и оказывает температурное воздействие, что приводит к испарению (выжиганию) материала с образованием шва минимального размера. Для полноценной резки предпочтительны варианты с достаточной мощностью, оснащенные ЧПУ.

    Фрезерные станки с ЧПУ не могут обеспечить такой же тонкий рез, как лазер, зато с их помощью создаются красивые фактурные панно

    Особенности фрезерной обработки:

    1. Работа с разными видами материала. Этот способ подходит для создания заготовок из металла, оргстекла и ПВХ. Лазерные приспособления имеют некоторые ограничения по виду обрабатываемой продукции.
    2. Принцип получения рисунка или выпиливания. Для резки используется фреза, которая представляет собой твердосплавную насадку с режущими фрагментами. Устройство погружается в поверхность изделия и постепенно выбирает часть материала. Количество проходов зависит от толщины продукции.
    3. Декоративное многообразие. Фрезерование позволяет получать сложные рисунки и края с нужным фальцем за счет использования разных насадок (профильной, конусной, дисковой, калевочной и других). Регулировка глубины погружения обеспечивает выборку с созданием структуры и объема.
    4. Прямой контакт с материалами. Это осложняет работу с хрупкими изделиями и древесными плитами, которые предрасположены к появлению сколов.
    5. Толщина шва. Выборка происходит постепенно, а для прохода насадки требуется достаточно места. Лазерный луч может быть сфокусирован до 0,01 м.
    6. Невозможность создания острых углов. Фреза имеет скругленную форму, что определяет радиус. Поэтому при необходимости резкого перехода доработка выполняется отдельно.

    Учитывается, что фрезеровать без особых трудностей и проблем можно практически все марки плит. К тому же для работы подходит множество разновидностей инструмента.

    Какую фанеру можно резать лазером

    Лазерная обработка – не самый простой процесс. Для получения качественного результата необходимо точно определить показатели клееной плиты и правильно настроить приспособление.

    Необходимо учитывать следующие характеристики фанеры:

    • Марка. Различие между разновидностями заключается в составе, который использовался для склеивания слоев шпона. Чтобы самостоятельно нарезать листы на заготовки, рекомендуется отдавать предпочтение ФБА и ФК. Влагостойкая марка ФСФ не подходит для получения качественных узорных деталей, поскольку смола провоцирует появление следов обугливания.
    • Сорт. Для лазерной резки лучше приобретать изделия 1/1, 1/2 и 2/2 группы качества. Дело в том, что твердые сучки создают проблемы при раскрое.

    Как утверждают специалисты, фанера третьего и четвертого сорта, имеющая явные дефекты, а также влагостойкие листы не подходят для резки на лазерном станке

  • Наличие шлифовки. Хотя этот параметр не является определяющим, на шершавой поверхности присутствует мелкий ворс и множество заусенец, что способствует увеличению задымленности и требует усиления вентиляции.
  • Содержание влаги. Для работы используется только продукция с низкой остаточной влажностью. Это объясняется тем, что непросушенная фанера предрасположена к появлению «факела» или «отстрела» частичек.
  • Также нарезка имеет несколько особенностей, которые определяются соотношением ряда параметров. Примерные показатели приведены в таблице:

    Мощность лазера (Вт)Толщина фанеры (мм)Скорость (мм/с)Количество проходов
    Диодные
    5,623002–3
    -/-32503–4
    -/-42008
    -/-51008–10
    Углекислотные (СО2)
    30–40430–401
    40615–201
    50–60815–201
    80–90317–201
    -/-591
    -/-661
    Примечание: Показатели могут отличаться, точные данные зависят от производителя устройства, настройки и периода применения. Учитывается, что резка толстых фанерных плит требует более мощной трубки и комплектующих.

    Неправильное сочетание параметров режущего приспособления и толщины плиты приводит к появлению обугливания и порче заготовки.

    На заметку! Специалисты выделяют специальные виды плит для обработки сфокусированным лучом. Такие варианты относятся к высококачественным и отличаются высокой ценой.

    Оборудование

    Можно купить заводской станок или сделать лазерный резак для фанеры самостоятельно.

    Готовое устройство

    Для правильного выбора требуется оценка нескольких основных параметров.

    По мощности выделяют следующие варианты:

    1. Бытовые или ручные (4–8 Вт). Это самые простые приборы, которые работают за счет диодного лазера. Хорошо подходят для гравировки, но могут применяться и в качестве резака.
    2. Настольные или отдельно стоящие (до 80 Вт). Рекомендуются для несложных процессов и раскроя небольших заготовок.
    3. Профессиональные. Позволяют обработать детали разного формата и вырезать нужную фигуру за короткий промежуток времени.
    4. Промышленные. Такие устройства имеют высокую мощность и используются на крупных предприятиях с особыми требованиями к качеству, где есть постоянная линия резки.

    Принцип действия и перечень основных узлов во всех лазерных агрегатах похожи, разница заключается лишь в мощности, размерах и способности резать материалы с разной плотностью

    По площади рабочего поля:

    • 500 х 300 мм;
    • 600 х 900 мм;
    • 1000 х 600 мм;
    • 1200 х 900 мм;
    • 1600 х 1000 мм.

    Этот показатель позволяет сразу определить предельный размер обрабатываемого изделия.

    Сборка лазерного резака своими руками

    Самодельный инструмент можно изготовить разными способами. Например, в домашних условиях реально сделать лазер из DVD-привода. Понять процесс изготовления такого оборудования поможет видео.

    Учитывается, что устройства, изготовленные из DVD-привода, не являются полноценной рабочей моделью и подходят исключительно для выжигания узоров.

    Для получения функционального приспособления, которое позволит осуществлять распил фанеры, понадобятся следующие комплектующие:

    • Контроллеры. Это «мозг» резака. Применяются преимущественно варианты типа Arduino, M2 Nano или автономные разновидности. Дополнительно требуется прошивка или подходящие драйверы.
    • Программы. Необходимы для составления схемы. Должны иметь функцию преображения в нужный формат. Это исключит необходимость использования дополнительных приложений при загрузке на станок.
    • Лазер. Диодное приспособление с малой мощностью или трубка на основе углекислоты, которые имеют разные характеристики. Учитывается, что СО2 лазеры нуждаются в охлаждении, для этого подходит вода.
    • Линзы. Диодные варианты уже оснащены необходимым элементом, для более мощных устройств используются детали, которые производятся из селенида цинка (ZnSe) и арсенида галлия (GaAs). Нужно правильно выбрать диаметр: для гравировки подходят короткофокусные, для резки – длиннофокусные линзы.
    • Зеркала. Служат для передачи излучения. Предпочтительны разновидности из молибдена.
    • Компрессор для обдува или кулер. Подача воздуха необходима для нейтрализации испарений, рассеивающих луч, и улучшения качества реза.
    • Рельсы типа MGN/SBR или каретка с направляющими.
    • Профиль для гипсокартона или брус под раму.
    • Ремни HTD (15 мм).
    • Источник ВВ-напряжения. Блок питания подбирается под мощность трубки.
    • Лазерная головка. Передает излучение за счет установленных отражающих и преображающих элементов.
    • Насос и датчик для воды.
    • Шаговый электромотор , оснащенный ремневой передачей и редуктором.
    • Расходники, метизы.

    Если не брать в расчет изготовление корпуса, то создание лазерного станка с ЧПУ основано на узловой модульной сборке

    1. Формируется рама и корпус. Размеры подбираются индивидуально, но с учетом кареток.
    2. Закрепляются направляющие для поперечного хода устройства. Все проверяется на точность, для этого постоянно проводятся замеры.
    3. К основным передвижным деталям фиксируется элемент для рельсы, который понадобится для монтажа каретки под лазерную головку.
    4. Осуществляется установка электромотора. Похожие агрегаты используются в принтерах и плоттерах. Для простоты и синхронности можно задействовать только один мотор, который подключается к валу на всю длину передвижения головки.
    5. Подсоединяется блок питания и управляющие платы, устанавливаются драйверы.
    6. В разделенном отсеке выставляется трубка с подведенным охладителем.
    7. Проводится тестирование и настройка оборудования.

    Важно избежать ошибок при подключении питания, в противном случае механизмы могут сразу выйти из строя.

    Технология фигурной резки фанерного листа

    1. По размеру вырезается заготовка, с поверхности удаляется грязь и пыль.
    2. Составляется векторный рисунок. Требуется тщательно продумать все участки. Если планируется вырезать форму или фигуру, то между линиями предусматривается необходимое расстояние.
    3. Оборудование настраивается, выставляется подходящий режим, проверяются все подключения, протирается выпускающая линза.
    4. Запускается программа раскроя. Необходимо следить за качеством обработки. Чтобы избежать ошибок, особенно при отсутствии опыта, обязательно нужно потренироваться.
    5. По завершении процесса питающее устройство отключается.
    6. Проверяется получившийся результат. Если требуется, то вносятся корректировки.

    Теоретически режущий станок с ЧПУ не нуждается в постоянном контроле, он должен работать полностью автономно, но в реальности самодельные агрегаты желательно постоянно контролировать, особенно при первых запусках

    Осуществлять процесс можно и вручную по шаблонам, но такая нарезка будет уступать автоматической.

    Финишная обработка и покраска

    1. Вырезанные детали проходят шлифовку, при необходимости обрабатываются края. Это может потребоваться, если лазер оставил обожженные участки.
    2. Элементы пропитываются грунтовкой. Раствор должен подходить по составу к декоративному покрытию.
    3. Покраска проводится при помощи кисточки, валика или распылителя, в зависимости от площади обработки. Нанесение осуществляется в два слоя. Если этого мало, то каждый последующий слой наносится тоньше предыдущего.
    4. Для защиты и придания глянца фанерные детали покрываются лаком.

    В отличии от фрезерной обработки, лазерный раскрой предусматривает обязательную шлифовку торцов изделия, после чего кистью или при помощи краскопульта фанера окрашивается

    После завершения всех работ декор для дома отправляется на просушку и окончательную сборку.

    голоса
    Рейтинг статьи
    Ссылка на основную публикацию
    ВсеИнструменты
    Adblock
    detector