Bktp-omsk.ru

Делаем сами
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Вытачивание металлических деталей на токарно винторезном станке

Токарная обработка металла — все о технологии токарных работ

К наиболее распространенным методикам изготовления деталей с заданными геометрическими параметрами относится токарная обработка металла. Суть данной методики, позволяющей также получать поверхность с требуемой шероховатостью, заключается в том, что с заготовки убирают лишний слой металла.

Процесс токарной обработки металла

Принципы токарной обработки

Технология токарных работ по металлу предполагает использование специальных станков и режущего инструмента (резцы, сверла, развертки и др.), посредством которого с детали снимается слой металла требуемой величины. Токарная обработка выполняется за счет сочетания двух движений: главного (вращение заготовки, закрепленной в патроне или планшайбе) и движения подачи, совершаемого инструментом при обработке деталей до заданных параметров их размера, формы и качества поверхности.

За счет того, что существует множество приемов совмещения этих движений, на токарном оборудовании работают с деталями различной конфигурации, а также осуществляют целый перечень других технологических операций, к которым относятся:

  • нарезание резьбы различного типа;
  • сверление отверстий, их растачивание, развертывание, зенкерование;
  • отрезание части заготовки;
  • вытачивание на поверхности изделия канавок различной конфигурации.

Основные виды токарных работ по металлу

Благодаря такой широкой функциональности токарного оборудования на нем можно сделать очень многое. Например, с его помощью выполняют обработку таких изделий, как:

  • гайки;
  • валы различных конфигураций;
  • втулки;
  • шкивы;
  • кольца;
  • муфты;
  • зубчатые колеса.

Естественно, что токарная обработка предполагает получение готового изделия, которое соответствует определенным стандартам качества. Под качеством в данном случае подразумевается соблюдение требований к геометрическим размерам и форме деталей, а также степени шероховатости поверхностей и точности их взаимного расположения.

Для обеспечения контроля над качеством обработки на токарных станках применяют измерительные инструменты: на предприятиях, выпускающих свою продукцию крупными сериями, – предельные калибры; для условий единичного и мелкосерийного производства – штангенциркули, микрометры, нутрометры и другие измерительные устройства.

Измерительные инструменты, часто используемые в токарном деле

Первое, что рассматривают при обучении токарному делу, – это технология обработки металлов и принцип, по которому она осуществляется. Заключается этот принцип в том, что инструмент, врезаясь своей режущей кромкой в поверхность изделия, зажимает его. Чтобы снять слой металла, соответствующий величине такого врезания, инструменту надо преодолеть силы сцепления в металле обрабатываемой детали. В результате такого взаимодействия снимаемый слой металла формируется в стружку. Выделяют следующие разновидности металлической стружки.

Такая стружка формируется тогда, когда на высоких скоростях обрабатываются заготовки, выполненные из мягкой стали, меди, олова, свинца и их сплавов, полимерных материалов.

Образование такой стружки происходит, когда на небольшой скорости обрабатываются заготовки из маловязких и твердых материалов.

Стружка такого вида получается при обработке заготовок из материала, отличающегося невысокой пластичностью.

Формирование такой стружки свойственно для среднескоростной обработки заготовок из стали средней твердости, деталей из алюминиевых сплавов.

Виды стружки при токарной обработке

Режущий инструмент токарного станка

Эффективность, которой отличается работа на токарном станке, определяется рядом параметров: глубиной и скоростью резания, величиной продольной подачи. Чтобы обработка детали была высококачественной, необходимо организовать следующие условия:

  • высокую скорость вращения заготовки, фиксируемой в патроне или планшайбе;
  • устойчивость инструмента и достаточную степень его воздействия на деталь;
  • максимально возможный слой металла, убираемый за проход инструмента;
  • высокую устойчивость всех узлов станка и поддержание их в рабочем состоянии.

Скорость резки выбирается на основе характеристик материала, из которого сделана заготовка, типа и качества применяемого резца. В соответствии с выбранной скоростью резки выбирается частота вращения шпинделя станка, оснащенного токарным патроном или планшайбой.

При помощи различных типов резцов можно выполнять черновые или чистовые виды токарных работ, а на выбор инструмента основное влияние оказывает характер обработки. Изменяя геометрические параметры режущей части инструмента, можно регулировать величину снимаемого слоя металла. Выделяют правые резцы, которые в процессе обработки детали передвигаются от задней бабки к передней, и левые, движущиеся, соответственно, в обратном направлении.

Основные типы токарных резцов

По форме и расположению лезвия резцы классифицируются следующим образом:

  • инструменты с оттянутой рабочей частью, ширина которой меньше ширины их крепежной части;
  • прямые;
  • отогнутые.

Различаются резцы и по цели применения:

  • подрезные (обработка поверхностей, перпендикулярных оси вращения);
  • проходные (точение плоских торцовых поверхностей);
  • канавочные (формирование канавок);
  • фасонные (получение детали с определенным профилем);
  • расточные (расточка отверстий в заготовке);
  • резьбовые (нарезание резьбы любых видов);
  • отрезные (отрезание детали заданной длины).

Качество, точность и производительность обработки, выполняемой на токарном станке, зависят не только от правильного выбора инструмента, но и от его геометрических параметров. Именно поэтому на уроках в специальных учебных заведениях, где обучаются будущие специалисты токарного дела, очень большое внимание уделяется именно вопросам геометрии режущего инструмента.

Углы токарного резца

Основными геометрическими параметрами любого резца являются углы между его режущими кромками и направлением, в котором осуществляется подача. Такие углы режущего инструмента называют углами в плане. Среди них различают:

  • главный угол – φ, измеряемый между главной режущей кромкой инструмента и направлением подачи;
  • вспомогательный – φ1, расположенный, соответственно, между вспомогательной кромкой и направлением подачи;
  • угол при вершине резца – ε.

Угол при вершине зависит только от того, как заточен инструмент, а вспомогательные углы можно регулировать еще и его установкой. При увеличении главного угла уменьшается угол при вершине, при этом уменьшается и часть режущей кромки, участвующей в обработке, соответственно, стойкость инструмента тоже становится меньше. Чем меньше значение этого угла, тем большая часть режущей кромки участвует как в обработке, так и в отводе тепла от зоны резания. Такие резцы являются более стойкими.

Практика показывает, что для токарной обработки не слишком жестких заготовок небольшого диаметра оптимальным является главный угол, величина которого находится в интервале 60–90 градусов. Если обрабатывать необходимо заготовку большого диаметра, то главный угол необходимо выбирать в интервале 30–45 градусов. От величины вспомогательного угла зависит прочность вершины резца, поэтому его не делают большим (как правило, он выбирается из интервала 10–30 градусов).

Особое внимание на уроках по токарному делу уделяется и тому, как правильно выбирать тип резца в зависимости от вида обработки. Так, существуют определенные правила, по которым обработку поверхностей того или иного типа выполняют с помощью резца определенной категории.

  • Обычные прямые и отогнутые резцы необходимы для обработки наружных поверхностей детали.
  • Упорный проходной инструмент потребуется для торцевой и цилиндрической поверхностей.
  • Отрезной резец выбирают для протачивания канавок и обрезки заготовки.
  • Расточные резцы применяются для обработки отверстий, просверленных ранее.

Отдельную категорию токарного инструмента составляют резцы, с помощью которых можно обрабатывать фасонные поверхности с длиной образующей линии до 40 мм. Такие резцы подразделяются на несколько основных типов:

  • по конструктивным особенностям: стержневые, круглые и призматические;
  • по направлению, в котором осуществляется обработка изделия: радиальные и тангенциальные.

Токарно-винторезный станок 1В625МП

Виды оборудования для токарной обработки

Из всех типов оборудования для токарной обработки наибольшее распространение и на крупных, и на мелких предприятиях получил токарно-винторезный станок. Причиной такой популярности является многофункциональность этого устройства, благодаря которой его с полным основанием можно назвать универсальным.

Перечислим основные элементы конструкции такого станка:

  • две бабки – передняя и задняя (в передней бабке размещают коробку скоростей станка; шпиндель с токарным патроном (или планшайбой), на задней бабке размещены продольные салазки и пиноль оборудования);
  • суппорт, в конструкции которого различают верхние и нижние салазки, поворотную плиту и резцедержатель;
  • несущий элемент оборудования – станина, установленная на две тумбы, в которых размещают электродвигатели.
  • коробка подач.

Токарный станок с ЧПУ

Все большее распространение получают станки, управление которыми осуществляется при помощи специальных компьютерных программ, – станки с ЧПУ. Конструкция таких станков отличается от обычной только тем, что в ней присутствует специальный блок управления.

В отдельные категории выделяют следующие виды станков токарной группы:

  • токарно-револьверное оборудование, применяемое для обработки деталей сложной конфигурации;
  • токарно-карусельные станки, среди которых различают одно- и двухстоечные;
  • многорезцовое полуавтоматическое оборудование, которое можно встретить на предприятиях, выпускающих свою продукцию крупными сериями;
  • обрабатывающие комплексы, на которых можно выполнять как токарные, так и фрезерные операции.

Без токарной обработки сегодня крайне сложно представить многие производственные отрасли. Поэтому данный вид работы с металлом продолжает развиваться, несмотря на и без того высокий уровень, позволяющий обеспечить высочайшее качество и скорость обработки.

Виды и особенности токарных станков по металлу

Содержание:

  1. 1. Токарно-винторезный
  2. 2. Токарно-фрезерный
  3. 3. Прочие виды токарных станков
  4. 4. Правильное использование

Токарная – самая действенная и распространенная обработка металлических деталей, таких как тела вращения и крепежные элементы. На токарных станках можно изготовить самые различные втулки, валы, муфты, болты, гайки, фланцы и даже декоративные изделия — ножки мебели, дверные ручки и многое другое. Полноценный автоматизированный токарный станок, прототип того, что есть сейчас, появился во второй половине XIX века в Америке. С тех пор техника сильно изменилась, появилось несколько видов оборудования, каждый из которых служит для определенного типа работ: обрабатывать заготовки небольшого размера, изготавливать детали серийно, выполнять как токарные, так и фрезерные операции и прочее. Не зависимо от вида любой из токарных станков используется для обработки заготовки резанием до получения необходимой формы. Но в зависимости от вида техники может иметь дополнительные особенности, например, возможность сверления и фрезерования. Поэтому, зная, что помимо резания «умеет» устройство, Вы сможете выбрать то, которое подойдет именно для Вашего вида деятельности. Кроме этого у Вас будет возможность сэкономить, например, не покупая два станка вместо одного комбинированного. И ещё, что очень удобно — Вы сразу определитесь, какая оснастка и расходные материалы Вам потребуются.

Основные различия между разными видами станков заключаются в их конструкции, изменение которой добавляет новые возможности. Тем не менее каждое устройство имеет такие основные узлы как:

Станина – элемент, на котором монтируются все рабочие части.

Передняя бабка – узел, в котором расположена коробка скоростей и шпиндель, коробка передач – механизм, передающий движение от шпинделя к суппорту через ходовой винт или валик.

Фартук – элемент, преобразующий переданное движение в поступательное.

Суппорт — узел, состоящий из каретки, перемещающейся параллельно или перпендикулярно к оси станка. Он сообщает поступательное движение режущему инструменту.

Задняя бабка – подвижный элемент, который служит для закрепления вращающихся центров.

Токарно-винторезный

Такой станок имеет ход пиноли задней бабки, поэтому может быть оборудован сверлильным патроном. Благодаря этому он подойдет не только для вытачивания деталей различного профиля, выполнения углублений и канавок, выравнивания, подрезания в размер, но и для сверления отверстий и нарезания внутренней и внешней резьбы разными способами (плашки, метчики, резцы). Все токарно-винторезные станки предназначены для обработки заготовок из черных и цветных металлов и являются одним из самых востребованных в инструментальном производстве, приборостроении или часовой промышленности.

Оснастка для такого оборудования — различные резцы, сверла, метчики, плашки и развертки для металла.

При выборе станка такого вида важно учесть

  • Максимальный диаметр заготовки, которую можно обработать, его определяет расстояние от оси оборудования до станины. На устройствах, которые Вы найдете в нашем интернет-магазине можно обрабатывать заготовки 330 – 660 мм в диаметре.
  • Предельную длину детали. Токарно-винторезные станки, которые представлены у нас, допускают обработку заготовок длиной до 2032 мм. Они подойдут как для использования в промышленности, так и для установки в частную мастерскую.
  • Вес. Чем он больше, тем более высокой жесткостью будет обладать установка. А значит, тем более точной будет работа. В нашем ассортименте есть оборудование массой от 600 до 4250 кг.

Токарно-фрезерный

Уникальное устройство для обработки металла (черного и цветного), дерева и пластика, сочетающее в себе два станка – токарный и фрезерный, поэтому с его помощью возможно как выполнять проходное точение заготовки, нарезать резьбу, накладывать фаски, производить выборку галтелей, так и вырезать прямые и криволинейные пазы или сверлить отверстия на наружных поверхностях. И все это благодаря наличию вертикальной фрезерной части со вторым шпинделем помимо основных элементов. Оборудование можно использовать в инструментальном, часовом и приборостроительном производствах, применять в частных мастерских, а также устанавливать в школах для трудового обучения учащихся.

Преимущества:

  • Доступность. Стоимость одного комбинированного станка будет ниже стоимости двух.
  • Компактные размеры. Одно устройство займет значительно меньше места, чем два, что важно, если мастерская небольшая.

Режущий инструмент для токарно-фрезерного станка включает куда больше разновидностей, здесь и резцы, сверла, плашки, метчики, развертки, фрезы для металла, и стамески для деревообработки, в зависимости от планируемых работ.

При выборе данного оборудования помимо расстояния между центрами и максимально возможного диаметра заготовки также важно учесть и максимальный диаметр концевой и торцевой фрез. Этот параметр определяет, каким режущим инструментом Вы сможете работать при фрезеровании детали. В нашем ассортименте представлены устройства, в которых можно использовать оснастку 13 и 30 мм.

Прочие виды токарных станков

Кроме перечисленных выше токарных станков по металлу, существуют ещё несколько видов оборудования. Из-за высокой стоимости и больших габаритов оно применяется на крупных серийных производствах различных деталей механизмов машин – валов, втулок, изделий сложного профиля с отверстиями, не соосными с осью детали и пр.. К подобным станкам относятся:

Токарно-карусельный – оборудование для обработки заготовок больших габаритов (свыше 2000 мм диаметром).

Токарно-револьверный – станок для изготовления деталей из калиброванного прутка. Режущий инструмент в данном станке крепится на вращающемся барабане, в который вставляются отдельные блоки с закрепленной в них оснасткой.

Станки с ЧПУ и обрабатывающие центры – отдельный вид станков, который сводит участие мастера в процессе обработки к минимуму и обеспечивает высокую точность. Такое оборудование может выполнять великое множество операций, при этом оператору отводится роль наблюдателя и его основная задача — выемка готовых деталей, все остальные действия станок делает самостоятельно по заданной программе, которую составляет специалист.

Читать еще:  Радиаторы отопления с регистрами из профильной трубы

Отметим: существуют станки, которые могут быть переоборудованы для обработки не только металла, но и дерева (Jet BD-7). Они имеют возможность монтажа упора под стамески. Обратите на это внимание, если Вы занимаетесь работами с различными материалами.

Правильное использование

В нашем интернет-магазине Вы сможете найти токарно-фрезерные станки Энкор-Корвет и токарно-винторезные — Jet и Proma. Приобретая какой-то из них, советуем учесть несколько факторов, чтобы создать необходимые условия для использования, рекомендованные производителем:

  • Температура воздуха, которая должна быть в мастерской от 1 до 35°С.

Обратите внимание: если станок был помещен в отапливаемое помещение после нахождения на холоде (на улице или в здании при отрицательных температурах) ему нужно прогреться перед включением. Рекомендованное время 8 часов. Если начать использовать оборудование до этого – произойдет поломка при включении из-за конденсата на электродвигателе.

  • Влажность воздуха не более 80% (при температуре до 25 °С), в противном случае может возникнуть опасность поражения электрическим током и опять же выхода из строя двигателя.
  • Поверхность пола, на которую устанавливается оборудование, должна быть максимально ровной, чтобы не было вибраций или смещения центра, что ведет к потере жесткости системы.
  • А также требуется подходящее напряжение в сети. Это 220 В или 380 В в зависимости от модели станка. Данную информацию Вы найдете в карточке товара и в инструкции по эксплуатации техники.
  • Запаситесь защитной экипировкой (очки, роба, головной убор, закрытая обувь и при необходимости маска или респиратор). Её использование во время работы защитит Вас от травм.

Таким образом, если вы планируете изготавливать тела вращения, втулки, шайбы, фланцы и прочее, без необходимости вырезать прямоугольные пазы или, например, сверлить отверстия в наружных поверхностях, выгодным для Вас будет приобретение токарно-винторезного станка. Если же есть необходимость ещё и во фрезеровании детали обратите внимание на токарно-фрезерное устройство. Его приобретение обойдется Вам гораздо дешевле, чем покупка двух разных станков. Более подробно ознакомиться с представленным у нас оборудованием Вы можете в карточках товара. Если у Вас возникнут какие-либо вопросы – позвоните нашим менеджерам по телефону или через сайт, звонок бесплатный.

Токарная обработка металла

Токарная обработка металла является самым востребованным видом обработки.

Наша компания предоставляет услугу токарной обработки металлов, таких как сталь, алюминий, нержавеющая сталь, бронза и другие. Мы выполняем все токарные работы по заранее разработанному техническому заданию, а также подготовленным чертежам заказчика.

При отсутствии чертежей, конструкторский отдел «ОРМЗ «Усть-Лабинский» всегда готов помочь в их разработке.

Токарный участок опытного ремонтно-механического завода «Усть-Лабинский» насчитывает более 40 единиц токарных станков.
Основным оборудованием токарного участка являются такие станки, как:

— Токарный станок с ЧПУ Microcut Challenger 76HTL

Max диаметр обрабатываемой заготовки — 300 мм,
Max длина обрабатываемой заготовки — 1000 мм.

Изготовление деталей на станках, оснащенных ЧПУ, обеспечивает высочайшую степень точности работ. Все детали изготавливаются строго по чертежам и полностью соответствуют требуемым расчётам. Кроме того, по сравнению со многими другими методами обработки металлов токарные работы отличаются невысокой себестоимостью. Цены на них в нашей компании отличаются своей доступностью. Стоимость услуг зависит от особенностей заказа, например, сложности деталей, объема партии, сроков выполнения работ и других факторов.

  • Токарно-винторезный станок 1М63 (максимальный диаметр обрабатываемой заготовки — 400 мм, максимальная длина — 2900 мм)
  • Токарно-винторезный станок 1А64 (максимальный диаметр обрабатываемой заготовки — 750 мм, максимальная длина — 2900 мм)
  • Токарно-винторезный станок мод.165 (максимальный диаметр обрабатываемой заготовки — 1000 мм, максимальная длина — 2900 мм)

Токарно-карусельная обработка
Наша компания осуществляет токарно-карусельную обработку деталей на двух станках:
— Токарно-карусельный станок мод.1531М позволяет производить токарную обработку деталей больших диаметров относительно небольшой высоты.
Технические характеристики станка:
Наибольший диаметр обрабатываемой детали — 1250 мм
Наибольшая высота обрабатываемой детали — 1000 мм
Наибольшая масса обрабатываемой детали — 3150 кг
Габаритные размеры станка (Д х Ш х В), мм — 3000 x 3210 x 4150

— Токарно-карусельный станок мод.1525 предназначен для обработки цилиндрических, конических и сложных поверхностей — как внутренних, так и наружных.
Технические характеристики станка:
Наибольший диаметр обрабатываемой детали — 2500 мм
Наибольшая высота обрабатываемой детали — 1600 мм
Наибольшая масса обрабатываемой детали — 16000 кг
Габаритные размеры станка (Д х Ш х В), мм — 5070 x 6340 x 5100
Виды обработки на токарно-карусельных станках:
Обтачивание и растачивание цилиндрических и конических поверхностей
Протачивание торцовых поверхностей
Прорезку канавок и отрезку
Сверление, зенкерование и развёртывание центральных отверстий

Мы берем заказы на токарные работы по всем регионам России. Принимаем разовые заказы на токарную обработку отдельных металлических деталей по чертежам и без. Заказать токарные работы можно обратившись в отдел продаж.

Виды и особенности токарной обработки металла

Токарная обработка – один из основных способов обработки металлического изделия, при котором с него удаляется лишний слой. В результате получается деталь нужного размера, формы и степени шероховатости.

Обработка на токарном станке

Общая информация

Процедура обработки осуществляется на специальном токарном станке, который с помощью резцов, сверл или других режущих приспособлений срезает с заготовки детали слой металла нужной толщины. Вращение обрабатываемой детали носит название главного движения, а перемещение инструмента, обеспечивающее непрерывную обработку изделия до нужных параметров, называется движением подачи.

Токарный станок способен выполнять различные сочетания этих двух видов движения, поэтому на нем возможно проведение эффективной обработки цилиндрических, резьбовых, фасонных, конических и иных поверхностей. Сюда можно отнести муфты, гайки, втулки, шкивы, валы, зубчатые колеса и кольца.

Токарные станки позволяют осуществлять следующие виды работ:

  • нарезание резьбы;
  • сверление, растачивание, развертывание и зенкерование различных отверстий;
  • вытачивание канавок;
  • разрезание детали на несколько частей.

Эти основные виды токарной обработки металлических деталей подразумевают использование различных измерительных приборов (микрометров, штангенциркулей, нутромеров, предельных калибров), которые помогают определиться с размерами и формами, а также контролировать взаиморасположение различных поверхностей обрабатываемого изделия.

Суть токарной обработки металла состоит в следующем. При врезке режущего инструмента в деталь изделие зажимается кромкой резца. При этом инструмент преодолевает силы сцепления внутри детали и снимает лишний слой металла в виде стружки.

Существуют следующие виды стружки:

  • элементная – получается при токарной обработке твердых и маловязких изделий на низкой скорости;
  • надлом – характерен для резки малопластичных деталей;
  • сливная – получается при токарной обработке на достаточно высоких скоростях изделий из меди, свинца, олова или пластмассы, а также заготовок из мягкой стали;
  • ступенчатая – характерна для токарной обработки на средних скоростях алюминиевых сплавов, изделий из листов алюминия и стали средней твердости.

Сливная стружка при обработке вязких материалов

Классификация резцов

Продуктивность работы токарного станка напрямую зависит от величины продольной подачи изделия для обработки, скорости резки и глубины резания. Именно благодаря этим параметрам можно добиться:

  • хорошего темпа вращения вала токарного станка и самой обработки металлического изделия;
  • устойчивости режущего инструмента и нужного уровня его воздействия на деталь;
  • нужного объема металлической стружки, образующейся в процессе токарной обработки заготовки;
  • поддержания поверхности токарного станка в рабочем состоянии.

Скорость резки зависит от вида материала, подвергаемого токарной обработке, а также от типа и качества используемых резцов. Показатель обточки детали и скорость резки тех или иных токарных станков устанавливают частоту вращения вала. Плотность и другие основные параметры заготовок можно узнать из специализированных таблиц и спецификаций металлических деталей.

Резцы для токарных станков бывают чистовыми и черновыми – их вид зависит от характера обработки заготовки. Геометрические размеры их режущей части позволяют работать как с малой, так и с большой площадью слоя, который необходимо снять с заготовки. По направлению движения токарные резцы подразделяют на левые и правые. Первые движутся слева направо (от передней к задней бабке), вторые, соответственно, справа налево.

По расположению и форме лезвия резцы бывают отогнутыми, прямыми и оттянутыми. У последних ширина крепежной части больше ширины резцов. Токарные резцы также делятся на:

  • резьбовые;
  • отрезные;
  • фасонные;
  • расточные;
  • проходные;
  • канавочные;
  • подрезные.

Виды токарных резцов

Геометрия того или иного токарного резца сильно влияет на качество и точность резания. Токарная обработка металла наиболее эффективна в том случае, если точно подобрана форма резца. Для этого токарь должен быть знаком с понятием «углы в плане». Это углы между направлением подачи детали и кромками резца:

  • φ (главный);
  • φ1 (вспомогательный);
  • ε (при вершине).

Угол при вершине зависит от заточки резца, а главный и вспомогательный – еще и от его установки. Если главный угол велик, то будет действовать лишь небольшая часть кромки, а это значит, что стойкость резца уменьшится. При малом значении угла резец обладает большей стойкостью, а его нагрев отводится намного эффективнее. При токарной обработке тонких и нежестких деталей обычно выбирают угол в 60–90°, для деталей, которые больше по сечению, – 35–40°.

Вспомогательный угол, как правило, равен 10–30°. Его увеличение бессмысленно, так как вершина резца будет ослабляться. Для одновременной токарной обработки цилиндрической поверхности и торцовой плоскости обычно используют проходные упорные резцы. Отогнутые и прямые резцы больше всего подходят для обработки внешних поверхностей детали, отрезные – для протачивания канавок и отделения частей детали, расточные (сквозные или упорные) – для растачивания отверстий, просверленных ранее.

Токарную обработку фасонных поверхностей, образующая линия которых не превышает в длину 4 см, осуществляют при помощи фасонных резцов. Они классифицируются по конструкции и по движению подачи. По конструкции выделяют следующие виды фасонных резцов:

  • стержневые;
  • круглые;
  • призматические.

По движению подачи фасонные резцы делятся на:

  • тангенциальные;
  • радиальные.

Получить более подробную и наглядную информацию о видах токарных резцов и их назначении можно при просмотре видео по данной теме.

Виды станков

Токарная обработка осуществляется на разных видах станков, но чаще всего сегодня используется токарно-винторезный станок. Он универсален по своим возможностям, поэтому допустимо его применение не только на крупных производствах, но и на предприятиях, специализирующихся на мелкосерийном выпуске продукции.

Токарно-винторезный станок 16К20

Такой станок состоит из следующих обязательных элементов:

  • передней бабки со шпинделем и коробкой скоростей и задней бабки с пинолем, корпусом и продольными салазками;
  • суппорта;
  • станины с тумбами (в тумбах расположены двигатели);
  • коробки подач.

Токарно-фрезерная обработка с целью получения самых точных геометрических параметров осуществляется с использованием программируемых станков, практически не отличающихся по своей конструкции от универсальных устройств (в Интернете можно найти видео, на котором наглядно показана обработка на таких токарных станках металлических заготовок с разных ракурсов).

Токарный станок с ЧПУ

Помимо перечисленных видов токарных станков существуют также:

  • токарно-револьверные;
  • токарно-карусельные;
  • многорезцовые полуавтоматические (идеально подходят для крупносерийных производств);
  • токарно-винторезные станки;
  • современные обрабатывающие токарно-фрезерные комплексы.

Вытачивание металлических деталей на токарно винторезном станке

Оборудование и инструмент

На токарных станках производят обработку заготовок при их вращении вокруг горизонтальной и вертикальной оси. Основной применяемый инструмент — резцы. Все токарное оборудование маркируется цифрой «1» и делится на 9 видов с учетом особенностей устройства.

Инструмент вращается с помощью специального приспособления на суппорте. На токарном станке производятся шлифовальные и фрезерные работы.

Виды токарных станков

Различают основные виды токарных станков, применяемых на производстве:

  • токарно-винторезный;
  • токарно-револьверный;
  • токарно-карусельный;
  • токарно-шлифовальный;
  • лоботокарный.

Наибольшее распространение имеют токарно-винторезные станки. На них обрабатываются длинные детали типа вала и короткие цилиндрические.

Карусельные используют для изготовления втулок, колец и других крупных деталей, у которых диаметр больше высоты.

Классификация резцов

По расположению режущей кромки и направлению движения суппорта, резцы делятся на два типа:

  • правые;
  • левые.

По форме рабочей части:

  • прямые — рабочая часть и корпус имеют общие боковые поверхности;
  • отогнутые — режущая кромка выступает за плоскость корпуса и имеет переменное сечение.

Для обработки снаружи используют виды резцов, названные по производимым им операциям:

  • проходные;
  • канавочные;
  • фасонные;
  • резьбовые;
  • расточные.

Токарное оборудование широко применяется для обработки торцов. При этом устанавливают торцовые и отрезные резцы на суппорт. Кроме этого на задней бабке крепятся:

  • сверла;
  • зенкера;
  • метчики;
  • расточные резцы.

Существуют определенные геометрические параметры резца, которые предъявляются к клину. Режущая кромка может располагаться под углом к направлению движения и перпендикулярно. У отрезных инструментов — параллельно оси вращения.


Токарная обработка металла

Внедрение ЧПУ

С появлением станков с ЧПУ значительно упростилась обработка деталей со сложными поверхностями радиальной и эвольвентной формы. Повысилась производительность при изготовлении крупных партий.

На одной установке делается несколько операций, включая фрезеровку. Оборудование может иметь 2 подвижных суппорта и несколько револьверных головок.

Время на выполнение работ

Срок производства зависит от множества факторов. Основные из них:

  • Сложность изделия;
  • Наличие грамотно составленных чертежей, на которых есть все размеры! ;
  • Количество изделий;
  • Загруженность нашего производства;
  • Наличие необходимого материала для производства.

Как мы работаем

Присылаете чертеж или эскиз

Расцениваем заказ, согласовываем сроки

Предоплата 30-50 %, остальное по факту готовности

Забираете заказ после изготовления

Особенности процесса

Отличительной особенностью токарной обработки металла является вращение обрабатываемой заготовки и неподвижное закрепление резца. Это позволяет изготавливать валы и другие детали с большим количеством цилиндрических и конических поверхностей.

Точение относится к высокопроизводительным механическим обработкам, дающим высокую точность размеров и хорошее взаимодействие сопрягаемых деталей.

Режимы обработки

Металл, обрабатываемый точением, имеет различные качества: твердость, вязкость, пластичность. Все они требуют разного угла заточки резца и скорости резания. Перед выдачей чертежей в работу технологи делают расчеты режимов резания при токарной обработке. На их основе производится нормирование по затратам времени на выполнение каждой операции. К режимам резания относятся:

  • скорость вращения шпинделя;
  • глубина резания;
  • подача.
Читать еще:  Алмазные гибкие диски

Качество и скорость обработки — противоположные показатели при точении. Они зависят от глубины реза и подачи инструмента. Чем больше стружки снимается за один проход, тем больше погрешность в размерах и шероховатость поверхности.

Первоначально делается черновое точение — снимается большой слой металла проходным резцом с кромкой, образующей острый угол к оси вращения заготовки. Затем ставится инструмент с большой площадью контакта по обрабатываемой поверхности и делается чистовая обработка — снимается тонкий слой металла боковой гранью резца и одновременно происходит сглаживание гребешков кромкой, расположенной вдоль оси заготовки.

Чем мягче металл, тем меньше угол заточки — острее резец. Чугун и высоколегированные стали обрабатываются квадратными пластинами. Для алюминия и бронзы делают заточку в 30⁰.

Токарная технология

При обработке на токарных станках резец, перемещаясь вдоль заготовки, врезается в ее поверхность. Режущая кромка отделяет узкую полоску металла — стружку. Ширина и толщина стружки задаются станочником.

Технология обработки позволяет изготавливать валы с большим количеством переходов и размеров. При этом все цилиндры и конусы соосны, поскольку вытачивались с одной установки. Сверловка торца и другая обработка делаются без переустановки детали. Неподвижный инструмент закреплен жестко, что позволяет в несколько раз увеличить скорость обработки.

Основные виды токарных работ.

Главная Избранные Случайная статья Познавательные Новые добавления Обратная связь FAQ

⇐ ПредыдущаяСтр 5 из 6Следующая ⇒

Токарная обработка — один из возможных способов обработки изделий путем срезания с заготовки лишнего слоя металла до получения детали требуемой формы, размеров и шероховатости поверхности. Она осуществляется на металлорежущих станках, называемых токарными.

На токарных станках обрабатываются детали типа тел вращения: валы, зубчатые колеса, шкивы, втулки, кольца, муфты, гайки и т.д.

Основными видами работ, выполняемых на токарных станках, являются: обработка цилиндрических, конических, фасонных, торцовых поверхностей, уступов; вытачивание канавок; отрезание частей заготовки; обработка отверстий сверлением, растачиванием, зенкерованием, развертыванием; нарезание резьбы; накатывание (рис. 1).

Инструменты, применяемые для выполнения этих процессов, называются режущими. При работе на токарных станках используются различные режущие инструменты: резцы, сверла, зенкеры, развертки, метчики, плашки, резьбонарезные головки и др.

Процесс резания подобен процессу расклинивания, а рабочая часть режущих инструментов — клину (рис. 2).

При действии усилия Р на резец его режущая кромка врезается в заготовку, а передняя поверхность, непрерывно сжимая лежащий впереди слой металла и преодолевая силы сцепления его частиц, отделяет их от основной массы в виде стружки. Слой металла, срезаемый при обработке, называется припуском.

Все способы обработки металлов, основанные на удалении припуска и превращении его в стружку, определяются понятием резание металла. Для успешной работы необходимо, чтобы процесс резания протекал непрерывно и быстро. Форма обрабатываемой детали обеспечивается, с одной стороны, относительным движением заготовки и инструмента, с другой, — геометрией инструмента.

Процесс резания возможен при наличии основных движений: главного движения — вращения заготовки и поступательного движения резца, называемого движением подачи, которое может совершаться вдоль или поперек изделия, а также под постоянным или изменяющимся углом к оси вращения изделия.

Рис. 1. Основные виды токарных работ: а — обработка наружных цилиндрических поверхностей; б — обработка наружных конических поверхностей; в — обработка торцов и уступов; г — вытачивание канавок, отрезка заготовки; д — обработка внутренних цилиндрических и конических поверхностей; е — сверление, зенкерование и развертывание отверстий; ж — нарезание наружной резьбы; з — нарезание внутренней ’резьбы; и — обработка фасонных поверхностей; к — накатывание рифлений; 1 проходной прямой резец; 2 — проходной упорный резец 3 — проходной отогнутый резец; 4 — отрезной резец; 5 — канавочный резец; б — расточной резец; 7 — сверло; 8 — зенкер; 9 — развертка; 10 — резьбовой резец; 11 — метчик; 12 — фасонный резец; 13 — накатка (стрелками показаны направления перемещения инструмента вращения заготовки).

Рис. 2. Схемы работы клина (а) и резца (6): 1 — стружка; 2 — резец; 3 — заготовка; 4 — снимаемый слой металла; Р сила, действующая на резей и клин при работе; (5 — угол заострения.)

Вращение заготовки называется главным движением, так как оно выполняется с большей скоростью. На обрабатываемой заготовке выделяются следующие поверхности; обрабатываемая, обработанная и поверхность резания. При срезании припуска образуется элемент, называемый стружкой.

Выделяются следующие виды стружки (рис. 3):

1. элементная стружка (стружка скалывания) образуется при обработке твердых и маловязких материалов с низкой скоростью резания (например, при обработке твердых сталей). Отдельные элементы такой стружки слабо связаны между собой или совсем не связаны;

2. ступенчатая стружка образуется при обработке стали средней твердости, алюминия и его сплавов со средней скоростью резания. Она представляет собой ленту — гладкую со стороны резца и зазубренную с внутренней стороны;

3. слитая стружка образуется при обработке мягкой стали«меди, свинца, олова и некоторых пластмасс при высокой скорости резания. Эта стружка имеет вид спирали или длинной (часто путаной) ленты;

4. стружка надлома образуется при резании малопластичных материалов (чугуна, бронзы) и состоит из отдельных кусочков.

Разряды токарей

С ростом профессиональной подготовки токарь может подтверждать свои умения сдает экзаменов для перехода в следующий разряд, чем выше разряд, тем больших теоретических знаний необходимо специалисту и, тем более, тонкое владение инструментов он должен демонстрировать

  • токарь 2-го разряда владеет навыками работы на универсальных станках, с деталями 12-14 квалитета;
  • токарь 3-го разряда подтвердил навыки по наладке универсальных станков, работы с плазмотроном, заточке резцов, готов обрабатывать детали 7-10 квалитета;
  • токарь 4-го разряда выполняет плазменно-механическую обработку, управляет санками с тремя и более суппортами, нарезает двухзаходные резьбы;
  • токарь 5-го разряда обрабатывает сложные детали до 6-7 квалитета точности, обрабатывать высоколегированные стали и накатывать многозаходные резьбы;
  • токарь 6 разряда высшая ступень профессионального мастерства, специалист работает с 5 квалитетом и может выполнять настройку тонкого инструмента, с несколькими сопряженными поверхностями.

Сдача экзаменов для перехода от разряда к разряду разделена периодом не менее года.

Последний шестой разряд свидетельствует о весьма высокой подготовке в теоретической части, практических навыках обработки деталей и настройке станков. Заработная плата такого специалиста может превышать оплату профессионального инженера.

И иногда от специалиста с уникальными токарными навыками может полностью зависеть производственный процесс на предприятии. Сдача экзаменов по специальности токарное дело открыта во многих профессиональных обучающих центрах, обычно для экзамена потребуется дополнительно пройти обучающий курс и оплатить переподготовку и сам экзамен.

Изготавливаем простые и сложные детали на токарных станках

Мастера токарного цеха предприятия работают на станках с высокой точностью реза. Оборудование позволяет выверять точные микронные соответствия изделий заданным размерам. Благодаря этому мы беремся за заказы на детали для экспериментального оборудования, сменные шестерни и втулки для производственных автоматов, расточку цилиндров двигателей.

Токарные работы на заказ могут включать:

  • Контурную резку;
  • Придание формы заготовке;
  • Выточку полостей;
  • Сверление;
  • Чистовую обработку поверхности на станке.

Цена на пальцы – из чего формируется

Одним из основных факторов, который влияет на формирование стоимости изготовления пальцев, является вид металла. От этого зависит особенности и сложности в обработке. Кроме того, на итоговую стоимость изделия влияют следующие факторы:

  • Объем партии – чем больше деталей необходимо изготовить, тем меньше стоимость единицы продукции;
  • Сложность изделия – конструктивные особенности, геометрические размеры, расход металла при обработке;
  • Трудоемкость подготовительных работ и процесса изготовления – чем больше времени затрачивается на обработку, тем выше цена;
  • Дополнительные требования – к ним относят необходимость поверхностной закалки, цементации или других видов химико-термической обработки.

Стоит отметить, что в некоторых случаях изготовления новой детали обойдется дороже, чем восстановление старой. Естественно, целесообразность выполнения восстановительных работ должны оценивать профессионалы, способные выдать квалифицированное заключение с учетом оценки всех факторов и рисков.

Токарная обработка металла: оборудование и виды работ

  • Принцип токарной обработки
  • Оборудование и инструментарий
  • Работы, выполняемые на токарных станках

Токарные работы – это широкий спектр процедур по механической обработке металлических деталей. Она проводится посредством срезания слоя металла с заготовки специальными инструментами с целью получения детали нужной формы и размеров. Готовое изделие должно соответствовать определенным допускам и стандартам качества. Для контроля производимых деталей используются различные измерительные инструменты, калибры, эталоны.

Принцип токарной обработки

Основы токарной работы заключаются в срезании с металлической заготовки тонкого слоя металла до получения требуемой формы детали и шероховатости ее поверхности. Выполняются эти работы на специальном токарном оборудовании с применением различных режущих инструментов.

Токарная обработка металла подобна процессу расклинивания его приповерхностного слоя посредством острой кромки рабочего инструмента. Под воздействием механического усилия кромка врезается в заготовку, снимая тонкий слой металла и превращая его в стружку. Слой металла заготовки, срезаемый в процессе токарной обработки, называется припуском.

Чтобы обеспечить требуемое качество токарных работ следует обеспечить непрерывность и высокую скорость резки металла заготовки. Для каждого металла есть своя скорость резки, ее величина указана в таблице.

Скорость резки, м/мин

Мягкие виды стали

Твердые виды стали

Форма будущей детали формируется за счет относительного движения инструмента и заготовки, а также геометрии кромки используемого инструмента. Режущий инструмент может совершать поступательное движение поперек/вдоль изделия, а также под постоянным/меняющимся углом.

Оборудование и инструментарий

Технология токарных работ предусматривает использование специального оборудования – токарные станки. С их помощью производятся детали, форма которых является телом качения. В современном производстве используют семь основных видов токарных станков:

  • токарно-револьверные – предназначены для изготовления мелких деталей в больших количествах; комплектуются револьверной головкой, позволяющей быстро менять режущий инструмент, перенастраивать оборудование на другой вид работы;
  • токарно-винторезные – отличаются возможностью совмещения высокой скорости вращения патрона с продольным перемещением инструмента; используются для крупносерийного и массового производства;
  • токарно-карусельные – универсальные станки с планшайбой и станиной больших размеров;
  • токарно-фрезерные – универсальное оборудование для индивидуального, массового и серийного производства деталей со сложной формой;
  • токарные автоматы – станки с большим числом шпинделей, предназначенные для изготовления деталей со сложной геометрией многопрофильных поверхностей;
  • лоботокарные станки – специализированная техника для работы с лобовыми поверхностями; используются для поштучного производства деталей, а также для мелких серий.

Работая на токарном станке, используют различный инструментарий:

  • разного рода резцы;
  • сверла;
  • метчики;
  • зенкеры;
  • плашки;
  • развертки;
  • резьбонарезные головки.

Работы, выполняемые на токарных станках

На токарном оборудовании производятся детали типа тел вращения:

  • втулки;
  • шкивы;
  • валы;
  • кольца;
  • зубчатые колеса;
  • гайки;
  • муфты, прочее.

Для этого проводится механическая обработка разных поверхностей, вытачиваются канавки, выполняется сверление, зенкерование, растачивание, нарезание резьбы, прочее. Рассмотрим особенности основных видов работ на токарном станке.

Обтачивание цилиндрических поверхностей

Чтобы обрабатывать гладкие цилиндрические поверхности используют проходные резцы (черновые и чистовые) в два приема. Изначально работают черновым (Рис.1), выполняя грубое обтачивание.

Рис.1. Виды резцов, а – прямые, б – отогнутые, в – исполнение Чекалина

После черновой обработки, поверхность имеет высокую шероховатость и крупные риски. Чтобы их удалить пользуются чистовыми резцами (Рис.2).

Рис.2. Виды резцов, а – нормальный, б – с широкой кромкой, в – отогнутый, конструкция Колесова

Нормальные чистовые резцы используются при точении с малой подачей и небольшой глубиной срезания слоя металла. Инструмент с широкой кромкой используется для больших подач и позволяет получить гладкую поверхность.

Подрезание торцов, уступов

Для подрезания используется специальный инструмент – подрезной резец (Рис.3).

Рис.3. Подрезание в центрах, а – подрезной резец, б – подрезание торца с полуцентром

Подрезной инструмент используется для точения детали в центрах, если нужно выполнить обработку торца полностью, в заднюю бабку станка нужно вставить полуцентр и таким способом выполнить точение.

Когда заготовку фиксируют в патроне только одним концом, то для обработки торца можно пользоваться проходным отогнутым резцом. Для выполнения этой процедуры, а также для протачивания уступов применяются подрезные резцы упорного типа. Этот инструмент может работать с продольной и поперечной подачей (Рис.4).

Рис.4. Подрезание торцов разным резцом, а – проходным отогнутым, б – подрезным упорным

Подрезая торцы, нужно следить, чтобы вершина режущей кромки располагалась на уровне центров. Инструмент, размещенный выше или ниже центров, оставит на торце сплошной неподрезанный выступ.

Проточка канавок

Работы, выполняемые на токарных станках по вытачиванию канавок, проводятся с помощью прорезных резцов, кромка которых и воспроизводит форму нужной канавки. Поскольку обычно ширина канавки небольшая, нужны резцы с узкой кромкой, из-за чего она получается достаточно хрупкой. Чтобы увеличить точность работы такими резцами высоту их головок делают больше их ширины в несколько раз.

Вытачивают канавки также и отрезными резцами, которые имеют головку большей длины. Длину головки выбирают, исходя из размеров будущей детали, она должна быть на 50% больше величины ее диаметра.

Рис.5. Резцы подрезного и отрезного типа

Устанавливая резчик (отрезной, прорезной) на станок, нужно соблюдать точность монтажа. Перекос при монтаже приведет к тому, что резец будет тереться о стенки вытачиваемой канавки – это приведет к изготовлению бракованных деталей и поломке режущей кромки.

Вытачивая узкие канавки, делается один проход, а для широких канавок выполняется несколько проходов.

Вытачивание конусов

Если на детали нужно сделать наружный или внутренний конус пользуются следующим приемом. Заготовка крепится в патроне станка, верхняя часть суппорта поворачивается на угол, величина которого равна половине значения угла при вершине конуса. Выполняют протачивание заготовки, смещая инструмент посредством верхних салазок суппорта. Этот способ больше подходит для вытачивания конических элементов небольшой длины.

Читать еще:  Противопожарные окна

Рис.6. Вытачивание конусов при поперечном смещении заднего центра

Если нужно выточить длинный или пологий конус, то смещают задний центр. Для этого задняя бабка станка передвигается от себя /к себе на необходимое расстояние. Когда заготовка зафиксирована в центрах таким образом, что широкая область конуса находится у передней бабки станка, то заднюю бабку нужно смещать от себя и наоборот.

Сверление отверстий

На токарном станке отверстия сверлятся перовыми или спиральными сверлами. В перовом сверле есть две плоские лопатки, имеющие две режущие кромки, плавно переходящие в стержень. Величина угла при вершине перового сверла находится в пределах 116-118°. В некоторых случаях значение может меняться в диапазоне 90-140°, зависит от твердости обрабатываемого металла. Для металлов с высокой твердостью используются сверла с большим углом. Перовое сверло обеспечивает низкую точность высверливаемых отверстий.

Рис.7. Перовое сверло

Спиралевидные сверла обеспечивают более высокие показатели точности сверления и являются основными для работ на токарных станках. Сверло состоит из рабочей части и хвостовика, реализованного в виде цилиндра или конуса. С помощью хвостовика сверло закрепляют в патроне или пиноли станочной бабки.

Рис.8. Спиральные сверла, а – конический хвостовик, б – цилиндрический хвостовик

Рабочая часть спирального сверла реализована в виде цилиндра с двумя винтообразными канавками, формирующими режущие кромки. Посредством этих канавок происходит выведение стружки наружу. В головке сверла есть две поверхности (передняя, задняя) и две кромки, которые соединены перемычкой. Значение угла в вершине винтового сверла находится в тех же пределах, что и для перового сверла.

Особенности технического обслуживания токарно-винторезного станка

Токарно-винторезное оборудование используется в различных сферах промышленности, без его применения невозможно представить развитие машиностроения, горнодобывающей промышленности и т. д. Изготавливаемые детали должны отличаться высокой точностью исполнения, и обеспечить это помогает тщательно отрегулированный и исправно работающий токарный станок.

Ежедневное обслуживание токарных станков

Качественные запчасти для станков и своевременный уход за частями токарно-винторезного оборудования обеспечивает долгую службу станка и качество изготавливаемых деталей. Самое важное при обслуживании станка – не допустить повреждение его функциональных частей, поэтому ежедневно по окончании работы необходимо проводить несложные манипуляции по уходу и подготовке оборудования к следующим операциям. Они включают в себя:

  • очищение поверхности от разнообразного технического мусора (стружки, пыли и т. д.);
  • растворение керосином загрязнений и маслянистых разводов, вытирание насухо элементов;
  • смазывание маслом всех деталей без лакокрасочного покрытия;
  • заполнение масленок пластичной смазкой.

Перед началом работы на станке также следует проверять наличие смазки, проводить осмотр оборудования на предмет неисправности деталей. Поддерживать оборудование в исправном состоянии во время рабочего процесса помогают:

  • соблюдение техники безопасности;
  • своевременная замена деталей и сверл;
  • предотвращение образования длинной стружки – ее наматывание на вращающиеся части может стать причиной выхода из строя оборудования;
  • соблюдение последовательности включения станка: сначала опущение резца на болванку согласно чертежам, и только потом – включение станка.

Смазка токарно-винторезных станков

Для смазывания токарно-винторезного станка применяются минеральные смазочные материалы, для подшипников – солидоловая смазка. Выбор марки смазочных материалов обусловлен температурой нагрева механизма и степенью нагрузки на станок. Также с рекомендациями по смазыванию механизма необходимо ознакомиться в техническом паспорте станка.

Токарно-винторезные станки смазываются 4 способами:

  • циркулярным;
  • фитильным;
  • ручным;
  • картерным.

Резервуары со смазкой необходимо не только регулярно пополнять, но и производить полную замену смазочных материалов раз в месяц.

Что такое ППР и для чего он нужен?

ППР или планово-предупредительный ремонт – мероприятия, направленные на поддержание исправного рабочего состояния станка и сохранение его эксплуатационных характеристик согласно техническому паспорту.

В планово-предупредительный ремонт входит:

  • технический ежедневный уход – чистка, смазка, заливка/смена масел;
  • замена изношенных деталей и затупившихся инструментов;
  • очистка станка и его узлов.

В план технического обслуживания по ППР должны быть включены профилактические ремонты, текущие (малый и средний) ППР, капитальный ППР и межремонтное техническое обслуживание.

  • Услуги
  • Продукция
  • Заказ
  • Контакты
  • Резка металла
    • Плазменная резка
    • Лазерная резка
    • Газовая резка
  • Сварочные работы
    • Аргонная сварка
    • Электро дуговая сварка
    • Полуавтомат сварка
  • Гибка металла
  • Токарно / Фрезерные работы
  • Слесарные работы
  • Доставка

Наши преимущества

Изготовление деталей на токарном станке

Подавляющее большинство металлических деталей для технических устройств и приборов изготавливаются методом снятия стружки. Этот вид обработки материалов выполняют с помощью токарного станка.

Возможности токарных станков

Человека, далекого от металлообработки, восхитят возможности современных токарных станков. Они способны обычный кусок металла превратить в произведение искусства. Основное предназначение этих станков заключается в получении деталей с заданными геометрическими параметрами.

Все работы выполняются методом сочетания двух движений: вращения при одновременной подаче заготовки в ту или иную сторону.

В каждый момент обработки снимается слой стружки, толщина которого может быть самой минимальной. Так получают детали с точными геометрическими размерами, заданными проектировщиком.

Специфика токарных станков заключается в вытачивании объемных фигур, которые принято называть «телами вращения». Это такие формы, как шар, конус, цилиндр. Причем сочетание этих фигур в одном изделии может быть самым разным.

Изготовление деталей на токарном станке выполняется в несколько этапов.

  1. Подготовка заготовки.
  2. Черновая обработка.
  3. Чистовая обработка.
  4. Контрольные замеры.

Способы токарной обработки

Токарные станки могут выполнять широкий спектр операций, которые необходимы для получение сложных деталей.

  1. Резка.
  2. Обтачивание.
  3. Растачивание.
  4. Шлифование.
  5. Нарезание резьбы.
  6. Сверление.

Токарные станки бывают универсальными (выполняющими все основные операции) и специализированными, нацеленными на выполнение какой-либо одной операции или комплекса однотипных. Виды специализированных:

  • токарно-винторезные;
  • токарно-револьверные;
  • токарно-фрезерные;
  • токарно-карусельные.

Самое современное станочное оборудование – станки с ЧПУ (числовым программным управлением) и их комплекс: обрабатывающие центры. Эти аппараты многозадачные. Все операции они выполняют без вмешательства оператора. Его задача состоит лишь в загрузке задания, приемке готового изделия и техническом обслуживании станка. Всеми остальными действиями по металлообработке руководит программа.

Режущие инструменты токарных станков

Основной инструмент в металлообработке – токарные резцы. Большинство операций выполняется ими. Существует множество видов резцов, каждый из которых обеспечивает узкоспециализированный вид обработки:

  • наружное обтачивание проходным отогнутым резцом;
  • нарезание внутренней и наружной резьбы;
  • радиусное обтачивание;
  • подрезание уступов;
  • нарезка канавок.

Помимо резцов используют другие инструменты: фасонные инструменты, патроны, пландшайбы, метчики, зенкеры, центры, плашки и др. Крепление, перемещение и удержание режущих инструментов обеспечивает комплекс специальных узлов, каждый из которых называют «сборочной единицей».

Основные этапы изготовления детали методом обтачивания

Точение выполняют с помощью специальных резцов: токарных стамесок. Они оснащены удлиненными рукоятками, что позволяет надежно удерживать инструмент. Есть разные виды стамесок. Для черновой обработки требуется полукруглая.

  1. Выполняя первый проход, снимают стружку на толщину 1-2 мм. Используют среднюю (серединную) часть стамески. Все последующие проходы выполняют только боковыми частями.
  2. Снимают стружку до тех пор, пока не останется 4-5 мм металла для чистовой обработки. При переходе к ней, меняют инструмент на косую стамеску и устанавливают ее на ребро.
  3. Равномерно нажимая на инструмент, выполняют чистовую обработку. Если требуется сделать внутренне отверстие, используют патроны и пландшайбы.
  4. Проверяют точность выполненных работ с помощью кронциркуля, штангенциркуля, микрометра, нутрометра и др.

Точность работ на токарном станке обеспечивается правильным выбором инструментов и их геометрических параметров. У резцов это углы, расположенные между режущими кромками. В учебных заведениях по подготовке токарей большое внимание уделяют именно этим вопросам.

Столь же важно правильно держать инструмент под определенным углом. Навыки работы на токарном станке приходят с опытом. Но для управления станками с ЧПУ требуются только знания.

Устройство и принцип работы токарно-винторезного станка для вытачивания металлических деталей

Для смешанных классов без специально оборудованных кабинетов.

Просмотр содержимого документа
«Устройство и принцип работы токарно-винторезного станка для вытачивания металлических деталей»

Устройство и принцип работы токарно-винторезного станка для вытачивания металлических деталей.

Выполнила учитель технологии Кривцова О.А. 458 школа г. Санкт-Петербург.

Предназначены для вытачивания изделий из металлов и нарезания резьбы на круглых деталях, винтах, болтах.

Работают за этими станками рабочие по профессии токарь.

В школьных мастерских применяют станки: ТВ-6, ТВ-7, ТВ-4 (старая модель)

Учебник стр. 66, устройство токарно-винторезного станка ТВ-6 (подробное изображение).

Основанием станка является: литая чугунная станина (7), установленная на двух тумбах (9,10). В левой тумбе размещен электродвигатель (8) с клиноременной передачей. На станине установлена передняя и задняя бабки (1, 6)- это устройства для крепления и вращения заготовки. В переднюю бабку вмонтирована коробка передач (3) для изменения частоты вращения шпинделя с патроном в котором крепится и вращается обрабатываемая заготовка.

Фартук (4) с суппортом и резцом перемещаются по направляющим станины механической подачей от электродвигателя либо вращением маховика вручную.

Механизмы токарного станка

Передаточный механизм служит для передачи вращения от шпинделя коробки скоростей к коробке подач. Механизм состоит из кронштейна, на котором смонтированы шестерни. Передаточный механизм характеризуется передаточным отношением, и для станка ТВ-6 оно составляет:

i = 24/60 * 40/64 = 1/4

Для этого станка такое передаточное отношение постоянно, так как сменные шестерни к станку не прилагаются.

Двигательный механизм с помощью электродвигателя приводит во вращение шпиндель с патроном и заготовкой, поступательно перемещает резец.

Передаточный механизм представлен клиноременной передачей, коробкой передач, коробкой подач, ходовы винтом и ходовым валом с зубчатыми и винтовыми передачами.

В станке имеется несколько дов передач движения :клиноременная, зубчатая, зубчато-реечная (см. рисунок в учебнике №46)

Двигательный механизм с помощью электродвигателя приводит во вращение шпиндель с патроном и заготовкой, поступательно перемещает резец.

Передаточный механизм представлен клиноременной передачей, коробкой передач, коробкой подач, ходовым винтом и ходовым валом с зубчатыми и винтовыми передачами.

В станке имеется несколько видов передач движения :клиноременная, зубчатая, зубчато-реечная (см. рисунок в учебнике №46)

Универсальный токарно-винторезный малогабаритный станок ТВШ-2, один из первых школьных токарников, выпускался в 50..60-х годах прошлого века. Станок умеет резать три резьбы и имеет три подачи.

ТВШ-3 (ТВ-3) первые школьные токарно-винторезные станки, выпускавшиеся в 60-х годах прошлого века. За основу конструкции станка, по всей видимости, был взят станок немецкого производства. В 70-х годах модель ТВШ-3 заменил более совершенный токарно-винторезный станок — ТВ-4.

Станок ТВ-4 заменил устаревшие первые школьные токарно-винторезные станки ТВШ-2 и ТВШ-3 (ТВ-3) и выпускался в 70-х годах прошлого века.

Учебный токарно-винторезный станок ТВ-7 отличается от станка модели ТВ-6 и ТВ-6М конструкцией передней бабки и коробки скоростей. В станке модели ТВ-7 скорости переключаются переброской приводного ремня и при помощи двухскоростной понижающей коробки. Начиная с этой модели станка учебные станки этой серии получили дополнительно три подачи и три метрических резьбы. Скорость вращения шпинделя переключается переброской ремней, поэтому исчезли две рукоятки на шпиндельной бабке. Начиная с модели станка ТВ-7, школьные станки получили 8 подач и научились резать целых 6 резьб.

Общий вид токарно-винторезного станка ТВ-7

Общий вид токарно-винторезного станка ТВ-9

Станок ТВ-11 является настольным универсальным токарно-винторезным станком и предназначается для всевозможных токарных работ в том числе точных, в центрах, в патроне, в цанге, для нарезания резьбы при массе детали 5 кг

16У04П Общий вид токарно-винторезного станка

Токарно-винторезный станок 16У04П выпускался в СССР предприятием Кироваканский завод прецизионных станков г. Кировакан (Ванадзор) и, в настоящее время, производство их прекращено. Основным назначением станка было обучение токарному делу в школах, профтехучилищах, техникумах, широко используются в лабораториях, учебных и ремонтных мастерских.

Фото передней бабки токарно-винторезного станка ТВ-6

Правила безопасной работы!!

Р абочее место у токарного станка – это место с повышенной опасностью. Вращающиеся с огромной скоростью заготовки и части машины, отлетающая стружка, напряжение 380 Вольт представляют угрозу жизни и здоровью человека. Поэтому правила техники безопасности при токарных работах по дереву и металлу – это первое, что должен знать работник.

К токарным работам допускаются совершеннолетние лица, изучившие необходимые инструкции и получившие инструктажи: вводный и на рабочем месте. Токарь должен быть обеспечен спецодеждой: халатом или костюмом, ботинками, очками. Работник должен выполнять только те задания, которые были поручены мастером. Работы производить в чистой отремонтированной спецодежде на исправных станках, к которым есть допуск. На рабочем месте должна быть чистота и порядок. Запрещается загромождать проходы. Приём пищи, и курение разрешается в специально отведённых местах в определённое время. Запрещается выполнять работы под воздействием препаратов, снижающих скорость реакции (алкоголь, наркотики, лекарства). Токарь должен соблюдать правила личной гигиены.

Чтобы стать токарем, необходимо иметь среднее специальное образование. Некоторые образовательные учреждения готовят учеников токаря, которые после окончания курса получают 2 или 3 разряд и могут приступить к полноценной работе.

Представители этой профессии должны разбираться в чертежах и уметь их читать. Также им следует не только работать на станках и другом специальном оборудовании, но и знать все правила по технике безопасности. Токарь должен иметь представление о технологии обработки деталей и о свойствах материалов, с которыми ему приходится работать.

Востребованность профессии токаря довольно высокая. Такие специалисты требуются при строительстве, кораблестроении, автомобилестроении и на многих других предприятиях и в различных организациях. Работа токаря заключается в обработке вращающихся заготовок для изготовления деталей и изделий из различных материалов. Путем резания специалист обрабатывает металл, пластмассы, оргстекло, дерево. Такой рабочий делает резьбу, сверлит, зенкирует, калибрует и др.

Открытые источники интернет:

Учебник Технология 7 класс Н.В.Синица, П.С. Самородский, В.Д. Симоненко -3-е изд. 2017

Открытые источники интернет:

Учебник Технология 7 класс Н.В.Синица, П.С. Самородский, В.Д. Симоненко -3-е изд. 2017

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector