Bktp-omsk.ru

Делаем сами
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Резка чугуна плазмой

Плазменная резка. Вся правда о резке металла плазмой.Часть 2


3. Плазменная резка, это гибкость серийного производства металлоизделий
Плазменная резка металла, обладая хорошими показателями повторяемости металлоизделий, имеет замечательное качество, такое, как гибкое изменение серийности производства металлоизделий. Производство изделий из металла на станках плазменной резки с ЧПУ, дает возможность изготавливать абсолютно идентичные детали от одной штуки до сотен и тысяч экземпляров, без потери качества, характерных для механической обработки деталей. Пример хорошей повторяемости при изготовлении декоративных элементов экстерьера методом плазменной резки металла.
Из практики производства НПП РУСМЕТ можно привести пример, что одновременно на одном станке может резаться металл одной толщины и одной марки по заявкам от различных заказчиков и различного назначения.
Естественное утверждение, что альтернативные технологии резки металла, это резка металла лазером, резка металла газом, резка металла гидроабразивом, предоставляют нам возможность получать такие же результаты, как если резать металл плазмой, но каждый из альтернативных вариантов обладает своими существенными недостатками, о которых можно прочитать здесь:
Основные виды резки металла
Способы резки металла
Достоинства плазменной резки металла
Продолжая мысль о серийности производства металлоизделий, стоит отметить, что массовое производство деталей из металла с использованием технологии резки металла плазмой, значительно удешевляет стоимость конечного металлоизделия. Так, при значительных объёмах закупок металла, из которого производиться серийная деталь, закупочная цена металлопроката снижается. Универсализация обработки металла для однотипных деталей, увеличивают производительность производства металлоизделий, методом резки металла плазмой, в разы. Снижается стоимость упаковки серийных деталей и затраты на погрузочные и разгрузочные работы.

4. Плазменная резка, это масштабируемость
Масштабируемость, свойство процесса или характеристика устройства изменять свои возможности и свою мощность в зависимости от потребностей и задач, без значительной модернизации. Для технологии резки металла плазмой, эта характеристика применима не только в плане характеристики гибкости серийного производства металлоизделий, но и в буквальном смысле, когда идет речь об увеличении размеров какой либо детали или её части. Увеличение или уменьшение размеров вырезаемой детали, производится аппаратными средствами, при помощи специальных программ, которые формируют карту раскроя листа. Это происходит оперативно и без больших временных и материальных затрат, характерных для технологий механической металлообработки (прессование, точение, фрезерование, шлифование, литье и т.д). Для явного примера масштабироемости плазменной резки, когда изготовление деталей производиться с применением метода резки металла плазмой, можно привести пример производства декоративных изделий из металла, таких как динозавры металлические, при этом максимальные размеры декоративных изделии ограниченны только замыслом дизайнера.
На предприятии НПП РУСМЕТ строительными компаниями часто заказываются стальные полосы различной ширины, толщины и длинны. Простота настройки и налаживания станков плазменной резки, позволяют даже оператору станка, без вмешательства технолога плазменного оборудования и без создания карты раскроя получать необходимое металлоизделие, в нужном количестве.

5. Плазменная резка, это универсальность при металлообработке любого материала Резка черной стали.
Плазменная резка металла, при определенных условиях и режимах резки, применима для резки любого типа металла, в том числе и тугоплавких типа молибдена, вольфрама, тантала, кварца, керамики, феррита и других различных труднообрабатываемых материалов. Плазменная резка универсальна при металлообработке и широко применяется для заготовительного производства и изготовления металлоизделий.

Особенности и нюансы резки металла плазмой

Плазморезное оборудование применяется не меньше, чем лазер или гидроабразив, что подтверждается спросом профессионалов и любителей. Какие есть виды плазменной резки, какие у них отличия, особенности? Почему плазменная резка металла востребована в производстве?

О плазме, как способе обработки

Плазма – ионизированный газ, содержащий заряженные частицы, обладающий возможностью электропроводности. Плазмообразующие составляющие это активный газ, который может быть кислородом или газовой смесью (воздушно-плазменная резка) или состоять из инертных газов, к которым относится азот, аргон, водород. Плазмотрон – прибор, создающий разряд дуги в котором происходит нагревание газов с последующей ионизацией. Степень нагревания (повышение температуры) определяет уровень ионизации. Температура потока может доходить до отметки + 6000 0 С.

Принцип работы плазменной резки металлопроката заключается в закреплении его на плазменорезном станке. Между ним и форсункой появляется КЗ, возбуждающее электродугу. Поджог может выполняться вместо основной дуги дежурная. Электродуга появляется при функционировании осциллятора при показателях силы тока до 60 ампер. Для получения горения под давлением на сопло направляется газ, а действие электричества превращает его в плазму. Она с высокой скоростью (от 500 до 1500 м/сек) выходит из плазмотрона.

Технология газоплазменного реза заключается в расплавлении и выдувании металла при каждом движении резака.

Виды резки плазмой

Разновидность резки определяет принцип работы.

  1. При выполнении ручной плазменной резки электрод и элементы сопла соединены, вне зависимости оттого отключен ли источник питания. При нажатии на контактный триггер начинает идти электрический ток (постоянный), запускающий газ на плазменный поток. Сопло и электрод смогут разомкнуться при условии, что есть оптимальное давление газа. Возникает искра, а высокие температуры преобразуют ее в плазму. Электроток перемещается на контур, который охватывает электрод и металл для резки. При отпускании триггера перестает подаваться ток и воздух.
  2. Высокоточечная плазменная резка предусматривает, что сопловый элемент и электрод не контактируют между собой. Они изолированы друг от друга завихрителем. При подаче электрического тока происходит подготовительное вхождение в плазмотрон газа. Придаточная дуга на данный момент питает сопло и электрод. Появляется икра высокой частоты. Электроток начинает идти через плазму от электрода к соплу. Появившаяся струя кромсает металл, а контурный ток перемещается от электрода на обрабатываемую поверхность. Источник подаваемого тока выставляет оптимальную его силу, регулируя газовый поток.

Знания о функционировании станка, можно не только собрать аппарат, но и выполнять плазменную резку металла своими руками. Тем более, что найти подробные инструкции в интернете не представляет труда. Лучшим прибором для преобразования является обычный инвертор для сварки.

О металлах для плазмореза

Для черного металлопроката и его сплавов, как основа плазмы применяются активные газы, а для цветных – инертные. Толщина металла, подлежащего раскрою, и которую может «взять» плазморежущий инструмент составляет 220 миллиметров. Тонкий листовой металл, также может быть разрезан.

Вне зависимости от стоимости плазмореза, даже самые дорогие, не дают гарантии, что будут отсутствовать скосы и конусность реза. Обычно конус составляет от 2 до 4 0 .

Применение аппарата резки плазмой дает возможность производить раскрой обрабатываемого металла, как в прямых геометрических линиях, так и в сложных фигурных, а также выполнять отверстия. Их минимальный диаметр не должен быть менее полторы-двух толщин заготовки из металла.

Станки, как плазморежущее оборудование

Оборудование, применяемое для плазменного реза металлических заготовок бывает 2 типов: инверторные и трансформаторные. Инверторные приборы будут эффективны в тех ситуациях, если нужна максимальная производительность, а металл по толщине не превышает 3 сантиметров. У трансформаторных приборов обладают более низким коэффициентом полезного действия, но их применение рационально для реза толстостенного металла. Трансформаторный тип плазморезов не боится скачков напряжения. Он надежен и может выполнять как ручные работы, так и механизированные.

Кроме разделения на типы, приборы для реки плазмой бывают:

  • Ручная воздушно плазменная резка. Приборы данного вида обладают компактностью, универсальностью и высоким энергопотреблением. Это коробка, которая укомплектована горелкой и шлангом;
  • Портальный прибор. Производится в виде станка, имеющего просторную поверхность для проведения работ при реке плазмой. Для установки портального плазморезательного оборудования потребуется много свободной площади, а для его функционирования придется приобрести сильный источник электрической энергии;
  • Переносные приборы представляют собой реечную раму, на которые будет укладываться, как в отсек, подготовленный металлопрокат.

Плазморезы с ЧПУ

Среди оборудования для реза плазмой автоматизированные станки, работающие на программном обеспечении – востребованная технология во многих промышленных сферах. С их помощью изготавливаются элементы металлоконструкций для строительства, узлы и механизмы для машиностроения, комплектующие для сельскохозяйственной техники, дверные группы, стеллажи.

Как работает плазморез на программном обеспечении?

Модельный ряд плазменных ЧПУ-станков может отличаться типом, схемой, подачей, обрабатываемого материала. Но все они имеют общие элементы.

  • Система, подающая газ в плазмотрон;
  • Раскроечный стол укомплектован поворачиваемой поверхностью.
  • Система креплений на магнитах и устройство, передвигающее режущий инструмент.
  • Контролирующий датчик высоты горелки над заготовкой.
  • Рельса из профиля с зубчатыми рейками.
  • Система числового программного управления.

Принцип функционирования оборудования прост, состоит в следующем алгоритме:

Воздушный поток поступает на резак с давлением. Он соприкасается с электродом получает температуру до 3000 0 . Ионизированный воздух становится электропроводным. Металлопрокат плавится от контакта, а отрезанный под давлением кусок отбрасывается.

Для работы станка составляется программа, вводятся параметры. Станок без оператора или с его минимальным участием выполняет необходимые действия.

Рез плазмой на чпу-станках имеет ряд эксплуатационных преимуществ:

  • все операции по резу металлических листов при условии сложности конфигурации проводятся точно по заданным параметрам и имеют абсолютную точность;
  • низкое потребление электричества;
  • работа станка не требует производственных издержек, что позволяет повысить рентабельность производства;
  • высокая производительность;
  • ЧПУ-станки могут выполнять работы по раскрою листов разного металлопроката, сталей низколегированных и углеродистых, чугуна 0,5 – 150 мм делая срез качественным и чистым при отсутствии дополнительных операций по зачистке торцов;
  • безопасность работы станка – отсутствие выхода газа, огня;
  • опция по определению толщины обрабатываемого металлического листа;
  • простота в эксплуатации и обслуживании.

Минусов у плазмозеров с ЧПУ нет. Единственный недостаток – не возможность проводить раскрой высоколегированных металлических листов, толщина которых больше 100 мм и титана.

Особенности резки плазмой на станках с ЧПУ

Применяя станки-чпу, необходимо учитывать технические характеристики оборудования, химический состав смесей, размеры изделий, нюансы обработки.

При маленькой толщине металлопроката (до 10мм) хватит температуры, которую имеет маломощная дуга плазмы. При большей толщине заготовки, производят раскрой, дополнительно выполнив стабилизацию дуги. Если толщина материала превышает 10 сантиметров нужно оборудование, которое будет формировать дугу с высоким воздействием.

Также имеет значение вид источника. Тонколистовая сталь (6мм) обрабатывается малым током. При обработке листов, толщина которых более 1,2 см, применяются источники с высоким током. При слабом же источнике, срез будет зашлакованным.

Не менее важен выбор химсостава для обработки заготовок. Это смеси, в которых есть аргон, водород и азот. Так для медных сплавов чаще используется водород, для латуни и алюминия применяют азот с водородом.

Также нужно учитывать, что для получения качественного реза необходимо применять кислород.

Стол станка должен быть оборудован системой дымоудаления и металлических отходов.

Рез контролирует ЧПУ-блок, а программное обеспечение следит за укладываемыми металлическими листами на рабочий стол, выдавая оптимальный режим. Также программное обеспечение делает расчет времени, количества элементов, выполняет отчет.

Востребованы следующие типы плазморезов:

  • со стационарным размещением. Это аппараты консольного, шарнирного, портального типа, режущие металл плазмой;
  • переносные (мобильные) модели, выполняющие такую же функцию – рез металла плазмой, которые оснащены системой числового программного управления.

Можно ли самостоятельно сделать плазморежущий станок?

ЧПУ-станок для плазменной резки металла дает возможность сделать множество полезных предметов для дома.

Сам по себе прибор не представляет особенной сложности, но не имея знаний, опыта, не получится сделать аппарат плазменной резки металла. Главная сложность – плазмотрон, а вот остальные элементы, а также числовое программное управление вполне доступно.

Только станки ЧПУ, выполняющие плазменную резку, дают гарантию качества и оперативность выполнения процесса.

Преимущества и минусы реза плазмой

Как и в других методах раскроя или резки металлопроката, рез плазмой имеет, как достоинства, так и отдельные недостатки.

О преимуществах

  • Плазморезательное оборудование менее дорогое, чем лазерное;
  • плазмотрон легко справляется с толстостенным металлопрокатом, что недоступно для лазерной резки;
  • плазмой можно резать любой металлопрокат, а также токопроводящие металлы: сталь, чугун, медь, латунь, титан;
  • толщина, проводимого реза плазменного оборудования зависит от типа устройства и наконечников. Приборы, которые имеют минимальную толщину реза значительно уменьшают процент утраты металла при увеличении концентрированного плазменного потока;
  • рез не нуждается в дополнительной обработке;
  • возможно выполнять фигурный сложный раскрой;
  • можно резать плазмой неметаллические материалы;
  • безопасность плазморезательного оборудования. Данный параметр обеспечивается отсутствием баллонов, в которых находится сжатый газ. Именно они являются причиной возникновения взрывов или пожаров;
  • при автоматической резке, особенно станками ЧПУ вмешательство пользователя минимально, что позволяет рационально использовать труд обслуживающего технического персонала.

При наличие такого количества достоинств, минусов не столь много.

  1. Двадцати сантиметровая толщина металла не доступна для плазменной резки.
  2. Необходимо следить за углом отклонения, который не должен превышать отметку в 50 0 .
  3. Один аппарат – один резак. Резать двумя резаками одновременно невозможно.

Сферы применения

Способ плазменного реза относится к универсальным. В строительной сфере и промышленности плазменная резка востребована в тех ситуациях, когда требуется разделение на фрагменты металлические тонкие листы, произвести рез стальных рулонов, сделать штрипсы из металла или подробить лом чугуна. Трубы также можно резать при помощи центратора трубореза, вне зависимости от их диаметра. Также в функциональных возможностях аппаратов есть зачистка швов, удаление кромок.

Основное применение – промышленные сферы:

  • машиностроение:
  • капитальное строительство;
  • авиа и судостроение.

Художественная плазменная резка также распространена в строительстве. При помощи неё делают ограждения, беседки, элементы в дизайне интерьера.

Используемая литература и источники:

  • Актуальные проблемы физики лазерной резки металлов / А.М. Оришич. — М.: Сибирское отделение РАН, 2012.
  • Плазменная техника и плазменные технологии / Н.П.Козлов. — М.: Инженер, 2003.
  • Статья на Википедии

7 возможностей плазменной резки

Плазменная резка металлов заключается в проплавлении материала за счёт теплоты, которая генерируется сжатой плазменной дугой с последующим интенсивным удалением расплава струёй плазмы.

Области применения плазменной резки весьма многочисленны, ведь эта технология является поистине универсальной в смысле разрезаемых металлов, достигаемых скоростей резки и диапазона обрабатываемых толщин.

Кроме того, внимания заслуживает и экономическая эффективность данного способа обработки металлов: плазменная резка доступна и проста в эксплуатации, может выполняться не только с помощью машин, но и вручную.

Вот основные способы применения автоматизированной и ручной плазменной резки металлов, широко используемые на современных предприятиях различных отраслей и масштаба.

1. Плазменная резка труб

Наиболее удобные и широко распространённые установки для плазменной резки труб – труборезы, оснащённые центраторами. По сравнению с классическим труборезным оборудованием, их преимущество заключается в высокой чёткости обработки поверхности металла, недоступной, скажем, газовой автогенной резке.

Читать еще:  Установка циркуляционного насоса в систему отопления: правила и схемы монтажа

Кроме того, большинство плазменного оборудования для резки труб имеет полезные вспомогательные операции, к которым относятся подготовка поверхности, зачистка шва, снятие фаски и разделывание кромок. Для точного перемещения по трубе такое оборудование оснащено специальными приводами.

2. Плазменная резка листового металла

В основном резка металла плазмой применяется в случае необходимости обработки тонких листов (здесь она практически незаменима). Кроме того, заслуживает внимания ручная плазменная резка металлов в листах, поскольку данная технология позволяет создавать довольно компактные приборы, отличающиеся невысоким весом и энергопотреблением.

Резке плазмой поддаётся абсолютное большинство металлов, включая сталь, чугун, бронзу, медь, латунь, титан, алюминий и их сплавы. Единственное, что стоит учитывать при работе плазмой, — это толщина листа разрезаемого металла, которая обуславливается его теплопроводностью. Чем выше теплопроводность металла, тем меньше толщина листа, который удастся разрезать с помощью плазменной технологии.

3. Фигурная плазменная резка металла

Художественная плазменная резка металла с помощью специализированного оборудования получила широкое применение в строительстве и различных сферах производства. Использование ЧПУ и специальных программ позволяет изготавливать плоские детали любой сложности.

Вырезание сложных контуров плазмой допустимо для листов толщиной до 100 мм. Интересно, что качество результата при этом не зависит от таких факторов, как наличие краски, ржавчины, оцинковки и загрязнений на поверхности листа. В процессе фигурной плазменной резки происходит локальный нагрев детали до 30000 градусов, а при такой температуре расплавляются любые металлы.

4. Плазменная резка чугуна

Резка чугуна плазмой – самая надёжная и эффективная технология на сегодняшний день. Данный способ экономичный, быстрый и удобный, и по этим параметрам он превосходит резку болгаркой и газом. Плазменная резка чугуна – наиболее предпочтительный вариант для тяжёлой промышленности, например, если на территории предприятия скопился лом чугуна, который нуждается в демонтаже и перевозке. Плазма обеспечивает глубинные разрезы в металле, и это делает её незаменимой для решения наиболее трудоёмких задач в сфере резки металла.

5. Плазменная резка стали

С помощью плазменной резки можно обрабатывать сталь различной толщины. В отличие от кислородной резки, обработке плазмой подчиняется и нержавеющая сталь. Данная технология режет практически без грота, что очень ценно для быстрого и качественно производства.

Плазменная резка нержавеющей стали обладает целым рядом преимуществ в сравнении с газовой резкой:

  • Высокий уровень безопасности;
  • Возможность изготавливать детали любой сложности и формы;
  • Незначительное загрязнение окружающей среды;
  • Быстрое осуществление прожига;
  • Универсальность и экономичность технологии;
  • Высокая скорость резки малых и средних толщин стали;
  • Точность и высокое качество разрезов, чаще всего не требующее дополнительной обработки кромок.

Резка рулонной стали позволяет максимально оперативно и точно изготавливать листы заданного размера, а также штрипс – узкие полосы стали при продольном сечении.

6. Плазменная резка бетона

Интересно, что по технологии плазменной резки можно обрабатывать не только металлы, но и бетон, камень и другие высокопрочные материалы. Однако если для токопроводящих материалов используют плазменно-дуговую резку, то материалы, которые ток не проводят (в том числе бетон) обрабатываются по технологии резки плазменной струёй.

Плазменная резка бетона приобретает в сфере промышленной обработки материалов всё большую популярность. В комплект специализированного оборудования, предназначенного для плазменной резки бетона, входят газовые баллоны с дозирующими редукторами, мобильный трансформатор, штуцер режущего шланга и заземляющий электрический кабель. С помощью такого оборудования можно обрабатывать бетон и железобетон толщиной до 100 мм.

Однако плазменная резка бетона имеет и свои недостатки – это сложность рабочего процесса, сравнительно небольшая глубина резки, громоздкость плазменных установок и необходимость пользоваться услугами персонала высокой квалификации.

7. Плазменная резка отверстий

На современных металлообрабатывающих предприятиях нередко возникает необходимость обработки отверстий для болтовых соединений. Наиболее передовые станки плазменной резки позволяют в условиях реального производства получить отверстия в металлических листах, нисколько не уступающие по качеству обработки результатам гидроабразивной или лазерной резки.

Узнать больше о технологии и аппаратах плазменной резки вы сможете в этом видеоролике:

Преимущества плазменной резки

Преимущества и недостатки плазменной резки по сравнению с другими методами резки металлов?

Резка металлов — проблема, с которой приходится сталкиваться и в цеху, и на стройплощадке, и в мастерской. Простые решения вроде автогена устроят многих, но не всех. Если объем работ по резке металла большой, а требования к качеству реза высоки, то стоит подумать об использовании аппарата плазменной резки (плазмореза).
Первые установки и аппараты плазменной резки появились более полувека назад, но широкому кругу мастеров они стали доступны только в последние два десятилетия.

ПРЕИМУЩЕСТВА:
Какие преимущества в работе дает аппарат или станок плазменной резки металла в работе?

1. При правильном подборе мощности он позволит в 4-10 раз (по сравнению кислородной горелкой) повысить производительность. По этому параметру плазморез уступит лишь промышленной лазерной установке, зато намного выиграет в себестоимости. Экономически целесообразно использовать плазменную резку на толщинах металла до 50-60мм. Кислородная же резка более предпочтительна при раскрое стальных листов толщиной свыше 50 мм.

2. УНИВЕРСАЛЬНОСТЬ. Плазменная резка позволяет обрабатывать и сталь, и чугун, и алюминий, и медь, и титан, и любой другой металл, причем работы выполняются с использованием одного и того же оборудования: достаточно выбрать оптимальный режим по мощности и выставить необходимое давление воздуха. Важно отметить и то, что качество подготовки поверхности материала особого значения не имеет: ржавчина, краска или грязь помехой не станут.

3. ТОЧНОСТЬ и ВЫСОКОЕ КАЧЕСТВО РЕЗА. Современные плазморезы обеспечивают минимальную ширину реза и «чистые» без наплывов, перекаливания и грата кромки, почти не требующие дополнительной обработки. Немаловажно и то, что зона нагрева обрабатываемого материала намного меньше, чем при использовании автогена, а поскольку термическое воздействие на участке реза минимально, то и тепловые деформации вырезанных деталей незначительны, даже если они небольшой толщины.

4. БЕЗОПАСНОСТЬ, обусловленная отсутствием взрывоопасных газовых баллонов.

5. НИЗКИЙ уровень загрязнения окружающей среды. Касательно экономической стороны вопроса, то совершенно очевидно, что при больших объемах работ плазменная резка выгоднее той же кислородной или, например, механической. В остальных же случаях нужно учитывать не материалы, а трудоемкость использования. Например, сделать фигурный рез в толстом листе недолго и автогеном, но может потребоваться продолжительная шлифовка краев.

НЕДОСТАТКИ:

Ну а теперь поговорим о недостатках. Первый из них — относительно скромная максимально допустимая толщина реза, которая даже у мощных аппаратов редко превышает 80-100 мм. В случае же с кислородной резкой максимально допустимая толщина реза для стали и чугуна может достигать 500 мм.

Следующий недостаток метода — довольно жесткие требования к отклонению от перпендикулярности реза. В зависимости от толщины детали угол отклонения не должен превышать 10-50°. При выходе за эти пределы наблюдается значительное расширение реза и, как одно из следствий, быстрый износ расходных материалов.

Наконец, сложность рабочего оборудования делает практически невозможным одновременное использование двух резаков, подключенных к одному аппарату, что с успехом применяется при резке штучным электродом.

Процесс плазменной резки (принцип работы плазмореза)

Для начала определим, что же есть плазма. В данном случае это нагретый электрической дугой до высокой температуры (порядка 25000 °C) воздух в ионизированном состоянии. Последнее означает, что он утрачивает свойства диэлектрика и приобретает способность проводить электрический ток. В процессе резки плазменный поток становится проводником для тока, расплавляющего металл, и сам же его выдувает.

Для начала определим, что же есть плазма. В данном случае это нагретый электрической дугой до высокой температуры (порядка 25000 °C) воздух в ионизированном состоянии. Последнее означает, что он утрачивает свойства диэлектрика и приобретает способность проводить электрический ток. В процессе резки плазменный поток становится проводником для тока, расплавляющего металл, и сам же его выдувает.

Рабочий орган аппарата называется плазмотрон. Под этим словом подразумевается плазменный резак с кабель-шланговым пакетом, подключаемый к аппарату. Иногда плазмотроном ошибочно называют аппарат плазменной резки целиком. Разновидностей плазмотронов достаточно много. Но наиболее распространены и более всего пригодны для резки металлов плазмотроны постоянного тока прямой полярности. По виду дуги различают плазмотроны прямого и косвенного действия. В первом случае разрезаемое изделие включено в электрическую цепь, и дуговой разряд возникает между металлической деталью и электродом плазматрона. Именно такие плазмотроны применяются в устройствах, предназначенных для обработки металлов, включая и аппараты воздушно-плазменной резки. Плазматроны косвенного действия применяются, в основном, для обработки неэлектропроводных материалов (у них электрическая дуга возникает в самом резаке).

Сопло — важнейший элемент, определяющий возможности плазмотрона. При плазменной резке применяются сопла небольшого (до 3 мм) диаметра и большой (9-12 мм) длины. От размера диаметра сопла плазмотрона зависит количество воздуха, которое способен пропустить плазмотрон, этот параметр необходимо учитывать при подборе компрессора. Это также влияет на ширину реза и охлаждение плазмотрона. Что касается длины, то чем она больше, тем выше качество реза. Однако чрезмерное увеличение этого параметра ведет к снижению надежности работы и быстрому разрушению сопла. Считается, что длина канала должна быть больше диаметра в 1,5-1,8 раза.

Электродом (катодом) внутри плазматрона служит металлический стержень — другие конструкции в недорогих аппаратах не применяются. То же можно сказать и о материале: разновидностей изобилие, но массово используется лишь электрод из гафния.

Теперь пару слов о рабочих газах, используемых при плазменной резке. Их можно разделить на плазмообразующие и защитные (транспортирующие). Для резки в обычных плазменных системах бытового назначения (сила тока дуги — ниже 200 А, максимальная толщина реза — до 50 мм) сжатый воздух применяют и как плазмообразующий, и как защитный газ. При этом достигается удовлетворительное качество реза, хотя и наблюдается некоторое азотирование и окисление обрабатываемой поверхности. В более сложных системах применяются иные газовые смеси, содержащие кислород, азот, водород, гелий, аргон.

Выбор аппарата плазменной резки

Даже самые доступные аппараты плазменной резки сложны и довольно дороги в сравнении, например, со сварочными, поэтому к выбору недешевой техники нужно подходить осознанно. Прежде всего необходимо определиться, как обычно, с целями и задачами.

Первый параметр, без учета которого бесполезно учитывать остальные, — это максимально допустимая толщина реза. Данная величина обычно приводится для углеродистой стали, реже — для нержавеющей, еще реже — для алюминия и очень редко — для меди. Поскольку на максимально допустимую глубину реза сильно влияет теплопроводность материала, то для сплавов на основе меди этот показатель примерно на 30% ниже, чем для сплавов на основе железа. И если в технических характеристиках аппарата заявлена максимально допустимая толщина реза стали в 10 мм, это будет означать, что максимальная глубина реза медных сплавов составит 7 мм. Таким образом, вторым по важности показателем станет тип сплава, с которым предстоит работать.

Следующий фактор — планируемый режим эксплуатации плазмореза. Как и в случае со сварочными аппаратами, он определяется параметром «ПВ» (продолжительность включения), который определяет отношение времени работы аппарата ко времени, необходимому для его охлаждения. В некоторых промышленных аппаратах плазменной резки ПВ может приближаться к 100%, для ручной же резки металла вполне достаточно 40-50%.

На практике это выглядит следующим образом. Если ПВ плазмореза составляет 50%, то в течение часа эксплуатации он должен 30 минут работать и 30 минут остывать. При ручной резке приходится время от времени перемещаться или перемещать изделие и периодически выключать кнопку поджига на плазмотроне. Это время как раз и идет в зачет охлаждения, и поэтому работа кажется непрерывной. Такая формула дает сбой при работе с толстыми листами металла или при автоматической плазменной резке с ЧПУ, когда время реза может быть значительным. Дело в том, что параметр ПВ определяется для 10-минутного цикла, поэтому в начале смены, пока аппарат холодный, он будет отработать без перерыва и 15 минут даже при низком ПВ, а вот при цикличной работе может отключиться и после 5 минут непрерывной резки.

Когда ключевые параметры, определяющие принципиальную возможность использования аппарата, определены, следует уделить внимание такому аспекту, как удобство использования. Тут первостепенное значение приобретает мобильность, точнее, радиус действия, на который можно свободно удаляться от малоподвижного аппарата, «прикованного» к своему месту компрессором. Так, длина кабель-шлангового пакета плазмотрона может варьироваться до десятков метров. Кстати, важна не только длина: некоторые производители заявляют ее на уровне 30 м и более, но «забывают» сообщить о том, имеются ли евроразъемы на плазмотроне и источнике. Если таких разъемов нет, то укоротить или удлинить плазмотрон вряд ли получится, и всякий раз разматывать его для того, чтобы резать небольшие по размерам листы, будет утомительно. Главный же минус длинного плазматрона не в этом, а в том (и производители об этом, как правило, тоже умалчивают!), что при его длине свыше 20 метров наблюдается потеря мощности, причем довольно ощутимая. Поэтому разумнее всего выбирать плазмотрон небольшой (6-12 м) длины, оснащенный евроразъемом, чтобы при необходимости была возможность удлинить конструкцию, используя быстронаращиванмый удлинитель плазмотрона. Это будет, кстати, удобно и при работе на открытом воздухе в неблагоприятных условиях, когда выносить из помещения аппарат нежелательно. Однако, как уже отмечалось, использовать удлинитель нужно лишь в случае действительной необходимости.

Очень важный вопрос — проблема расходных материалов: электродов (катодов) и сопел. Важно, чтобы они были доступны и недороги. Как правило, износ этих деталей происходит или одновременно или с небольшим «разбросом» (один катод на два сопла). Одного сопла в среднем хватает на целую рабочую смену (при работе с деталями, толщиной до 10 мм).

Момент, не относящийся напрямую к плазматрону, но требующий обязательного учета, — это система подачи воздуха. Если отбросить самые маломощные модели, оборудованные встроенным компрессором и воспринимаемые многими профессионалами как малополезные игрушки, то следует помнить, что для работы плазматрону нужен мощный компрессор. И не он один: при достаточно большом расходе воздуха (100-250 л/мин при 0,4-0,6 МПа) жесткие требования предъявляются и к его качеству, а значит не обойтись без вспомогательных устройств — таких как влаго- и маслоотделители, фильтры. Поступать в аппарат воздух должен равномерно, без пульсаций, поскольку они серьезно влияют на стойкость сопел и электродов, на стабильность поджига дуги и, как следствие, на качество реза, а значит, нужен объемный ресивер.

Читать еще:  Как сделать декоративную отделочную плитку из гипса своими руками

ПРЕДЛОЖЕНИЕ ДЛЯ ЛЮБИТЕЛЯ

Среди современных устройств плазменной резки можно выделить отдельную и наиболее интересную для рядового потребителя категорию — переносные инверторные источники плазмы, применяемые при ручной резке. Их основные достоинства: низкое энергопотребление, компактность, небольшой вес, эргономичный дизайн. Недостатки: ограничение по максимальной мощности (не более 70 А), и, как следствие, по максимальной толщине реза (до 15-20 мм). Также придется мириться с невысокой продолжительностью включения и чувствительностью к перепадам напряжения. Оборудование, выходящие за рамки этого типа, как правило, рассчитано на промышленное применение.

Большинство аппаратов с плазмотронами воздушного охлаждения пригодны для резки металлических деталей толщиной до 50 мм. Для резки деталей толщиной свыше 50 мм или для увеличения производительности применяют более сложные и дорогие аппараты с плазмотронами водяного охлаждения

Максимальная глубина реза определяет толщину материала, которая может быть разрезана данным аппаратом в принципе. Скорость работы при этом в расчет не берется. Чтобы комфортно и быстро работать с деталями толщиной 3-4 мм, следует выбирать аппарат, максимально допустимая глубина реза которого — 8-10 мм.

Унифицированные разъемы для плазмотронов производятся в соответствии с европейскими стандартами и состоят из розеток (со стороны источника плазмы) и вилок (со стороны резака). Преимущество подобной системы заключается в возможности при необходимости удлинить или укоротить конструкцию без ощутимой потери мощности, прочности и электрического контакта.

Износ сопла заключается в нарушении его геометрической формы, что негативно влияет на качество реза. Износ же катода приводит к выработке стержня (допустимая глубина выработки — не более 1,5 мм), в результате чего может произойти пригорание катода к головке плазмотрона и его (плазмотрона) перегрев.

При минусовых температурах необходимо соблюдать определенные меры предосторожности. Поскольку в ресивере и шлангах образуется конденсат, который в случае замерзания может вывести из строя оборудование, то после окончания работ шланги обязательно продувают, а сам компрессор хранят в помещении с плюсовой температурой.

Плазменная и газовая резка металла

Если Вы занимаетесь обработкой и резкой металла или только собираетесь заняться данной деятельность, то данная статья может выбрать Вам правильное направление. Рассмотрим два вида резки металла – это применение традиционного «газового резака» или автогена и плазменной резки или «плазмореза».

Газовая резка

Газорезка, до недавнего времени, была практически основным способом резки металла. Что для этого нужно? Непосредственно газовая горелка, редуктор, рукава высокого давления баллоны с пропаном и кислородом. В начале работ обязательно занимаются подготовкой металла. Очистить грязь, всевозможные загрязнения, ржавчину нужно обязательно.

Принцип работы проходит следующим способом: используя газовый резак, вначале воспламеняют газовую смесь пропана и кислорода, сначала для разогрева поверхности, регулировкой дают больший поток пропана. Если внимательно понаблюдать за процессом, то готовность металла можно понять по тому, как он становиться влажным или даже мокрым, значит нужная для резки температура достигнута. Когда металл полностью разогрет, плавно добавляют поток кислорода.

Резка может быть выполнена, исходя из пропорции 10/1 – 10 частей кислорода и 1 часть пропана. Скорость резки очень влияет на ее качество, а контролировать можно по потокам искр: искры впереди резака – скорость низкая, и соответственно идут позади – значит, уж сильно Вы торопитесь. Качество разрезанного шва, конечно, оставляет желать лучшего – здесь будут присутствовать окислы, наплывы и окалины.

С помощью проверенной временем газовой резки можно вырезать различные фигурные детали с толщиной от 1 до 300 мм. В наше время существует дополнительное оборудование для газовой резки с помощью, которой можно сделать разрез стали до 2 метров.

Кроме этого – данный способ разрезания стали не требует много затрат и конечно, по деньгам газовый резак стоит совсем недорого.

Плазморезы

А теперь, поговорим о плазме. Увидев плазморез в работе, если Вы фанат своего дела, то Вы потеряете покой и сон и обязательно захотите приобрести данное оборудование.

Работа плазмореза основана на использовании воздушно-плазменной дуги постоянного тока прямого действия. Разрезание металла проводится с помощью действия энергии плазмы. В момент нажатия кнопки розжига, подается ток от источника и внутри аппарата и в это время, будет образовываться дуга, а уже через нее проходит сжатый воздух, насыщается ионами и с очень высокой скоростью вылетает через сопло.

Только подумайте – скорость плазмы в два раза больше чем скорость звука, не говоря уже о температуре, которая достигает такого градуса, что металл не просто расплавляется, а испаряется. Вот это сила энергии! Резка с помощью плазмы обладает очень высокой точностью, а качеством разрезания можно просто любоваться. Окалины если и будут образовываться, то будут совсем незначительными и легко удаляются с разрезанной поверхности.

С помощью данного оборудования можно разрезать различные виды сплавов, это в частности алюминий, титан, медь, чугун, сталь. Для серийного производства плазменная резка просто незаменима.

Однако не спешим радоваться, а подумаем про недостатки. Они есть у всех, даже самых хороших.

Во-первых, это сложность данного оборудования и конечно его соответствующая стоимость в отличие от старого доброго резака.

Во-вторых, плазморез не сможет вырезать фигурно и не пробьет толщину свыше 50 мм у стали и 120 мм (это самый высокий показатель) у алюминия.

И, как еще один минус, это конусность непосредственно самого реза – на цветных металлах может достигать 20 градусов. Хотя, стоит вспомнить, что в случае с газовым резаком он вообще кроме стали или сплавов с титаном нам ничего не разрежет.

Хочется сказать, что эти два способа обработки металла, отнюдь не являются соперниками. Для каждого из них есть соответствующее применение. Автоген в настоящее время применяется для разрезания каких-либо металлических конструкций, при демонтаже, он просто незаменим. А плазморез, с его бешеной производительностью необходим, если работа должна быть сделана очень быстро, а ее качество быть просто идеальным. Машиностроение, резка металлических труб, просто не могут существовать без плазменной установки.

Автор: Администрация

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Применение плазменной резки: 7 примеров использования плазмореза

Плазма используется для резки не только металлов: плазмотроном можно обрабатывать бетон, композитные материалы. За счет высокой скорости, точности реза, а также невысокой себестоимости работы плазменная резка подходит для обработки самых тугоплавких металлов, камня, многослойных материалов — как часть технологической цепочки при производстве сложных изделий и деталей.

Выпускают как портативные, так и стационарные плазмотроны: первые годятся для бытового и полупрофессионального использования, вторые — профессионального и промышленного. Несмотря на универсальность, способность одинаково ровно резать многие типы материалов, в основном технология резки плазмой применяется для работы с металлами:

  • листовыми — для изготовления фигурных, сложной формы, деталей, металлических панелей, замковых соединений;
  • трубными — при подготовке к сварке элементов трубопроводов, стоек и каркасов;
  • заготовками в виде поковок, брусков — от крупных до миниатюрных.

Плазменная резка имеет дело со сталью и чугуном — самыми востребованными металлами в промышленности. Несколько позже, чем сталь и чугун, стали обрабатывать с помощью плазмы бетон и камень.

Обработка листового металла плазменной резкой

Плазма, которая нагнетается на участок реза со скоростью в 5 раз большей, чем скорость звука, справляется практически с любым металлом. Лист может быть и достаточно толстым: плазморез справляется с металлом (сталью) толщиной в несколько десятков миллиметров. При этом точность реза очень высокая: края заготовок остаются ровными, почти не нуждаются в шлифовке. Ограничений по использованию плазменной резки для листового металла почти нет. Однако чем выше теплопроводность металла, тем меньше максимальная толщина листа, с которым может справиться плазморез. Например, согласно ГОСТ 14792-80 алюминиевые сплавы или листовой алюминий можно резать плазмой, только если толщина не превышает 50-60 мм.

Плазменная резка трубного проката и труб

Трубы нарезают на участки нужной длины на производстве — перед складированием или отправкой заказчику нужного сортамента — и при сборке/установке трубопроводов. И в том, и в другом случаях плазменная резка оказывается куда выгодней, чем газовая. Плазма режет точнее, быстрее, края заготовок после резки почти не нужно обрабатывать — скорость монтажа труб, притирки фитингов и переходников возрастает.

Плазморезы используют как часть полуавтоматических агрегатов для резки труб — труборезов. Кроме того, плазменный резак может выполнять мелкие работы с трубами любого диаметра:

  • зачистку старых швов;
  • снятие кромки;
  • обработку фаски.

Криволинейная сложная плазменная резка заготовок

Листы, поковки разных форм, квадратный прокат и детали сложной в сечении формы (например, швеллеры) легко нарезаются с помощью плазмореза. Плазма позволяет создавать криволинейные раскрои даже в толстых (до 100 мм толщиной) заготовках. При этом не нужна чистка от пятен ржавчины, остатков краски или лака, других загрязнений — на скорость и точность работы резака они не влияют.

Отверстия — плазменным резаком

Плазморезы используют не только для раскроев, но и для проделывания отверстий — сквозных и глухих: под болтовые или шпилечные соединения. Точность и аккуратность выработки отверстий позволяет без подготовки нарезать на них резьбу и отказываться от шлифовки и подгонки под шпильки заданного диаметра.

Плазменная резка сталей и чугуна

Постепенно плазменные резаки все чаще используются при работе как с инструментальными, так и со специализированными сталями. Плазма справляется даже с нержавеющими сталями — что для маломощных кислородных сварочных аппаратов практически невозможно. Плазменная резка благодаря точности раскроя и возможности аккуратно регулировать глубину и толщину реза, позволяет:

  • ускорить обработку заготовок;
  • снизить себестоимость готовых изделий из-за отказа от шлифовки краев реза;
  • уменьшить потери металла — в месте разреза не остается ни заусенцев, ни выдавленной массы спекшегося металла;
  • быстро делать как прямые, так и криволинейные разрезы.

Загрязнений — в том числе в рабочей зоне и перед лицом оператора, если говорить про ручную плазменную резку — во время работы практически нет. Все, что может сгореть — сгорает, небольшое количество окалины и пыли сдуваются все той же плазмой. Плазменная резка, таким образом, считается экологичной и безопасной.

Точность работы плазменной струи такова, что с ее помощью легко не только раскроить листовую сталь или пластины толщиной до 100 мм, но и нарезать длинные тонкие полосы.

Чугун так же легко поддается обработке плазмой. С теми же ограничениями, что и сталь: толщина заготовок не должна превышать 10 см, тогда как длина раскроя и форма могут быть любыми. Точно так же, как сталь, чугунные заготовки сложно режутся газовой сваркой или механически: кроме трудоемкости процесса негативным фактором становится большое количество пыли и окалины, ганта (выдавленного пламенем расплава) и газов. Плазма режет чугун не только быстрее, но и чище.

Резка бетона плазменной струей

Намного позже, чем металлы, плазменные аппараты стали применять для раскроя бетонных (армированных — в том числе) деталей и заготовок из камня. С камнем и бетоном дуговая плазменная резка не работает — даже если материал насыщен токопроводящими включениями (арматурой). Рабочим органом в данном случае становится струя плазмы: температуры в 20-30 тыс. °C достаточно, чтобы выжигать и цемент, и горные породы.

Резка металла с помощью плазмореза

Содержание:

  1. 1. Что нужно знать о безопасности?
  2. 2. Как подготовить аппарат к работе?
  3. 3. Как правильно подобрать силу тока?
  4. 4. Как разжигать плазменную дугу?
  5. 5. Как поддерживать расстояние между горелкой и металлом?

Плазменная резка получила широкое распространение в различных отраслях производства, ведь с ее помощью можно разрезать практически любые токопроводящие металлы: от алюминия и нержавейки до углеродистой стали и титана. Этот метод используют как на крупных предприятиях, так и в небольших частных мастерских. Овладев основными приемами плазменной резки, Вы сможете легко выполнять прямые и фигурные резы, делать проемы и отверстия в металлических заготовках, выравнивать кромки листов и выполнять более сложные работы. Впервые работая с плазморезом, хочется, чтобы результат оправдал ожидания. Но, к сожалению, не у всех начинающих резчиков это получается. Для примера приведем наиболее распространенный случай из практики. Пользователь работает с купленным недавно плазморезом. Но почему-то возникают проблемы: то дуга нестабильная, то пламя гаснет, то аппарат вовсе отключается. Возникает подозрение – некачественный ток в центральной электросети. Пока время уходит на поиск и устранение неполадок, работа стоит. А на самом деле причина может быть в другом. Сколько раз случалось, когда пользователи во всем винили центральную проводку, а на деле оказывалось, что было неправильно выставлено давление воздуха или сила тока. Чтобы такого не случилось, при работе с плазморезом нужно учесть множество нюансов.

Освоить азы технологии плазменной резки не так сложно, главное – детально во всем разобраться. Мы расскажем обо всем по порядку. А начать нужно с вопроса безопасности проведения работ. Ведь от соблюдения правил зависит Ваше здоровье.

Что нужно знать о безопасности?

Сначала перечислим факторы, которые представляют опасность при работе с аппаратом плазменной резки: электрический ток, высокая температура, ультрафиолетовое излучение, раскаленный металл. Чтобы защитить себя, нужно работать в специальной экипировке. Глаза должны быть защищены очками или щитком сварщика (стекла 4 или 5 класса затемнения), руки – перчатками, ноги – штанами из плотной ткани и закрытой обувью. Стоит отметить, что при работе с резаком образуется газ с примесями озона, водорода и частиц металла. Наиболее опасными являются окислы марганца, соединения кремния и хрома, окись титана, которые представляют угрозу не только для легких, но и для других внутренних органов. Чтобы не вдыхать эти вредные пары, нужно обеспечить в помещении хорошую вентиляцию, а на лицо надевать защитную маску.

Читать еще:  Как установить электромагнитный замок

Что касается электробезопасности, то нужно соблюдать несколько обязательных требований:

  • Плазменная резка должна подключаться в сеть с предохранителем или автоматическим выключателем.
  • Параметры тока в электросети должны соответствовать характеристикам устройства.
  • Обязательно убедитесь в том, что обеспечено хорошее заземление розеток, а также рабочей подставки аппарата и находящихся поблизости металлических предметов.
  • Проверьте электрические и силовые кабели на предмет повреждений. Не используйте их, если изоляция повреждена.

Ответственный подход и соблюдение мер безопасности помогут Вам избежать травм, а также снизить риск получения профессиональных заболеваний.

Как подготовить аппарат к работе?

Подробный алгоритм подключения плазмореза к электросети и источнику сжатого воздуха Вы найдете в инструкции, поэтому мы не будем заострять внимание на этом этапе. Лучше обозначим наиболее важные аспекты, которые напрямую влияют на качество выполнения работ.

Аспект 1: Установите аппарат таким образом, чтобы к его корпусу был обеспечен доступ воздуха для охлаждения. Это позволит трудиться продолжительное время и избежать отключений оборудования в связи с перегревом. При этом на него не должны попадать капли расплавленного металла и какие-либо жидкости.

Аспект 2: Позаботьтесь о подаче качественного воздуха от пневмосети или компрессора. Установите влагомаслоотделитель, чтобы частицы масла и воды не попали в резак. В противном случае увеличится износ расходных материалов, а также может прийти в негодность сам плазмотрон. Убедитесь, что давление подаваемого воздуха соответствует параметрам аппарата плазменной резки. При недостаточном давлении дуга будет нестабильна (появятся наплывы и шлак в месте реза), а при избыточном могут прийти в негодность важные рабочие элементы.

Аспект 3: Тщательно подготовьте заготовку перед тем, как ее резать. Если на поверхности есть краска или ржавчина, нужно ее счистить, чтобы при нагреве металла не выделялись ядовитые пары. Кроме того, не рекомендуется резать без предварительной очистки резервуары и емкости, в которых были горючие вещества.

Помните, что правильно проведенные подготовительные работы являются гарантией эффективности использования плазменной резки. Теперь перейдем к рассмотрению самого процесса резки металла.

Как правильно подобрать силу тока?

Чтобы получить ровный и аккуратный рез, без окалины, наплывов и шлака, нужно грамотно выставить на аппарате силу тока, необходимую для разрезания конкретной заготовки. Для этого нужно знать, какая сила тока приходится на расплавление 1 мм материала. Для разных видов металла будет свое значение:

  • При работе с чугуном и сталью – 4 А.
  • При работе с цветными металлами и их сплавами – 6 А.

К примеру, для обработки стального листа толщиной 20 мм на аппарате нужно выставить силу тока не менее 80 А, а для работы с алюминиевым листом такой же толщины – 120 А. Но это еще не все, что нужно учесть при работе. Чтобы металл успел расплавиться в месте реза, но при этом не деформировался при тепловом воздействии плазмы, важно подобрать оптимальную скорость ведения резака. Она может быть от 0,2 до 2 м/мин., в зависимости от выставленной силы тока, толщины заготовки и вида металла, Конечно, первое время новичку будет сложно измерить скорость и подобрать наиболее подходящую, это придет с опытом. А на первое время запомните простое правило: ведите горелку так, чтобы искры были видны с обратной стороны разрезаемой заготовки. Если их не видно – металл разрезан не насквозь, скорость большая. Но слишком медленное ведение резака, особенно при высокой силе тока, может стать причиной образования окалины, угасания дуги и ухудшению качества реза.

Как разжигать плазменную дугу?

Прежде чем приступать к резке, нужно сделать продувку резака газом. Для этого нажмите и отпустите кнопку поджига на резаке, плазмотрон перейдет в режим продувки. Выждите не меньше 30 секунд, прежде чем зажигать дугу, за это время из резака должен удалиться конденсат и инородные частицы. После этого можно нажимать на кнопку розжига – появится дежурная или, как ее называют, пилотная дуга. Как правило, пилотная дуга горит не более 2 секунд. Поэтому за это время должна зажечься рабочая дуга. У разных моделей плазморезов это происходит по-разному, в зависимости от типа поджига. Различают:

  • Контактный – для получения рабочей дуги необходимо короткое замыкание, которое возникает следующим образом: после того, как зажглась дежурная дуга, при нажатии на кнопку блокируется подача воздуха – контакт замыкается. После автоматического открытия воздушного клапана контакт размыкается, а поток воздуха выводит искру из сопла. Между электродом с отрицательной полярностью и металлом с положительной полярностью возникает плазменная дуга. Помните, что контактный поджиг не значит, что нужно прислонять сопло к металлу.
  • Бесконтактный – такой тип розжига используется в аппаратах, сила тока которых превышает 50 А (его еще называют осциллятором или высокочастотным зажиганием). Дежурная дуга имеет высокую частоту тока и высокое напряжение, она возникает между электродом и соплом. При приближении сопла к поверхности разрезаемой заготовки образуется рабочая дуга.

После зажигания рабочей дуги, пилотная гаснет. Если Вам не удалось с первого раза получить рабочую дугу, то нужно отпустить кнопку на резаке и вновь нажать ее – это будет новый цикл. Дуга может не разжигаться из-за недостаточного давления воздуха в пневмосистеме, неправильной сборки плазмотрона или неполадок в работе электроэлементов. Выключите аппарат, проверьте правильность подключения и давление на входе. Еще раз попробуйте осуществить розжиг.

Также стоит помнить, что в процессе резки рабочая дуга может гаснуть. Это может случиться по причине износа электрода, но чаще всего проблемы возникают при несоблюдении расстояния между резаком и деталью. Естественно, это сказывается на скорости выполнения работ и на качестве реза.

Как поддерживать расстояние между горелкой и металлом?

Бывают аппараты плазменной резки, которые рассчитаны на разрезание металла с упором на сопло, то есть, вплотную к заготовке – соблюдать расстояние не нужно. Но большинство моделей оборудования для этого не предназначено – сопло будет быстро изнашиваться, резак будет отключаться. Для них оптимальным расстоянием между заготовкой и соплом будет 1,6-3 мм. Если превысить его, то дуга будет затухать, придется поджигать ее снова – аккуратного реза не получится. Особенно важно поддерживать одинаковое расстояние при выполнении кропотливых работ, например, фигурной резки. Чтобы удерживать зазор, многие пользователи устанавливают на резак специальную дистанционную направляющую, и опираются ею на заготовку, а не соплом.

Не забывайте, что держать резак нужно таким образом, чтобы сопло было перпендикулярно заготовке. Угол отклонения не должен превышать 10-50 градусов, иначе рез будет неаккуратным. Если Вы режете металлическую заготовку, толщина которой не превышает 25% от максимально допустимой производителем, держите горелку не перпендикулярно поверхности, а под небольшим углом. Так Вы сможете избежать сильной деформации тонкого металла. При этом следите, чтобы расплавленный металл не попадал на сопло резака.

Помните, что сопло и электрод являются оснасткой, которая подвержена наибольшему износу при выполнении работ. Своевременно заменяйте эти элементы, согласно требованиям инструкции. Тогда во время плазменной резки будет обеспечена стабильная дуга, не будет наплывов и шлака на обрабатываемой поверхности – рез будет аккуратным и ровным.

Надеемся, что наша статья была Вам полезна, и эту информацию Вы будете успешно применять на практике. Подробнее о том, как использовать плазменную резку, Вы узнаете из инструкции конкретной модели аппарата. Соблюдая все правила Вы быстро «набьете руку» и будете справляться как с простыми работами, например, нарезкой профиля или металлических листов, так и с более сложными – вырезанием отверстий и различных фигур.

Резка чугуна плазмой

Внимание! В прайсе указаны ориентировочные цены. Точные цены расcчитывает менеджер компании при обращении.

Услуга по плазменной резке чугуна

Чугун – сплав железа и углерода с концентрацией последнего не менее 2,14%, иначе материал относится уже к сталям. Чугун выпускается в нескольких разновидностях, отличающихся физическими и химическими свойствами:

  • высокопрочный (ВЧ), где в качестве источника углерода шаровидный графит;
  • передельный (ПЧ), предназначенный для дальнейшей переплавки в сталь;
  • ковкий (КЧ), образуется при добавке графита к белому чугуну, поддаётся обработке и механическому воздействию лучше остальных сортов;
  • серый, содержащий примеси магния, фосфора и серы, графитизирован пластинчатой формой графита;
  • белый, сырьё для получения ковкого или серого чугуна.

Каждый сорт имеет свои физические и механические показатели и нуждается в выборе программы обработки. Чугун сходит с прокатного стана в виде:

  • труб;
  • плит;
  • листов;
  • чушек или болванок;
  • дроби.

Готовая продукция металлургического комбината – полуфабрикат для дальнейших отраслей промышленности. Трубы для систем отопления и канализации, плиты и листы под заготовки деталей и предметов бытового использования необходимо предварительно раскроить.

Чугун поддаётся резке на пильных станках и механическим методам обработки, однако иногда экономически выгодней использовать плазменную резку.

Как происходит плазменная резка чугуна

Главный узел оборудования для плазменной резки – плазмотрон. В камеру устройства нагнетается рабочий газ под высоким давлением. Во внутреннем пространстве плазмотрона находится электрод для создания предварительной дуги. После пропускания разряда тока температура первичной дуги между соплом и электродом или металлом и электродом доходит до 5000º С.

После выхода газа из сопла аппарата температура дуги возрастает до 20 000º С. При таких условиях газ ионизируется и превращается в поток плазмы, температура которого уже 30 000º.

Выход плазмы из плазмотрона сопровождает яркое свечение и громкий шум, поскольку газ подаётся на сопло со сверхзвуковой скоростью.

Сопло – узел, определяющий рабочие способности плазмотрона. Диаметр сопла устанавливает ширину среза и допустимые для обработки материалы. Чем шире сопло, тем шире разрез, тем больше надо дать на припуск при раскрое.

Под диаметр сопла подбирается воздушный компрессор, подающий сжатые газы для работы и охлаждения плазмотрона.

Электрод, находящийся внутри плазматрона, выполняет роль катода, поверхность металла – анод. Возникающая разность потенциалов обеспечивает стабильность электрической дуги.

В процессе плазменной резки происходит локальный нагрев металла за 2-5 секунд с дальнейшим расплавлением и удалением атомов металла расширяющимся газовым потоком. Скорость резки плазмой превышает кислородную в 7-10 раз, плюс позволяет не тратить время на предварительный прогрев заготовки.

Плазмотроны устанавливаются на компактные мобильные аппараты или же на стационарные станки с ЧПУ. Для резки чугуна пригодны устройства любого типа, поэтому решение об использовании того или иного варианта принимается с учётом конкретных обстоятельств.

Например, чугунный лом целесообразно порезать с помощью переносного аппарата для плазменной резки. Изготовление основ для тормозных дисков из чугунного проката, выгодней проводить на станке с ЧПУ.

Преимущества плазменной резки чугуна

Раскрой чугунного проката на заготовки с применением плазменной резки – возможность обработки металла большой толщины, особенно актуальная при обработке труб.

К достоинствам плазменной резки чугуна также относится:

  • высокое качество обработки (гладкие края среза, минимальные припуски на швы);
  • возможность приступать к сварке нарезанных заготовок без шлифования швов;
  • создание деталей сложной формы;
  • высокая скорость резки металла;
  • получение деталей в точном соответствии с чертежами (на станках с ЧПУ);
  • отсутствие легковоспламеняющихся ацетиленовых баллонов;
  • пониженная себестоимость услуг (по сравнению с лазерной резкой);
  • работа как в помещении, так и на улице даже при минусовых температурах (лазер не используется при температуре ниже ноля).

Компания «РПС» оказывает услуги плазменной резки чугуна в Санкт-Петербурге. Собственный производственный комплекс полного цикла включает станки и складские помещения. По договорённости используется материал клиента или собственный металл. Доставка оговаривается отдельно.

Предприятие сертифицировано по стандартам Российской Федерации

Плазменная резка

Узнайте здесь о резке металла плазмой, оборудовании, процессе, принципах работы, услугах, ценах

Наряду с обычными сварочными аппаратами для резки металлов применяются аппараты и установки для плазменной резки металла, которые обеспечивают высокое качество шва.

При работе с металлами применяется не только сварка, но и плазменная резка металла. Толщина металла при пламенной резке может достигать 200 мм. Что собой представляет этот процесс?

Между соплом аппарата, при помощи которого проводится воздушно плазменная резка, и электродом разжигается дуга. Газ под высоким давлением подаётся в сопло, здесь он под воздействием электрической дуги превращается в плазменную струю, температура которой может достигать 30 000 0C.

Розжиг плазменной дуги производится импульсами высокой частоты, проходящими между изделием и форсункой. В процессе работы форсунки необходимо охлаждать, что производится при помощи воздушного охлаждения (поток газа), или жидкости, подаваемой в область форсунок.

Для резки чёрных и цветных металлов используются активные (кислород) и неактивные газы (аргон, азот, водяной пар).

Преимущества плазменной резки по сравнению с обычной состоят в следующем:

  • 1. Возможность обработки любых металлов — чёрных, цветных, сплавов и т. д.
  • 2. Скорость резки металлов выше скорости газопламенной резки.
  • 3. Локальное прогревание изделия, что исключает её деформацию.
  • 4. Высокое качество разрезаемой поверхности.
  • 5. Безопасность работ.
  • 6. Возможность проведения фигурной резки и отсутствие ограничений по геометрии шва.

Для плазменной резки может применяться оборудование: станки металлообрабатывающие плазменной резки с программно-числовым управлением. Такой станок плазменной резки с чпу может работать с высоколегированными сталями, с незакалёнными и закалёнными инструментальными сталями, жестью, оцинковкой; цветными металлами. Станки с ЧПУ обеспечивают 100% повторяемость заготовок.

Производители такого оборудования следят за тем, чтобы цена таких станков соотносилась с качеством проводимых работ.

Особенности металлорежущих станков, в которых применяется плазменный резак:

  • 1. Применение серводвигателей позволяет резать заготовки с большой точностью и высокой повторяемостью.
  • 2. Удобный стол для раскроя заготовки, система числового программного управления и электронная система автоматического поддержания заданного расстояния между изделием и плазменным резаком.
  • 3. При применении воздушно-плазменной установки в металлообрабатывающих станках стоимость расходного материала значительно снижается.
  • 4. Любой аппарат плазменной резки металла проводит резку металлических листов и заготовок без повреждения поверхности, на которой находится изделие, а также сохранение чистой кромки отрезанной поверхности.

Стандартная установка плазменной резки должна быть оборудована системами защиты от перегрузок, защиты от поражения оператора током, регулировкой давления струи без прерывания электрической дуги, защитой от перепадов напряжения.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector