Bktp-omsk.ru

Делаем сами
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Автоматическая плазменная резка

Преимущества плазменной резки

Преимущества и недостатки плазменной резки по сравнению с другими методами резки металлов?

Резка металлов — проблема, с которой приходится сталкиваться и в цеху, и на стройплощадке, и в мастерской. Простые решения вроде автогена устроят многих, но не всех. Если объем работ по резке металла большой, а требования к качеству реза высоки, то стоит подумать об использовании аппарата плазменной резки (плазмореза).
Первые установки и аппараты плазменной резки появились более полувека назад, но широкому кругу мастеров они стали доступны только в последние два десятилетия.

ПРЕИМУЩЕСТВА:
Какие преимущества в работе дает аппарат или станок плазменной резки металла в работе?

1. При правильном подборе мощности он позволит в 4-10 раз (по сравнению кислородной горелкой) повысить производительность. По этому параметру плазморез уступит лишь промышленной лазерной установке, зато намного выиграет в себестоимости. Экономически целесообразно использовать плазменную резку на толщинах металла до 50-60мм. Кислородная же резка более предпочтительна при раскрое стальных листов толщиной свыше 50 мм.

2. УНИВЕРСАЛЬНОСТЬ. Плазменная резка позволяет обрабатывать и сталь, и чугун, и алюминий, и медь, и титан, и любой другой металл, причем работы выполняются с использованием одного и того же оборудования: достаточно выбрать оптимальный режим по мощности и выставить необходимое давление воздуха. Важно отметить и то, что качество подготовки поверхности материала особого значения не имеет: ржавчина, краска или грязь помехой не станут.

3. ТОЧНОСТЬ и ВЫСОКОЕ КАЧЕСТВО РЕЗА. Современные плазморезы обеспечивают минимальную ширину реза и «чистые» без наплывов, перекаливания и грата кромки, почти не требующие дополнительной обработки. Немаловажно и то, что зона нагрева обрабатываемого материала намного меньше, чем при использовании автогена, а поскольку термическое воздействие на участке реза минимально, то и тепловые деформации вырезанных деталей незначительны, даже если они небольшой толщины.

4. БЕЗОПАСНОСТЬ, обусловленная отсутствием взрывоопасных газовых баллонов.

5. НИЗКИЙ уровень загрязнения окружающей среды. Касательно экономической стороны вопроса, то совершенно очевидно, что при больших объемах работ плазменная резка выгоднее той же кислородной или, например, механической. В остальных же случаях нужно учитывать не материалы, а трудоемкость использования. Например, сделать фигурный рез в толстом листе недолго и автогеном, но может потребоваться продолжительная шлифовка краев.

НЕДОСТАТКИ:

Ну а теперь поговорим о недостатках. Первый из них — относительно скромная максимально допустимая толщина реза, которая даже у мощных аппаратов редко превышает 80-100 мм. В случае же с кислородной резкой максимально допустимая толщина реза для стали и чугуна может достигать 500 мм.

Следующий недостаток метода — довольно жесткие требования к отклонению от перпендикулярности реза. В зависимости от толщины детали угол отклонения не должен превышать 10-50°. При выходе за эти пределы наблюдается значительное расширение реза и, как одно из следствий, быстрый износ расходных материалов.

Наконец, сложность рабочего оборудования делает практически невозможным одновременное использование двух резаков, подключенных к одному аппарату, что с успехом применяется при резке штучным электродом.

Процесс плазменной резки (принцип работы плазмореза)

Для начала определим, что же есть плазма. В данном случае это нагретый электрической дугой до высокой температуры (порядка 25000 °C) воздух в ионизированном состоянии. Последнее означает, что он утрачивает свойства диэлектрика и приобретает способность проводить электрический ток. В процессе резки плазменный поток становится проводником для тока, расплавляющего металл, и сам же его выдувает.

Для начала определим, что же есть плазма. В данном случае это нагретый электрической дугой до высокой температуры (порядка 25000 °C) воздух в ионизированном состоянии. Последнее означает, что он утрачивает свойства диэлектрика и приобретает способность проводить электрический ток. В процессе резки плазменный поток становится проводником для тока, расплавляющего металл, и сам же его выдувает.

Рабочий орган аппарата называется плазмотрон. Под этим словом подразумевается плазменный резак с кабель-шланговым пакетом, подключаемый к аппарату. Иногда плазмотроном ошибочно называют аппарат плазменной резки целиком. Разновидностей плазмотронов достаточно много. Но наиболее распространены и более всего пригодны для резки металлов плазмотроны постоянного тока прямой полярности. По виду дуги различают плазмотроны прямого и косвенного действия. В первом случае разрезаемое изделие включено в электрическую цепь, и дуговой разряд возникает между металлической деталью и электродом плазматрона. Именно такие плазмотроны применяются в устройствах, предназначенных для обработки металлов, включая и аппараты воздушно-плазменной резки. Плазматроны косвенного действия применяются, в основном, для обработки неэлектропроводных материалов (у них электрическая дуга возникает в самом резаке).

Сопло — важнейший элемент, определяющий возможности плазмотрона. При плазменной резке применяются сопла небольшого (до 3 мм) диаметра и большой (9-12 мм) длины. От размера диаметра сопла плазмотрона зависит количество воздуха, которое способен пропустить плазмотрон, этот параметр необходимо учитывать при подборе компрессора. Это также влияет на ширину реза и охлаждение плазмотрона. Что касается длины, то чем она больше, тем выше качество реза. Однако чрезмерное увеличение этого параметра ведет к снижению надежности работы и быстрому разрушению сопла. Считается, что длина канала должна быть больше диаметра в 1,5-1,8 раза.

Электродом (катодом) внутри плазматрона служит металлический стержень — другие конструкции в недорогих аппаратах не применяются. То же можно сказать и о материале: разновидностей изобилие, но массово используется лишь электрод из гафния.

Теперь пару слов о рабочих газах, используемых при плазменной резке. Их можно разделить на плазмообразующие и защитные (транспортирующие). Для резки в обычных плазменных системах бытового назначения (сила тока дуги — ниже 200 А, максимальная толщина реза — до 50 мм) сжатый воздух применяют и как плазмообразующий, и как защитный газ. При этом достигается удовлетворительное качество реза, хотя и наблюдается некоторое азотирование и окисление обрабатываемой поверхности. В более сложных системах применяются иные газовые смеси, содержащие кислород, азот, водород, гелий, аргон.

Выбор аппарата плазменной резки

Даже самые доступные аппараты плазменной резки сложны и довольно дороги в сравнении, например, со сварочными, поэтому к выбору недешевой техники нужно подходить осознанно. Прежде всего необходимо определиться, как обычно, с целями и задачами.

Первый параметр, без учета которого бесполезно учитывать остальные, — это максимально допустимая толщина реза. Данная величина обычно приводится для углеродистой стали, реже — для нержавеющей, еще реже — для алюминия и очень редко — для меди. Поскольку на максимально допустимую глубину реза сильно влияет теплопроводность материала, то для сплавов на основе меди этот показатель примерно на 30% ниже, чем для сплавов на основе железа. И если в технических характеристиках аппарата заявлена максимально допустимая толщина реза стали в 10 мм, это будет означать, что максимальная глубина реза медных сплавов составит 7 мм. Таким образом, вторым по важности показателем станет тип сплава, с которым предстоит работать.

Следующий фактор — планируемый режим эксплуатации плазмореза. Как и в случае со сварочными аппаратами, он определяется параметром «ПВ» (продолжительность включения), который определяет отношение времени работы аппарата ко времени, необходимому для его охлаждения. В некоторых промышленных аппаратах плазменной резки ПВ может приближаться к 100%, для ручной же резки металла вполне достаточно 40-50%.

На практике это выглядит следующим образом. Если ПВ плазмореза составляет 50%, то в течение часа эксплуатации он должен 30 минут работать и 30 минут остывать. При ручной резке приходится время от времени перемещаться или перемещать изделие и периодически выключать кнопку поджига на плазмотроне. Это время как раз и идет в зачет охлаждения, и поэтому работа кажется непрерывной. Такая формула дает сбой при работе с толстыми листами металла или при автоматической плазменной резке с ЧПУ, когда время реза может быть значительным. Дело в том, что параметр ПВ определяется для 10-минутного цикла, поэтому в начале смены, пока аппарат холодный, он будет отработать без перерыва и 15 минут даже при низком ПВ, а вот при цикличной работе может отключиться и после 5 минут непрерывной резки.

Когда ключевые параметры, определяющие принципиальную возможность использования аппарата, определены, следует уделить внимание такому аспекту, как удобство использования. Тут первостепенное значение приобретает мобильность, точнее, радиус действия, на который можно свободно удаляться от малоподвижного аппарата, «прикованного» к своему месту компрессором. Так, длина кабель-шлангового пакета плазмотрона может варьироваться до десятков метров. Кстати, важна не только длина: некоторые производители заявляют ее на уровне 30 м и более, но «забывают» сообщить о том, имеются ли евроразъемы на плазмотроне и источнике. Если таких разъемов нет, то укоротить или удлинить плазмотрон вряд ли получится, и всякий раз разматывать его для того, чтобы резать небольшие по размерам листы, будет утомительно. Главный же минус длинного плазматрона не в этом, а в том (и производители об этом, как правило, тоже умалчивают!), что при его длине свыше 20 метров наблюдается потеря мощности, причем довольно ощутимая. Поэтому разумнее всего выбирать плазмотрон небольшой (6-12 м) длины, оснащенный евроразъемом, чтобы при необходимости была возможность удлинить конструкцию, используя быстронаращиванмый удлинитель плазмотрона. Это будет, кстати, удобно и при работе на открытом воздухе в неблагоприятных условиях, когда выносить из помещения аппарат нежелательно. Однако, как уже отмечалось, использовать удлинитель нужно лишь в случае действительной необходимости.

Очень важный вопрос — проблема расходных материалов: электродов (катодов) и сопел. Важно, чтобы они были доступны и недороги. Как правило, износ этих деталей происходит или одновременно или с небольшим «разбросом» (один катод на два сопла). Одного сопла в среднем хватает на целую рабочую смену (при работе с деталями, толщиной до 10 мм).

Момент, не относящийся напрямую к плазматрону, но требующий обязательного учета, — это система подачи воздуха. Если отбросить самые маломощные модели, оборудованные встроенным компрессором и воспринимаемые многими профессионалами как малополезные игрушки, то следует помнить, что для работы плазматрону нужен мощный компрессор. И не он один: при достаточно большом расходе воздуха (100-250 л/мин при 0,4-0,6 МПа) жесткие требования предъявляются и к его качеству, а значит не обойтись без вспомогательных устройств — таких как влаго- и маслоотделители, фильтры. Поступать в аппарат воздух должен равномерно, без пульсаций, поскольку они серьезно влияют на стойкость сопел и электродов, на стабильность поджига дуги и, как следствие, на качество реза, а значит, нужен объемный ресивер.

ПРЕДЛОЖЕНИЕ ДЛЯ ЛЮБИТЕЛЯ

Среди современных устройств плазменной резки можно выделить отдельную и наиболее интересную для рядового потребителя категорию — переносные инверторные источники плазмы, применяемые при ручной резке. Их основные достоинства: низкое энергопотребление, компактность, небольшой вес, эргономичный дизайн. Недостатки: ограничение по максимальной мощности (не более 70 А), и, как следствие, по максимальной толщине реза (до 15-20 мм). Также придется мириться с невысокой продолжительностью включения и чувствительностью к перепадам напряжения. Оборудование, выходящие за рамки этого типа, как правило, рассчитано на промышленное применение.

Большинство аппаратов с плазмотронами воздушного охлаждения пригодны для резки металлических деталей толщиной до 50 мм. Для резки деталей толщиной свыше 50 мм или для увеличения производительности применяют более сложные и дорогие аппараты с плазмотронами водяного охлаждения

Максимальная глубина реза определяет толщину материала, которая может быть разрезана данным аппаратом в принципе. Скорость работы при этом в расчет не берется. Чтобы комфортно и быстро работать с деталями толщиной 3-4 мм, следует выбирать аппарат, максимально допустимая глубина реза которого — 8-10 мм.

Унифицированные разъемы для плазмотронов производятся в соответствии с европейскими стандартами и состоят из розеток (со стороны источника плазмы) и вилок (со стороны резака). Преимущество подобной системы заключается в возможности при необходимости удлинить или укоротить конструкцию без ощутимой потери мощности, прочности и электрического контакта.

Износ сопла заключается в нарушении его геометрической формы, что негативно влияет на качество реза. Износ же катода приводит к выработке стержня (допустимая глубина выработки — не более 1,5 мм), в результате чего может произойти пригорание катода к головке плазмотрона и его (плазмотрона) перегрев.

При минусовых температурах необходимо соблюдать определенные меры предосторожности. Поскольку в ресивере и шлангах образуется конденсат, который в случае замерзания может вывести из строя оборудование, то после окончания работ шланги обязательно продувают, а сам компрессор хранят в помещении с плюсовой температурой.

Автоматическая плазменная резка

  • Home
  • Archieve
  • News
  • Publications
  • Photo
  • Video
  • ADS
  • Subscription
  • Объявления

За кажущейся простотой технологии плазменной резки скрываются большие возможности, изучение которых позволит применять ее максимально эффективно.

Автоматическая плазменная резка, особенно для портальных машин с ЧПУ, уже давно стала чем-то привычным. Однако, как именно происходит процесс и какие факторы в цикле резки могут существенно влиять на качество реза, производительность и срок службы расходников, многим пользователям не известно.
Вероятно первое, на что обращают внимание на детали после плазменной резки — это качество кромки реза, особенно параметр, который по научному называется «отклонение от перпендикулярности» (по ГОСТ 14792-80) или «угловатость» (по ISO 9013:2002), а обычные люди называют «косиной реза». Характер и величина этого отклонения в разных частях вырезанной детали могут рассказать о многом. Самые простые случаи:
1. Плазматрон не перпендикулярен разрезаемому листу. Виноват либо оператор, который не проверил положение плазматрона, либо кривой раскройный стол;
2. Выбрано неверное направление обхода контура при резке. В большинстве современных плазматронов, более перпендикулярный рез расположен справа от резака. Поэтому для внешнего контура правильным будет движение по часовой стрелке (рис. 1а), а для отверстий против часовой стрелки (рис. 1б);

Читать еще:  Правильная схема подключения твердотопливного котла отопления своими руками

Рис. 1. Выбор направления движения обхода: а — для внешнего конкура, б — для отверстий
3. Применен неверный комплект расходных частей плазматрона;
4. Применены неверные технологические параметры резки: скорость, давление газов;
5. Неверная высота резака над металлом при резке.
На последнем пункте остановимся подробнее, поскольку параметр этот не так прост, как кажется.
Наглядно суть влияния высоты плазматрона над разрезаемым металлом видна на рис. 2, 3. Для качественной резки требуется получить среднее положение, в противном случае плазматрон либо выше, либо ниже нужного положения. При автоматической плазменной резке высота положения резака над листом– это параметр, который задается в управляющей программе. Чаще всего он выдается производителями плазменных систем резки в инструкциях по эксплуатации, а уже производители портальных машин с ЧПУ вносят их в базы данных ПО ЧПУ. Все было бы хорошо, если бы не эффект выгорания электрода, при котором плазменная дуга поднимается внутрь плазматрона, что соответствует поднятию плазматрона над листом. Следовательно, для компенсации эффекта выгорания электрода нужно опустить плазматрон вниз.
На рис. 4 показана последовательность действий, чтобы обеспечить точное положение плазматрона над листом и компенсировать эффект выгорания электрода.

Рис. 2. Зависимость угла реза от высоты плазматрона

Рис. 3. Изменение высоты плазматрона от износа электрода

Рис. 4. Операций для компенсации эффекта выгорания электрода

Производители плазменных систем называют этот процесс по-разному, но суть от этого не меняется. Надо только помнить, что сами по себе плазменные системы не способны на это без исполнительного механизма, управляемого по заложенному алгоритму, перемещающего плазменный резак. В большинстве случаев эту работу выполняет ЧПУ машины термической резки, но есть варианты применения умного суппорта (как правило того же производителя, что и основной плазмы).
Зачастую приходится сталкиваться с тем, что операторы автоматизированной плазменной резки не знают всю последовательность шагов в работе плазмы, какие параметры наиболее важны на каждом шаге, как предыдущий шаг влияет на последующий, какие параметры доступны для корректировки и к чему приводят изменения предварительно установленных констант.
Итак, стараясь обеспечить стабильное качество реза ограничиваемого геометрическими параметрами плазматрона и эффектом выгорания электрода, разработчики комплексов плазменной резки сумели найти оригинальное и простое решение. У описанной выше технологии оказалось несколько положительных побочных эффектов.
Возможность управлять работой электрода в процессе его износа стала одним из факторов, которые привели не только к прогнозированию остаточного ресурса электрода, но и фактическому мониторингу момента его полного выгорания. Полное выгорание электрода приводит к значительным повреждениям в плазматроне и является одним из худших вариантов аварии.

Рис. 5. Виды плазменной резки

Мы настолько привыкли к плазменным системам резки, что стали забывать, что они разные. Существуют несколько основных типов плазматронов (рис. 5):
1. Одногазовые с воздушным охлаждением;
2. Одногазовые с водяным охлаждением;
3. С дополнительным вихревым газом (водяное охлаждение);
4. С дополнительным вихревым газом для подводной резки;
5. С дополнительным впрыском воды (взамен вихревого газа).
Первый тип применяется в основном для ручных систем резки и для механизированных установок с ЧПУ и без, где не требуется высокое качество резки, но требуется дешевое оборудование. Фактически конструкция этих плазматронов — это то, с чего начиналась плазменная резка.
Задача плазмообразующего газа не только стать телом плазменной дуги, но и при истечении через сопло сохранить соосное телу плазматрона положение плазменного шнура. Обычное завихрение позволяет стабилизировать сжатую дугу подобно эффекту торнадо. К тому же наружный, холодный слой плазмообразующего газа, омывая столб дуги, охлаждает и сжимает его. Однако для качественной резки этого недостаточно.
Второй тип — это по-прежнему класс дешевого оборудования, но с большей продолжительностью включения для промышленного интенсивного использования.
Третий и четвертый тип сегодня практически идентичны по конструкции, но отличаются технологическими параметрами: Ток резки, напряжение, скорость резки, типы и расходы газов. С помощью дополнительного вихревого газа достигается наибольшее обжатие дуги, что положительно сказывается на энергетическом КПД процесса резки, уменьшается количество отхода (рез уже), увеличивается толщина обрабатываемых металлов.
Хотя эти типы плазматронов существуют уже достаточно давно, новый импульс к улучшению их технологических возможностей придало применение различных газов и их комбинаций в качестве плазмообразующих и защитных газов. В частности, кислородная плазменная резка обеспечивает великолепный результат по отсутствию грата при резке черных сталей. Применение аргоно-водородных смесей кардинально улучшило качество резки нержавеющих сталей и значительно увеличило максимальную толщину резки (до 160 мм).
На сегодняшний день плазменные системы с дополнительным вихревым газом — самый распространенный промышленный вариант, обеспечивающий наилучшие технологические характеристики резания.
Пятый тип с точки зрения конструкции и технологических возможностей явно должен был затмить конструкции с дополнительным вихревым газом, но этого не произошло. Фактически водоижекционная технология для плазменной резки применяется только для материалов с повышенной теплоемкостью: нержавеющая сталь, алюминий. Дело в том, что при водяной стабилизации возможно достигнуть наиболее высокой степени сжатия и температуры столба дуги (50–70 тыс. К). Однако присутствие паров воды вблизи катодной области приводит к интенсивному сгоранию электродов из любых материалов. Эта технология также требует хорошего качества воды, что не всегда возможно обеспечить.
Технология плазменной резки за кажущейся простотой и очевидностью все еще скрывает многое из того, что при должном изучении позволит применять ее максимально эффективно и безопасно.

Автор выражает, благодарность компаниям «Hypertherm» (США), «Kjellberg» (Германия) и «AIR LIQIDE» (Франция) за предоставленные материалы.

Ручная плазменная резка или автоматическая — что лучше?

Параметры сравненияРучная резкаАвтоматическая резка
Нужен станок ЧПУ
Плазмотрон стоимостью до 20 000 рублей
Глубина реза больше
Резка в труднодоступных местах
Качество глубокого реза
Физически легче для оператора
Точная траектория реза
Постоянная скорость реза
Постоянное расстояние до заготовки
Ровные кромки среза
Не нужна механическая доработка
Высокая производительность
Резка сложных фигур
Более безопасна для оператора

В отличие от ручной резки, где движением резака управляет оператор, автоматическая резка подразумевает наличие специального станка с программным управлением, что делает этот способ более затратным и требующим больше места под оборудование. Стоимость станков начинается от 300.000 р, к станку как правило приходится докупать резак для автоматической резки (от 20.000 р), который редко когда идет в комплекте с аппаратом. Следует также помнить, что станки с ЧПУ требовательны к типу поджига стартовой дуги. Наиболее безопасный для высокоточного оборудования поджиг — пневматический. Больше информации о пневмоподжиге можно узнать из этой статьи на нашем сайте.

По глубине реза и возможности добраться с компактным аппаратом до труднодоступных участков лидирует ручная резка. Однако, из-за человеческого фактора качество резки будет хуже, чем если резать станком с ЧПУ.

При ручной резке плазмотрон всё время находится в руках оператора, часто для улучшения качества реза приходится применять специальные подставки и упоры. А при резке с ЧПУ оператор выступает только в роли наблюдателя. Механизм сам простраивает траекторию движения резака согласно введенным чертежам и поддерживает постоянную скорость, соблюдая нужное расстояние до заготовки с помощью специального механизма контроля высоты. Кромки среза при автоматической резке получаются ровнее и не требуют механической очистки от грата.

Точность и производительность автоматической резки делают ее незаменимой для раскроя деталей сложной формы — от заготовок для высокотехнологичного оборудования до художественных объектов.

Также стоит заметить что при автоматической резке оператор находится в стороне от брызг расплавленного металла, газа и пыли, что делает такой способ раскроя безопаснее.

Итак, подводя итоги, можно сделать следующий вывод: ручная резка хорошо подходит для небольших деталей, которые не требовательны к качеству реза и раскроя заготовок толщиной более 35 мм. Этот способ резки достаточно экономичен. Тогда как автоматическая резка используется для точного раскроя больших объемов металла, художественной резки и решения сложных производственных задач.

Автоматическая плазменная резка металла

Автоматическая разделительная плазменная резка металла – раскрой листового металлопроката с использованием станков, оснащенных вспомогательным оборудованием. Оно минимизирует человеческий фактор в процессе резания и повышает производительность.

Сущность процесса плазменной резки металла

Под термином автоматической плазменной резки следует понимать технологию обработки металла, при которой в качестве режущего инструмента выступает струя плазмы. Этот способ считается наиболее оптимальным и универсальным, поскольку подходит для резания разных марок сталей, нержавейки, алюминиевых, медных и других сплавов.

Фото 1. Процесс автоматизированного резания

Автоматизация оборудования для плазменной резки выполняется в основном за счет внедрения систем ЧПУ (числового программного управления). Реже заводами используются более устаревшие модели с копировальными устройствами – в этих случаях раскрой производится вручную по шаблону или с применением циркульного приспособления.

ЧПУ – это компьютеризированная система для управления приводами технологического оборудования. Она состоит рабочей консоли (для ввода управляющей программы, управление режимами работы), панели оператора (для визуального контроля и возможности редактирования управляющей программы), контроллера (для решения задач по управлению станочной оснасткой). Также в конструкции системы имеется ПЗУ и ОЗУ.

Фото 2. Внешний вид системы числового программного управления

Конструктивно стандартный комплекс для автоматической плазменной резки состоит из таких компонентов:

  • источник питания;
  • режущий инструмент – плазмотрон;
  • рабочий стол для раскроя;
  • реечный привод с направляющими для перемещения портала и/или режущей головки;
  • система ЧПУ (пульт и дисплей оператора, контроллер и др.).

Особенности применения плазменной резки

Данная технология позволяет резать металл толщиной до 100 мм. При этом возможен как прямолинейный, так и фигурный раскрой любой сложности. Для машин с ЧПУ главное – правильно разработанная технологом управляющая программа, учитывающая марку и толщину металла, траекторию движения плазмотрона, место врезки и припуски на обработку (если они требуются по техпроцессу).

Фото 3. Раскрой толстого металла струей плазмы

Основные преимущества технологии:

  • Минимальный человеческий фактор – оператор лишь задает программу (вводит вручную или переносит с внешнего накопительного устройства), остальное выполняет система ЧПУ.
  • Высокая точность – оборудование справляется с вырезанием деталей любой конфигурации согласно заданным размерам.
  • Чистота реза – за счет малой ширины реза кромки металлических заготовок получаются идеально ровными с минимальным количеством окалины, грата и других дефектов.

Высокая скорость реза и компьютеризированное управление технологическими приводами способствуют повышению производительности и сокращению расхода металлопроката.

Где применяется плазменная резка?

Область применения автоматических аппаратов плазменной резки довольно широка. В основном их используют на крупных заводах по изготовлению металлоконструкций, предприятиях тяжелого машиностроения, металлургического направления, в судо-, авиа-, автомобилестроении.

Фото 4. Вырезание деталей сложной конфигурации

Технология автоматической плазменной резки активно применяется для изготовления:

  • различных элементов технологического оборудования;
  • деталей сельхозтехники;
  • промышленных вентиляционных систем;
  • торговых стеллажей и т.д.

Плазменная резка при обработке различных металлов

Резка плазменной дугой применима к разным видам металла, но при этом важно правильно подобрать плазмообразующий газ:

  • Черные металлы – сжатый воздух.
  • Высоколегированные стали толщиной до 50 мм – азот с аргоном; до 100 мм – азот с водородом.
  • Алюминий – смеси на основе аргона, азота и водорода.
  • Медь и ее сплавы – водород.
  • Латунь – азот с водородом.
  • Титан – азот.

Фото 5. Плазменная резка алюминия

Однако не только вид газа влияет на качественные характеристики вырезаемых заготовок. Также следует обращать внимание на технические параметры оборудования, химический состав и физико-механические свойства разрезаемого металла.

Виды станков для автоматической резки

Условно станки с ЧПУ для плазменной резки можно разделить на несколько типов по конструктивному исполнению:

  • Портальные – в основе их конструкции трехкоординатный комплекс с раскроечным столом. В зависимости от вида направляющие для продольного перемещения режущего инструмента могут быть расположены независимо от координатного стола или непосредственно на нем.

Фото 6. Портальная машина с ЧПУ стационарного типа

  • Консольные – представляют собой оборудование с направляющим рельсом и консолью, которая оснащена режущим инструментом. Обычно в основе современных моделей – контрольно-исполнительный блок, передвигающийся по направляющей. Этим обеспечивается продольное перемещение плазмотрона.

Фото 7. Консольный аппарат переносного типа

Портальные аппараты производятся с разными размерами координатного стола – от 1,5 до 8 м. Также они могут комплектоваться источниками питания разной мощности в зависимости от толщины обрабатываемого материала.

Консольные установки тоже бывают портативного и стационарного типа. Мобильные аппараты отличаются относительно небольшим весом и габаритами, поэтому предназначены для работы с металлопрокатом ограниченных размеров. Стационарное оборудование является более универсальным в этом плане.

Фото 8. Стационарная шарнирно-консольная машина

Плазменная резка металла: принцип работы, технология, системы

Вся статья написана на бытовом языке, без сложных технических терминов, и поэтому она доступна для понимания любому заинтересованному посетителю, в том числе, не связанному с металлообработкой.

Содержание:

1. Технология плазменной резки

1.1 Принцип работы плазменной резки

Начнем мы с краткой расшифровки такого слова «плазма». Итак…

Много непонятных слов? Не страшно! Это определение нужно только для понимания сути – нагреваем газ примерно до 10000 о С, создаем давление и ионизацию – получаем плазму. Далее переходим к определению плазменной резки.

Читать еще:  Плавление меди в домашних условиях: пошаговая инструкция, видео

Итак, сейчас, я думаю, у Вас должно уже появиться представление, относительно того, что есть плазменная резка. Если нет, то предлагаю Вам посмотреть материал, в котором подробно все рассказывается.

1.2 Газы, используемые в плазменной резке

Теперь давайте остановимся поподробнее на газах, используемых в плазменной резке.

Воздушно-плазменная резка

В данном случае, в качестве плазмообразующего газа используется воздух. Это, пожалуй, самый дешевый вариант плазменного раскроя. Воздух подходит для резки почти всех видов металлов: чёрная сталь, нержавейка, медь, латунь и др. Воздух дает средние показатели относительно качества и скорости раскроя и подходит для большинства пользователей плазменной резки. Подробнее об этой резки можно почитать здесь.

Кислородная плазменная резка

Кислород используется в более профессиональных системах плазменной резки, где необходимо получить наилучшее качество и наибольшую скорость раскроя. Говоря о качестве, мы имеем ввиду перпендикулярность реза и минимальное количество шлака (облоя) с нижней стороны вырезаемой детали.

Плазменная резка с использованием защитных газов

Данная технология используется в передовых профессиональных системах плазменного раскроя. Комплексы такого оборудования стоят от 5 до 12 млн. рублей. В качестве режущего газа могут быть использованы: Кислород (О2), Азот (N2), Аргон (Ar) и воздух. Эти же газы могут использоваться как защитные, в определенных пропорциях. Использование защитных газов позволяет приблизить плазменную резку толстых заготовок (до 50 мм) к качеству лазерной.

Наиболее часто используемые показатели плазменной резки:

Толщина разрезаемого металла0,5-70 ммЗависит от тока резки
Толщина плазменной струи0,5-2 ммЗависит от толщины металла
Скорость плазменной резки250-10000 мм/минЗависит от тока резки и толщины металла
Давление газа5-12 АтмЗависит от мощности источника плазмы
Ток плазменной резки20-800 AЗависит от толщины металла

1.3 Раскрой разных видов металлов

Плазменная резка подходит для раскроя почти всех металлов, но в отдельности для каждого вида металла существуют свои особенности. Рассмотрим наиболее востребованные металлы.

Плазменная резка стали

Существует много видов стали, мы не будем углубляться в марки и состав. Основное значение для плазменного раскроя имеет содержание в стали углерода – именно этот параметр определяет качество, которого получится добиться при плазменной резке.

Низкоуглеродистая сталь наиболее подходит для плазменного раскроя. Именно на неё ориентируются все производители источников плазмы создавая карты резки и табличные значения тока и скорости раскроя для разных толщин стали.

Высокоуглеродистая сталь (в том числе оцинкованная сталь) так же поддается плазменной резке, но тут для получения качественного реза нужна будет тонкая настройка оборудования и эксперименты с режимами раскроя.

Легированные стали так же можно резать плазмой (наиболее известная — нержавеющая сталь). Поскольку легированные стали используются в промышленности гораздо реже, табличных показателей для их раскроя производители аппаратов плазмы не предоставляют. Но по опыту, можем сказать, что показатели отличаются от раскроя низкоуглеродистой стали, в ту или иную сторону, в пределах 20%. Высоколегированную толстостенную сталь рекомендуют резать не воздухом, а смесью газов: азота, аргона и в некоторых случаях водорода, дабы не повредить её структуру вокруг реза.

Плазменная резка цветных металлов

При раскрое цветных металлов, таких как: алюминий, медь, титан, для получения качественного реза используют так же смесь газов: азота, аргона и водорода. Это связано с высокой стоимостью цветных металлов – не стабильный раскрой может привести к существенным денежным потерям в виде испорченных заготовок. Воздухом резать данные материалы тоже возможно, но как правило, в небольших объемах и со средним качеством кромки.

2. Ручная плазменно-дуговая резка металлов

Ручная плазменная резка производится при помощи портативных (мобильных) аппаратов плазменной резки, состоящих из:

  1. Основного аппарата, содержащего трансформатор и выпрямительную подстанцию.
  2. Силового кабеля питания.
  3. Шлангопакета, идущего от аппарата до плазменного пистолета. Шлангопакет содержит воздушный шланг и силовой кабель.
  4. Плазматрона (плазменного пистолета) – в нём происходит формирование плазмы.

Существует два основных способа ручного плазменного раскроя:

  1. Косвенная резка плазменной струей. Данный метод используют в основном для резки не
    металлических материалов. Электрическая дуга, формирующая плазму, в этом случае загорается между электродом и соплом плазматрона. Разрезаемый материал в формировании плазмы не учувствует, а резка осуществляется вырывающейся из резака плазменной струей.
  2. Прямая плазменно-дуговая резка. Это как раз наш случай, так как данный метод используется для резки металлов. Он используется как в ручной, так и в механизированной плазменной резке. Электрическая дуга загорается между электродом и разрезаемым металлом и совмещаясь со скоростным потоком воздуха образует плазму. Получаемая плазменная струя обладает такой мощностью, что буквально испаряет металл в процессе резки.

Ручная плазменно-дуговая резка на столько хорошо себя зарекомендовала, что применяется сейчас почти на всех предприятиях, имеющих цех металлообработки. Большое количество частников предлагают выездные услуги плазменной резки, т.к. ручные аппараты очень мобильны, их можно переносить в руках или на плечевом ремне.

Основные преимущества ручных плазменных аппаратов:

  1. Мобильность, портативность (ручные аппараты малой и средней мощности весят от 10 до 25 кг).
  2. Доступность использования (работают от 220 V, сила тока зависит от мощности аппарата).
  3. Универсальность (возможность резки всех видов металлов).
  4. Доступная цена (ручные аппараты плазменной резки российского производства стоят от 15000 до 70000 руб.

3. Автоматическая плазменная резка

С появлением ручной плазменной резки данную технологию начали использовать совместно со станками с ЧПУ (числовое программное управление). Использование станков ЧПУ совместно с плазменным резаком позволяет производить раскрой листового металла, круглых и профильных труб с высокой точностью (±0,25-0,35 мм) и скоростью (до 7 м/мин).

Наиболее распространена автоматическая плазменная резка листового металла. Плазменные аппараты средней мощности режут листовой металл до 30 мм на пробой. Более профессиональные и мощные аппараты могут разрезать листы до 70 мм с высоким качеством.

Один и тот же аппарат плазменной резки может использоваться как для ручной резки, так и для автоматического раскроя, за исключением плазмотронов, которые разделяются на ручные и механизированные.

Для раскроя с ЧПУ как правило используются более мощные плазменные аппараты, чем для ручной резки. Наиболее востребованы аппараты мощностью от 65 до 125 А, питание у которых происходит от 380 V.

Плазменная резка на станке с ЧПУ позволяет резать металл толщиной до 60 мм с высоким качеством.

4. Применение плазменной резки

В силу своей универсальности и доступности плазменная резка сегодня применяется почти на всех средних и крупных предприятиях, занимающихся металлообработкой.
С применением плазменной резки изготавливаются металлоконструкции и изделия: двери, ворота, калитки, заборы, художественные орнаменты, узоры и флюгера, вешалки, отводы вентиляции, сваи и другие металлоизделия.

Многие предприниматели строят бизнес на плазменной резке, имея у себя оборудование и принимая заказы на раскрой металла.

5. Преимущества и недостатки плазменной резки

Чтобы говорить о преимуществах плазменной резки и ее недостатках, нужно определиться с чем мы будем сравнивать. У плазменного раскроя есть три основных конкурента – газо-кислородная резка, лазерная резка и гидроабразивная резка. Каждый из четырех видов раскроя имеет свою специфику применения. Подробное сравнение мы привели в предыдущей статье, рекомендуем Вам с ней ознакомиться.

Здесь же мы распишем основные преимущества и недостатки плазменной резки с практической точки зрения предприятий, которые ее используют. Итак…

Преимущества плазменной резки

  • Раскрой металла от 0,5 до 50 мм;
  • Раскрой всех видов металлов (алюминий, медь, титан, нержавейка, сталь и т.д.);
  • Точность плазменной резки 0,25-0,35 мм;
  • Скорость раскроя тонких металлов до 7 м/мин, быстрый пробой металла;
  • Мобильность ручных плазменных аппаратов;
  • Высокая степень готовности деталей (минимальная очистка от шлака).

Недостатки плазменной резки

  • Относительно высокая стоимость качественных плазменных аппаратов;
  • Высокая стоимость расходных материалов (сопло, электрод, защитный экран);
  • Наличие минимальной конусности реза;

Вот, в общем-то, все основные моменты, которые нужно знать, если Вы планируете использовать плазменную резку металлов в своих задачах.

По всем вопросам мы с радостью проконсультируем Вас по телефону 8 (800) 500-33-04!

Остались вопросы? Задайте их нашим специалистам!

Отправьте заявку и наш менеджер свяжется с вами в течение 3 минут!

  • Компания
    • О компании
    • География продаж станков
    • Отзывы
    • Сертификаты
    • События
  • Продукция
    • Плазменные станки
    • Газовые станки
    • Лазерные станки
    • Галтовочные станки
  • Сервис
    • Доставка
    • Монтаж и пуско-наладка станков плазменной резки
    • Обучение сотрудников
    • Гарантия на станки
  • Информация
    • Фото
    • Видео станков
    • Выбор источника плазмы
    • Подготовка воздуха
    • Расходные материалы
    • Статьи по плазменной резке

© 2008-2021 ООО «ТеплоВентМаш» — производство станков плазменной, газовой и лазерной резки. Права защищены.

Ваша заявка принята

Наш менеджер свяжется с вами в ближайшее время!

Если вы авторизованы в WhatsApp через компьютер, можете воспользоваться кнопкой ниже

Если вы авторизованы в Viber через компьютер, можете воспользоваться кнопкой ниже

Если вы авторизованы в Telegram через компьютер, можете воспользоваться кнопкой ниже

Источник автоматической плазменной резки с ЧПУ INCUT-125HA, INTEGRAL

INCUT-125HA инверторный источник питания плазменной резки для совместной работы со станками ЧПУ. Уникальная технология защиты ЧПУ от высокочастотных помех за счет выносного устройства зажигания дуги.

  • INCUT 125НА с блоком поджига дуги и плазматроном Inplas120 (кабель 12 м)
Описание

INCUT-125HA инверторный источник питания плазменной резки для совместной работы со станками ЧПУ. Уникальная технология защиты ЧПУ от высокочастотных помех за счет выносного устройства зажигания дуги. Установка используется для резки углеродистой стали, легированной стали, цветных металлов и сплавов. Источник питания может поставляться с различными плазмотронами Thermacut Max 200 и Hypertherm Max PRO 200.

Преимущества INCUT-125HA INTEGRAL

  • Источник питания инверторного типа на модулях IGBT, с малым объёмом и массой.
  • Выносной блок зажигания дуги легко установить на машине термической резки.
  • Устройство высокочастотного зажигания дуги можно отделить от установки, чтобы оно не мешало работе системы управления машины термической резки.
  • Ток резки может быть точно задан заранее.
  • Расширенная функция резки металла, созданная специально для машин автоматической резки.
  • Стабильный ток резки, иммунитет к колебаниям напряжения питания.
  • Функция защиты от перенапряжения, низкого напряжения, перегрева и перегрузки.

  • Все важные компоненты: модули IGBT, диоды, интегральные схемы, реле, регуляторы тока и напряжения используются от всемирно известных брендов с высокой надежностью — Omron, Semikron, Infinion (Siemens), Mitsubishi Electric, Molex.
IGBT

  • Управляющий процессор dsPIC от Microchip с встроенными ядрами MCU и DSP для более точного и быстрого управления процессом.
  • Технология плавного включения, которая улучшает надёжность модулей IGBT, используются двойные модули IGBT, схема полного моста для инвертирующего контура.
  • 100% рабочий цикл (при +40°C) подходит для длительной работы с большой нагрузкой, при высокой температуре и плохих условиях.
  • Высокая степень защиты от воздействия факторов окружающей среды. Хорошая пыле- и влагозащищенность.

Пример использования источника INCUT-125HA с машиной термической резки INCUT CNC 2580C-ST

Технические характеристики INCUT-125HA

Конструктивные особенности INCUT-125HA INTEGRAL

Защита от высокочастотных помех

Высокочастотные гармроники, возникающие в цепи в момент частотного поджига опасны для электронники и могут привести к сбою системы управления ЧПУ. В INCUT-125HA защита строится в том числе и на выносном блоке зажигания дуги.

Цепь высокочастотной сети находится в блоке зажигания, который устанавливается непосредственно на портале. Благодаря этому кабель плазматрона может быть очень коротким. А значит при зажигании дуги выделяется меньшее колличество высокочастотной энергии. Короткий цикл высокочастотного сигнала значительно уменьшает потери энергии.

Газовый контур короче, давление более стабильно, поэтому качество резки намного лучше.

Обе эти технологии удлиняют ресурс плазматрона и расходных материалов:

  • Встроенная система водяного охлаждения.
  • Производительный, высоконапорный насос.
  • Контроль расхода, уровня и температуры охлождающей жидкости.
  • Гарантируют надежную работу системы охлаждения и удлиняют срок службы плазматрона и уменьшают затраты на расходные материалы.

Резка металла с прерываниями (перфорированный)

Если нужно разрезать перфорированный металл (как изображено ниже), этот источник является оптимальным выбором. Когда рез доходит до края, дуга не будет прерываться и в течении 6 сек. после перехода плазматрона на другой край металла снова начинает резать.

Плавное включение инвертора

Использование технологии плавного включения инвертора IGBT значительно снижает количество переключений, уменьшает электромагнитные помехи.

Автоматическая плазменная резка

Технология машинной (автоматической) плазменной резки. Резка листового проката.

Как и ручная плазменная резка, машинная разделительная резка производится на постоянном токе прямой полярности с крутопадающей вольтамперной характеристикой.

При плазменной резке листового проката следует иметь в виду, что толщина разрезаемого металла напрямую зависит от напряжения холостого хода. Так при резке металла толщиной более 80 мм применяют источники питания с повышенным до 500 В (автоматическая резка).

Параметры режима плазменной резки:
— диаметр сопла;
— сила тока;
— напряжение плазменной дуги;
— скорость резки;
— расход плазмообразующего газа.

1. Резка начинается с возбуждения дежурной дуги, далее при приближение торца плазмотрона к поверхности металла возбуждается дежурная дуга . Во время резки поддерживается постоянным расстояние от торца сопла плазмотрона до поверхности разрезаемого листа – 15-20 мм.

2. Резка прекращается, когда разрывается дуга при сходе плазмотрона с края вырезаемой детали (заготовки) или когда выключается напряжение.

3. Скорость резки выбирается в зависимости от марки разрезаемого металла, его толщины и силы тока. Если скорость занижена, то рез будет шире внизу. При правильно выбранной скорости разница в ширине нижней и верхней части реза будет минимальной.

Читать еще:  Почему шумят батареи отопления в квартире

4. При плазменной резке следует учитывать следующее: завышенная сила тока и частое зажигание рабочей дуги приводит к быстрому износу катодов, сопел и всего плазмотрона в целом.

5. Перед началом резки проверяется состояние оборудования, устанавливается необходимое сопло и расход плазмообразующего газа, задается необходимая скорость по таблице режимов. Включатся система охлаждения плазмотрона. Прежде чем приступить к вырезке деталей заданные режимы резки проверяются на пробной планке из того же металла и той же толщины, что и разрезаемый металл (или на отходе).

6. Процесс резки начинается с кромки листа или с его середины. Процесс резки с середины листа, как правило, начинается с пробивки отверстия плазменной дугой. Реже резка начинается с предварительно просверленного отверстия.

7. Начало резки с кромки листа должно происходить в тот момент, когда ось сопла будет находиться на расстоянии 5-6 мм от кромки. Если это расстояние будет больше, то факел вспомогательной дуги может не обеспечить электрического контакта с разрезаемым металлом и режущая дуга может не зажечься. Если же и произойдет электрический контакт, то режущая дуга возбудится, но отклонится от оси настолько, что возникнет двойная дуга, т.е. столб плазмы коснется тела сопла плазмотрона. При этом дуги выжжет сопло и электрод и погаснет.

8. Процесс «сухой» плазменной и особенно воздушно-плазменной резки сопровождается сильным шумом, выделением большого количества сварочных аэрозолей и интенсивным ультрафиолетовым излучением.

Auto-Cut 200 XT, Установка для автоматической плазменной резки

Спасибо, что обратились к нам! Менеджер обязательно свяжется с Вами в ближайшее время.

Описание товара

Технические характеристики

ХарактеристикаЗначение
Напряжение питания, В3х380
Частота, Гц50
Номинальный рабочий ток, A200
Диапазон регулирования сварочного тока, А5

Сопутствующие документы:

Действует гарантия производителя!

  • Быть юридическим лицом или индивидуальным предпринимателем
  • Заключить договор поставки
  • Закупать сварочное оборудование и материалы в «ИТС-Урал»

Не нашли нужный товар? Свяжитесь с нами — мы привезем оборудование под заказ или предложим альтернативное решение.

Спасибо, что обратились к нам! Менеджер обязательно свяжется с Вами в ближайшее время.

Подробное описание товара

Рекомендуемый нами плазматрон ХТ-310 с запатентованной конструкцией имеет полный выбор комплектующих необходимых для резки металлов в требуемом диапазоне толщин.

Установка Auto-Cut 200 XT, как правило, используются для экономичной плазменной резки с применением как плазмообразующего и защитного газов воздуха, при этом достигается высокое качество поверхности реза и отсутствие окалины, как на низкоуглеродистых сталях, так и на цветных металлах. Для производства более высокого качество реза низкоуглеродистых сталей установка Auto-Cut 200 XT позволяет использовать в качестве плазмообразующего газа кислород — О2. Также установка и плазматрон оборудованы необходимыми элементами для резки цветных металлов с применением уникальной технологии компании VICTOR Thermal Dynamics — резки в водяном тумане — WMS, которая обеспечивает превосходное качество резки при минимальных производственных затратах, при этом как плазмообразующий газ используется азот — N2, а в качестве защитного газа распыленная вода водяной туман. При резке цветных металлов также может быть использованы в качестве плазмообразующего газа смесь аргон-водород (H35), а в качестве защитного газа — азот N2. Это обеспечивает высокие технологические характеристики при резке цветных металлов в широком диапазоне толщин.

Технология Конструкции Плазматронов ХТ Torch

Прогрессивная технология XT Torch компании VICTOR Thermal Dynamics выводит на новый уровень возможности плазменной резки по точности и производительности.

Быстрая замена картриджа с расходными деталями без использования специальных инструментов.

Прецизионная конструкция, обеспечивающая точную центровку расходных частей после их замены.

Картридж имеет одновитковую резьбу быстрого зацепления для оперативной замены.

Жидкостное охлаждение расходных деталей в местах электрического контакта.

Армированная конструкция трубок охлаждения обеспечивает защиту от протечек.

Технология ХТ Torch обеспечивает превосходное качество резки как черных сталей, так и цветных сплавов на толщинах от 0,5 до 75 мм.

Малая зона термического влияния.

Гладкая поверхность кромки реза.

Высокое качество резки даже при больших отклонениях от требуемых параметров.

Преимущества резки в среде распыляемой воды:
— низкие производственные затраты;
— резка металлов толщиной от 0,5 до 12 мм без образования окалины;
— поверхности кромок после резки не имеют окислов;
— широкий диапазон возможного изменения параметров резки;
— удобство в применении.

Данные при плазменной резке низкоуглеродистой стали толщиной 10 мм длительностью 11 секунд при токе 100А. Сравнительные показатели взяты из документации конкурентов.

Данные при плазменной резке низкоуглеродистой стали толщиной 12 мм длительностью 11 секунд при токе 100А. Сравнительные показатели взяты из документации конкурентов.

Резка в водяном тумане по технологии WMS, обеспечивает высочайшее качество при резке цветных металлов, при этом, достигается значительное снижение затрат благодаря использованию в качестве плазмообразующего газа азота, а в качестве защитной среды обычной технической воды. За счет высвобождения водорода из воды, в зоне резки образуется восстанавливающая атмосфера. Эта восстанавливающая атмосфера значительно снижает оксидацию поверхностей кромок разрезаемого металла. Применение технологии WMS на установках Серии Auto-Cut XT рекомендуется для толщин металлов до 25 мм.

Увеличенный ресурс за счет контроля центровки деталей (защищено патентом).

Улучшенное охлаждение электрода и сопла плазматрона.

Высокая плотность дуги для резки на высоких скоростях с высоким качеством.

Малый диаметр отверстия сопла для узкого реза с высокой скоростью выполнения острых углов и малых радиусов.

Расходные части изготовлены по инновационной запатентованной технологии.

Аналоги к данному товару можно посмотреть и потрогать в специализированных сварочных магазинах

Если и после этого останутся вопросы, вы можете попробовать оборудование в работе на производственном участке «ИТС-Урал» (услуга предоставляется на товар, который есть в наличии на складе в Екатеринбурге).

Подробности об услуге Тест-драйв оборудования по телефону
+7 (343) 222-1-999.

Собственное производство

ООО «ИТС-Урал» входит в группу заводов сварочного оборудования «ИТС». АО «Научно-производственная фирма «ИТС» — ведущий российский производитель и поставщик сварочного оборудования и расходных материалов. Эта крупная специализированная Финансово-промышленная группа объединяет разработчиков, промышленные предприятия и центры по продаже и сервисному обслуживанию сварочного оборудования.

Компания «ИТС» была основана в 1991 году и сегодня представляет собой крупную промышленно-финансовую группу, в состав которой входят АО «Электромашиностроительный завод «ФИРМА СЭЛМА» (г. Симферополь), АО «ЭЛЕКТРОСВАРКА» (АО «ЭСВА») (г. Калининград).

Фундаментальное направление деятельности ООО «ИТС-Урал» — это комплексное решение задач для обеспечения сварочного производства в Уральском федеральном округе. Головной офис, розничные магазины, производство и склад компании базируются в Екатеринбурге.

Собственный сервисный центр

Официальный сервисный центр компании «ИТС-Урал» расположен на территории производственно-складского комплекса компании. Обслуживает и ремонтирует оборудование для сварки, резки и наплавки заводов СЭЛМА и ЭСВА, торговых марок BIMArc, Сварог, Ресанта, Кедр, Aurora и пр.

Оборудование для плазменной и газовой резки листового металла

Станки плазменной резки GIGAMECH легких серий предназначены для программного раскроя листового металлического проката. Применяются для решения широкого спектра технологических задач, в том числе в качестве альтернативы лазерной резке.

  • Комплектации
  • Характеристики
  • Описание
  • Запрос стоимости
  • Комплектации

Комплектность поставки

КомплектацияБазовая
координатная система с рабочим столом
система воздушно-плазменной резкииз линейки Powermax
механическая система контроля высоты дуги
cтойка управления
с сенсорным монитором
вытяжная система с равновсасывающими трубами
комплект ЗИП

Размеры рабочего поля и массогабаритные характеристики

Модель5PC6PCs6PC6PCe
зона обработки (ШхД), мм1250×25001500×15001500×30001500×6000
перемещения по осям XY, мм1300×25501600×16001600×31001600×6100
габаритные размеры (AхBхH), м3.2х1.9х1.32.2х2.2х1.33.6х2.2х1.37.1х2.2х1.3
масса установки*, кг7805308601800

* — в базовой комплектации

Система плазменной резки

система воздушно-плазменной резки
Максимальная толщина прожига, мм*12162022(25**)25(28**)
Напряжение питания (3 фазы, 50/60 Гц), В380±10%
Потребляемая мощность, не более, кВт8111419.521.9
Рабочий ток, А20-4520-6525-8530-10530-125
Рабочий цикл при 40°C50% при 45А
100% при 32А
50% при 65 A
100% при 46 A
60% при 85А
100% при 66А
70% при 105А
100% при 94А
100% при 125А

* — низкоуглеродистая сталь
** — с уменьшением ресурса расходных элементов

Опции

  • система контроля высоты дуги по напряжению;
  • рабочий стол с зональной вытяжкой, конструктивно отделенный от координатной системы;
  • вытяжной коллектор (направление выхода по ТЗ заказчика);
  • лазерный маркер положения листа;
  • оригинальные расходные элементы Hypertherm на срок эксплуатации определяемый заказчиком.

Дополнительное оборудование

  • компрессор;
  • система масло- влагоочистки;
  • фильтро-вентиляционная установка;
  • вытяжной вентилятор.
  • Характеристики

Технические характеристики

электропитание3 фазы, 380±5%В, 50Гц
потребляемая мощность (без системы плазменной резки), не более3 кВт
приводы линейных осейсервопривод — зубчатая рейка
скорость быстрых перемещений*50 м/мин
ускорения по осям XY*до 7 м/c 2
скорость резки0..15 м/мин
геометрическая точность позиционирования
при прочерчивании на скорости 10 м/мин
±0.1 мм/м
погрешность перпендикулярности осей X и Y, не более±0°0’20»
дискретность задаваемых перемещенийот 7 мкм (настраиваемый параметр)
ход оси Z75 мм
управление высотой резака над листомавтоматическое
поиск поверхности и прожиг листаавтоматический,
прожиг по соответствующему толщине алгоритму
формат управляющих программG-код
ввод управляющих программUSB
Ethernet
ручной ввод
климатическое исполнениеB4 (закрытое помещение с искусственным регулированием климатических условий)
диапазон температур окружающей среды+5..+40°С
  • Описание

Конструктивные и функциональные особенности

  • портальный манипулятор из алюминиевого сплава, сервоприводы по всем осям с двухсторонним приводом оси X обеспечивают высокие динамические характеристики и точность позиционирования резака; · Ускорения по осям X и Y: до 7 м/с 2
    · Скорость позиционирования: до 50 м/мин
    · Точность позиционирования: ±0.1 мм/м
  • уникальное исполнение вертикальной оси — λZ; Обеспечивает высокие скорости перемещений вертикальной оси, что делает возможным по-настоящему быстрый «подскок» при прожиге толстого металла для отведения плазмотрона от струи расплавленного металла.
  • механизированные системы воздушно-плазменной резки Hypertherm; Высокая скорость, динамика и точность установок GIGAMECH в сочетании системами плазменной резки Hypertherm и системой ЧПУ GIGAMECH NCi, поддерживающей оригинальные технологические режимы прожига и резки, позволяет обеспечить максимальное качество и производительность раскроя.
  • стойка управления с сенсорным дисплеем;
  • простое и понятное управление с полностью автоматическими технологическими и сервисными процедурами; · калибровка — контроль и установка перпендикулярности осей X и Y
    · парковка — перемещение резака в парковочное положение происходит автоматически после окончания раскроя
    · выбор, в режиме меню, алгоритма прожига под соответствующую толщину металла
    · процедура «замена расходных элементов» с автоматическим отключением питания источника плазменной резки
    и т.д.
  • рабочий стол с доступом для загрузки с трех сторон Ручная погрузка листа Такая конструкция предоставляет возможность ручной загрузки тонких листов с опорой на ограждающие конструкции установки. или сверху;
  • встроенная вытяжная система;
  • боковые люки для извлечения мелких деталей и периодической чистки;

Координатная система и рабочий стол

Координатная система смонтирована на разборной ферменной раме, обеспечивающей точную установку на забетонированную площадку с перепадом высот до ±50мм.

В конструкции применяются профильные рельсы с линейными подшипниками, зубчатая рейка и сервоприводы по всем осям, по оси X привод — двухсторонний.

Для автоматической калибровки, поиска поверхности листа и исключения аварийных ситуаций применяется система калибровочных и аварийных индуктивных датчиков.

Рабочий стол представляет собой продольные опорные элементы и сменные пластины. Пластины рабочего стола являются расходным элементом, т.к. в процессе работы изнашиваются и требуют периодической замены.

Стойка управления

Стойка управления выполнена в виде отдельного функционального модуля, предназначена для управления координатной системой и системой плазменной резки, а также ввода управляющих программ.

В корпусе стойки смонтирована основная электроника установки: сервоконтроллеры, контроллер движения, источники питания и автоматика управления системой плазменной резки. Стойка оснащена клавиатурой, мышью и сенсорным монитором.

Система программного управления (ЧПУ) основана на оригинальном программном обеспечении GIGAMECH NCE, осуществляет управление раскроем в соответствии с заданной управляющей программой и выполнение технологических и сервисных процедур. Ввод управляющих программ может осуществляться как посредством флеш-диска так и по заводской сети.

Программное обеспечение установки полностью адаптировано для работы с ProNest, PractiCAM, CAMDuct и может быть настроено на работу с любым специальным прикладным обеспечением для раскроя листового металла.

Cистема дымоудаления

Удаление дыма и мелкой фракции продуктов горения производится с использованием вытяжного стола, состоящего из ограждающих конструкций и двух специально ориентированных равновсасывающих труб, расположенных под опорными пластинами рабочего стола. Для извлечения мелких деталей и периодической чистки предусмотрены боковые люки.

Станки GIGAMECH шириной 1.5 м и длиной от 3 м могут быть оснащены секционным рабочим вытяжным столом (см. дополнительное оснащение) представляющим собой модульную конструкцию, устанавливаемую внутрь координатной системы. Модули рабочего стола не имеют жестких связей с координатной системой. В каждом модуле смонтирована секция дымоудаления. Переключение секций в процессе работы происходит автоматически в зависимости от положения резака.

Учебно-методический комплекс для автоматической плазменной резки

Установки GIGAMECH 6PCs с рабочим полем 1500х1500 или 1500х1250 могут использоваться как учебно-методические комплексы для образовательных учреждений.

Состав учебно-методического комплекса:

  • Установка плазменной резки GIGAMECH 6PCs
  • Стойка управления
  • Система воздушно-плазменной резки Hyperthem Powermax 45XP
голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector