Bktp-omsk.ru

Делаем сами
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Дефектоскопы ультразвуковые для контроля сварных швов

Ультразвуковой дефектоскоп сварных соединений арматуры АРМС-МГ4

Дефектоскоп АРМС-МГ4 предназначен для ультразвукового контроля качества сварных стыковых соединений стержневой арматуры диаметром от 16 до 40 мм в соответствии с ГОСТ 23858, СТО 02495307-002-2008 теневым и зеркально-теневым методами при монтаже сборных и возведении монолитных ж/б конструкций.

При теневом методе контроля о наличии дефекта судят по уменьшению амплитуды УЗ-колебаний, прошедших от излучателя к приемнику . Чем больше размер дефекта или чем больше дефектов, тем меньше амплитуда прошедшего сигнала.

При зеркально-теневом методе признаком обнаружения дефекта служит ослабление амплитуды сигнала, отраженного от противоположной поверхности изделия. Дополнительными преимуществами этого метода по сравнению с теневым являются односторонний доступ и более уверенное обнаружение дефектов, расположенных в корне шва.

Для проведения контроля сварных соединений используются:

  • механическое устройство «Клещи» по ГОСТ 23858 (приложение 1);
  • механическое приспособление «Скоба» по СТО 02495307-002-2008 для сварных соединений, выполненных на стальных скобах-накладках там, где доступ с помощью приспособлений типа «Клещи» затруднен.

Дефектоскоп АРМС-МГ4 также может быть использован для контроля качества сварных стыковых соединений листового проката зеркально теневым методом при непосредственной установке ультразвуковых преобразователей без протектора по ГОСТ 14782.

С 1.11.2019 года освоен выпуск новой версии прибора с увеличенным цветным дисплеем, более эргономичным корпусом, удобным пользовательским интерфейсом.

Увеличение размеров дисплея позволило выводить одновременно как цифровые значения измеряемых параметров сигнала, так и графическое отображение ультразвукового импульса (А-скан).

Технические характеристики ультразвукового дефектоскопа сварных соединений

Наименование характеристикАРМС-МГ4АРМС-МГ4
(цветной дисплей)
Цена, рублей (НДС не облагается)116 000123 000
Динамический диапазон приемного тракта дефектоскопа, дБот 0 до 50
Границы линейности динамического диапазона, дБот 15 до 45
Диапазон установки коэффициента усиления (с шагом), дБ5. 75 (1; 5; 10)
Пределы допускаемой абсолютной погрешности измерения амплитуд сигналов, дБ± 1
Частота зондирующего импульса, МГц2,5 ± 0,2
Номинальное значение угла ввода ПЭП, градус65
Габаритные размеры, не более:
— электронного блока, мм175×78×25160×70×25
— механического устройства с датчиками, мм300×100×80300×100×80
Электропитание от встроенного Li-Po аккумулятора, напряжение, В3,7
Потребляемый ток в режиме измерения, мА, не более390380
Потребляемый ток в остальных режимах, мА, не более94125
Масса дефектоскопа, кг, не более2,01,93
Средний срок службы, лет10

Комплект поставки ультразвукового дефектоскопа сварных соединений

Дефектоскоп, пьезоэлектрические преобразователи (ПЭП) – 2 шт, клещи для крепления ПЭП, зарядное устройство, коаксиальные кабели, протекторы R=12мм (2 шт); R=18мм (2шт); R=22мм (2шт), приспособление для контроля сварных швов листового проката, контрольный образец, кабель связи с ПК, USB-флеш накопитель с программным обеспечением, упаковочная тара.

По спецзаказу: механическое устройство «Скоба».

Гарантийный срок эксплуатации 18 месяцев.
Обеспечивается сервисное и метрологическое обслуживание в течение всего срока эксплуатации.

Дополнительные комплектующие

Дополнительно для ультразвуковых дефектоскопов сварных соединений арматуры АРМС-МГ4

Приспособление «скоба» для ультразвуковых дефектоскопов сварных соединений арматуры АРМС-МГ4 q Купить

Комплект сменных протекторов для ультразвуковых дефектоскопов сварных соединений арматуры АРМС-МГ4 q Купить

Соединительный кабель USB предназначен для подключения ультразвуковых дефектоскопов сварных соединений арматуры АРМС-МГ4 к ПК q Купить

Зарядное устройство для ультразвуковых дефектоскопов сварных соединений арматуры АРМС-МГ4 q Купить

Спрашивает Геннадий:

Специальный Допуск нужен для работы с прибором?

Отвечает Олег:

В соответствии с РТМ 393-94 (п. 2.3.2) к выполнению работ по контролю качества ультразвуковой дефектоскопией допускаются операторы-дефектоскописты 1-го и 2-го уровня прошедшие теоретическое и практическое обучение по специальной программе и имеющие соответствующие удостоверение.

Спрашивает Станислав:

Добрый день. Возможно ли у вас приобрести отдельно механическое устройство для крепления преобразователей к арматуре на одном уровне для УЗК стыковых сварных соединений арматуры? И еще вопрос, для чего механическое устройство «Скоба»?

Отвечает Олег:

Механическое устройство позволяет крепить преобразователи для проверки сварного соединения арматуры как теневым, так и зеркально-теневым методом. Скоба — специализированное устройство для проверки сварного соединения арматуры только зеркально-теневым методом. Механическое устройство продается только в комплекте с дефектоскопом.

Спрашивает Станислав:

Добрый день. Ультразвуковой дефектоскоп сварных соединений арматуры АРМС-МГ4 продается с поверкой?

Ультразвуковой контроль сварных швов. Ультразвуковая дефектоскопия сварки

Содержание

  1. Получение и свойства ультразвуковых колебаний
    • Углы направления ультразвуковых колебаний
  2. Методы ультразвуковой дефектоскопии
  3. Сущность процесса ультразвуковой дефектоскопии
    • Принцип ультразвукового контроля
    • Параметры оценки дефектов при ультразвуковом контроле
  4. Технология проведения ультразвукового контроля
  5. Видео на тему: «Ультразвуковой контроль сварных соединений»
  6. Преимущества и недостатки ультразвуковой дефектоскопии
  7. Ультразвуковой дефектоскоп и другое оборудование, приборы для контроля

Получение и свойства ультразвуковых колебаний

Ультразвуковые колебания, называемые также акустическими волнами с частотой, превышающей 20кГц. Они представляют собой механические колебания, которые способны распространяться в упругих средах. В дефектоскопии используется диапазон частот 0,5-10МГц.

При распространении упругих волн в металле частицы металла колеблются относительно точки равновесия. Расстояние между двумя частицами металла, колеблющимися в одинаковой фазе, будет являться длиной ультразвуковой волны. Длина волны L связана со скоростью её распространения c и с частотой колебаний f. Эта зависимость выражается формулой: L=c/f.

Скорость распространения акустической волны зависит от физических свойств среды и от типа волны. Скорость продольной волны примерно в 2 раза выше, чем скорость поперечной.

Углы направления ультразвуковых колебаний

При наклонном падении продольной акустической волны на границу раздела двух сред 1 и 2 (см. рисунок ниже), вместе с отражением возникает явление преломления и трансформации ультразвуковой волны. Проявляются преломлённые и отражённые продольные волны, а также сдвиговые поперечные волны.

На схеме а) показано, что падающая под углом β волна Сl1 разделяется на преломлённую Сl2 и сдвиговую Сt2, которые распространяются в металле. Отражённая волна на рисунке не показана. При определённом критическом значении угла падения β= βкр1, преломлённая продольная волна перестанет проникать вглубь металла и будет распространяться только по её поверхности (схема б) на рисунке выше). Дальнейшее увеличение угла падения до βкр2. приведёт к тому, что сдвиговая волна будет распространяться только на поверхности металла (схема в) на рисунке). Такое явление широко используется на практике при ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений для генерирования в контролируемых сварных швах акустических волн определённого типа.

Методы ультразвуковой дефектоскопии

Существует несколько методов ультразвукового контроля: эхо-импульсный, эхо-зеркальный, эхо-сквозной, дельта-метод (разновидность эхо-зеркального), когерентный метод (разновидность эхо-импульсного), теневой, зеркально теневой. Рассмотрим кратко наиболее распространенные из них, см. рисунок:

1. Эхо-импульсный метод. Он заключается в направлении акустической волны на сварное соединение и регистрации отражённой волны от дефекта. При таком методе источником и приёмником волн выступает один преобразователь (схема а) на рисунке).

2. Теневой метод. Такой метод ультразвуковой дефектоскопии заключается в использовании двух преобразователей, установленных на разные стороны сварного соединения. При таком методе один из преобразователей генерирует акустические волны (излучатель), а второй их регистрирует (приёмник). При этом приёмник должен быть расположен строго по направлению движения волны, переданной излучателем. При таком методе признаком дефекта является пропадание ультразвуковых колебаний. В потоке ультразвука получается «глухая область», это означает, что волна на этом участке не преодолела сварной дефект (схема б) на рисунке).

3. Эхо-зеркальный метод. Он также заключается в использовании двух преобразователей, но располагаются они с одной стороны сварного соединения. Сгенерированные приёмником ультразвуковые колебания отражаются от дефекта и регистрируются приёмником. На практике такой метод получил широкое распространение для поиска дефектов, расположенных перпендикулярно поверхности сварного соединения, например, сварных трещин (схема в) на рисунке).

4. Зеркально-теневой метод. По своей сути представляет собой теневой метод, но преобразователи располагаются не на противоположных поверхностях сварного соединения, а на одной. При этом регистрируются не прямой поток ультразвуковых волн, а поток, отражённый от второй поверхности сварного соединения. Признаком дефекта является пропадание отражённых колебаний (схема г) на рисунке).

При ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений используется, в основном, эхо-импульсный метод контроля. Реже применяется теневой метод и другие.

Сущность процесса ультразвуковой дефектоскопии

Принцип ультразвукового контроля

Ультразвуковой контроль сварных соединений относится к неразрушающим методам контроля варки и является одним из наиболее применяемых методов. Акустические ультразвуковые волны способны распространяться внутри твёрдого тела на значительную глубину. Волны отражаются от границ или от нарушений сплошности, т.к. они обладают другими акустическими свойствами.

Направляя ультразвуковые волны на сварное соединение с помощью специальных приборов — ультразвуковых дефектоскопов и улавливая отражённые сигналы, на экране дефектоскопа отображаются импульсы излученной и отражённой волн. По расположению этих импульсов и по их интенсивности, можно судить о расположении дефектов, их величине и определить характер сварного дефекта.

При контроле сварных швов необходимо тщательно выполнить прозвучивание всего металла сварного шва. Существуют способы прозвучивания прямой и отражённой волной. Прямой волной прозвучивают нижнюю часть шва, а отражённой волной — верхнюю, как это показано на рисунке справа.

Параметры оценки дефектов при ультразвуковом контроле

Чувствительность ультразвукового контроля определяется наименьшим размером дефекта (или эталонного отражателя), который возможно выявить. Роль эталонных отражателей часто играют плоскодонные отверстия, расположенные перпендикулярно направлению прозвучивания, а также боковые отверстия или зарубки, см. рисунок:

Разрешающая способность эхо-метода определяется минимальным расстоянием между двумя дефектами, при котором их можно определить, как раздельные дефекты, а не как один.

При ультразвуковом контроле, выявленный дефект оценивают, исходя из следующих параметров: амплитуды ультразвуковой волны, условной протяжённости, высоты и ширины дефекта, и его формы.

Условную длину сварного дефекта определяют длиной перемещения излучателя вдоль соединения, на протяжении которой фиксируется эхо-сигнал, исходящий от дефекта. Таким же образом, при перемещении излучателя по нормали к сварному соединению, можно определить условную ширину дефекта.

Условную высоту оценивают, исходя из разности интервалов времени между излучённой и отражённой от дефекта волной при крайних положениях излучателя.

Определить истинную величину сварного дефекта при ультразвуковом контроле очень часто оказывается затруднительно. Поэтому, чаще всего стремятся вычислить его эквивалентные величины (площадь или диаметр). Эквивалентной площадью сварного дефекта принято считать, к примеру, площадь плоскодонного отверстия в образце, амплитуда отражённой волны от которого равна амплитуде отражённой волны в проверяемом шве. Почти во всех случаях вычисленная эквивалентная площадь дефекта меньше его настоящей площади.

Форму сварного дефекта (плоскостной или объёмный) устанавливают, используя специальную методику, исходя из формы эхо-сигнала, отображаемого на экране дефектоскопа.

На точность данных, полученных при ультразвуковом контроле, влияют несколько факторов. Основные из них — это:

1. Уровень квалификации оператора
2. Внимательность оператора при работе и тщательность проведения контроля
3. Соответствие измеряемых показателей тем, которые предусмотрены инструкцией

Технология проведения ультразвукового контроля

Технология акустического контроля сварки зависит от типа сварного соединения и от требований, предъявляемых к качеству изделия. Технологию проведения акустического контроля можно условно разделить на несколько основных этапов:

1. Контроль сварного соединения внешним осмотром
2. Выбор метода контроля и типа преобразователя
3. Определение границ перемещения преобразователя
4. Подготовка поверхности сварного соединения для контроля
5. Размещение, включение, проверку работоспособности приборов и оборудования для контроля, их настройка
6. Прозвучивание металла сварного шва и зоны термического влияния
7. Оформление данных, полученных при контроле
8. Определение качества сварки, исходя из результатов контроля
9. Оценка качества сварки на соответствие требованиям, предъявляемым к металлоконструкции.

Читать еще:  Звукоизоляционные (акустические) двери

При внешнем осмотре сварного соединения устанавливают толщину свариваемого металла, тип соединения, размеры сварного шва (величину усиления или размер катета) и устанавливают наличие или отсутствие внешних сварных дефектов. Недопустимые дефекты необходимо устранить.

Контролируя сварное соединение, преобразователем совершают продольно-поперечные движения вдоль сварного шва, а также, одновременно с этим, вращательные движения, см. рисунок слева.

Видео на тему: «Ультразвуковой контроль сварных соединений»

Преимущества и недостатки ультразвуковой дефектоскопии

Преимуществами данного метода контроля являются:

1. Высокая чувствительность приборов
2. Компактность оборудования и приборов
3. Информацию о качестве сварного соединения можно получить достаточно быстро
4. Возможность контроля соединений большой толщины
5. Низкая стоимость дефектоскопии, т.к. затраты при её проведении минимальны
6. Безопасен для здоровья человека (по сравнению, например, с методом рентгеновской дефектоскопии, или методом радиационной дефектоскопии)
7. Этим методом можно выявить почти все известные сварные дефекты
8. Данный метод контроля не разрушает сварное соединение
9. Возможность проводить проверку в «полевых» условиях, благодаря наличию переносных дефектоскопов.

К недостаткам ультразвуковой дефектоскопии можно отнести:

1. Необходима подготовка поверхности соединения
2. Если дефект расположен перпендикулярно движению волны, его можно пропустить при проверке
3. Если размер дефекта меньше длины волны, то дефект остаётся «невидимым», т.к. он не отражает волну. А если увеличивать длину волны, то глубина проверки снижается.
4. Данные о дефекте часто оказывается ограниченными. Могут возникнуть трудности с определением вида сварного дефекта и его формы.
5. Сложность контроля сварки материалов с крупнозернистой структурой. Например, при сварке чугунов, или сварке высоколегированных сталей с крупнозернистой структурой шва (аустенитной, или перлитной), т.к. акустические волны в такой структуре быстро затухают.

Ультразвуковой дефектоскоп и другое оборудование, приборы для контроля

Комплект оборудования для ультразвукового контроля можно условно разделить на основные группы:

1. Дефектоскопы и преобразователи. Подробнее о них рассказано на странице: «Дефектоскопы для ультразвукового контроля сварных соединений».
2. Комплекты образцов и эталонов, необходимых для настройки и поверки приборов
3. Координатные линейки и шаблоны для определения места расположения дефектов
4. Вспомогательные приспособления

Ультразвуковой контроль сварных швов

Ультразвуковая дефектоскопия сварных швов успешно используется для выявления изъянов сварных соединений, начиная с 1930 года. За столь длительный период времени учеными совместно с практикующими специалистами были разработаны разные методики эхолокации. С их помощью несложно выявить нарушения в целостности диффузного слоя, отклонения в химическом составе наплавки, обнаружения шлаков, примеси оксидов. Ультразвуковая диагностика (УЗД) по точности не уступает рентгену или радиолокации. Прибор выявляет даже самые мелкие дефекты, отрицательно влияющие на прочность стыка.

Среди используемых сегодня неразрушающих методов определения дефектов сварного шва УЗД стал наиболее эффективным и одним из самых доступных, которые поставлены на поток. По результатам проверки ведется специальный журнал в разрезе по каждому сварщику. Область применения контроля при помощи УЗД ограничивается исключительно геометрическими данными заготовок. Диагностике подвергаются сварочные швы трубопроводов, которые испытывают высокое давление.

  • Что такое УЗК сварных швов трубопроводов
  • Преимущества и недостатки УЗД дефектоскопии
  • Виды и методы ультразвукового контроля сварных соединений
  • Технология проведения ультразвукового контроля: область использования
  • Устройство ультразвукового дефектоскопа
  • Проверка сварных соединений при помощи ультразвука

Что такое УЗК сварных швов трубопроводов

В основу метода положены физические возможности ультразвука. Его особенность заключается в том, что он отражается от границы разделения разных по своему составу сред. По своей природе ультразвук является упругим механическим колебанием, который генерируется различными методами. Его звуковой диапазон находится вне пределов доступных для человеческого уха. Излучатели не оказывают вредного воздействия на организм человека.

Ультразвуковая диагностика выполняется в широком диапазоне частот: от 20 кГц до 500 МГц. Волны, направленные от излучателя в какую-либо сторону, распространяются с одинаковой скоростью при условии однородности среды. При изменении среды они преломляются или отражаются, подобно лучу света. Скорость продольной волны практически в два раза больше, чем поперечной.

Чувствительность приборов зависит от его конструктивных особенностей и сильно варьируется. Большой ассортимент объясняется тем, что генерируемые волны могут отражаться только от тех дефектов, которые равны длине волны или больше ее. Ультразвук отлично определяет мелкие дефекты сварного стыка, а именно: пустоты, раковины, разного рода включения, шлаки, зерна и прочие примеси, понижающие прочность шва.

Преимущества и недостатки УЗД дефектоскопии

  • неразрушающий метод контроля качества сварных соединений. Нет потребности в том, чтобы вырезать часть металлоконструкции и везти ее в лабораторию для проведения исследований;
  • дефектоскопы универсальны. Они подходят для использования в полевых условиях или в оборудованной лаборатории;
  • метод одинаково хорошо подходит для определения дефектов как однородных, так и разнородных соединений;
  • не требуется много времени для того, чтобы определить состояние шва. Результат готов буквально сразу;
  • приборы абсолютно безопасны в использовании. Они не оказывают вредного влияния на организм человека;
  • диагностике поддаются большинство видов дефектов. Очень высока достоверность полученного результата.

Недостатки оборудования связаны с ограничениями его применения и необходимостью подготовки специалистов для эксплуатации техники. Дело в том, что ультразвуковой сигнал затухает в крупнозернистых структурах. Нужно использовать специальные преобразователи с конкретным радиусом кривизны подошвы.

Виды и методы ультразвукового контроля сварных соединений

Для диагностирования стыков ультразвуком используют разные методики:

  • прямой луч;
  • отражение однократное;
  • отражение двукратное;
  • отражение многократное.

Касательно направления луча, то его подбирают по нормали, где опасность дефектов особенно высока. Наиболее распространенные варианты измерений:

  • эхо-импульсная диагностика. Прибор генерирует волну и настроен на прием оклика. Если его нет, то это значит, что дефекты не обнаружены. Если же результат обратный, то в исследуемой массе есть разделение сред;
  • эхо-зеркальный. Подразумевает использование генерирующего волну датчика и приемника-улавливателя. Размещение приборов – под углом к оси стыка. Приемник ловит все ультразвуковые излучения и по ним диагностируются трещины или их отсутствие;
  • теневая диагностика. Волны проходят по всей площади стыка. Приемник располагается позади сварного соединения. В случае, когда излучение отражается и не попадает на приемник, фиксируется теневой участок;
  • зеркально-теневая дефектоскопия. Технология сочетает теневой и зеркальный методы исследований. Используется комплект датчиков, которые улавливают отраженные звуковые колебания. Если идет чистая волна, то это значит, что шов не имеет дефектов;
  • дельта-метод подразумевает воздействие на объект направленным лучом. По отражению звукового сигнала определяются изъяны стыка. Когда возникает необходимость в получении точных результатов, то можно воспользоваться к тонкой настройке диагностического оборудования.

На практике чаще всего определяют проблемные участки сварки при помощи эхо-импульсной и теневой диагностики. Метод неразрушающего контроля дает возможность выявить бракованный отрезок, который со временем может привести к разгерметизации сварочного шва. Это отличный метод профилактики аварийных ситуаций. Особенное, если речь идет о магистралях высокого давления.

Технология проведения ультразвукового контроля: область использования

УЗК используется для проверки сварных швов цветных металлов, стали углеродистой и легированной, чугуна. При помощи диагностического оборудования выявляется:

  • пористость, образованную атмосферными газами;
  • ржавчину внутри застывшего расплава;
  • не проваренные места;
  • нарушение геометрии на отдельных участках;
  • трещины;
  • включения инородных тел и прочие отличия в структуре;
  • расслоения;
  • складки, образованные наплавом;
  • дефекты сквозного характера;
  • внестыковое провисание диффузного слоя.

При помощи УЗК контролируются соединения самых разных конструкционных элементов:

  • фланцевые, трубные и прочие кольцевые соединения;
  • тавровые швы;
  • стыки, независимо от их конфигурации (в т.ч. и сложные формы);
  • швы поперечные и продольные, которые испытывают высокое давление или нагрузки разнонаправленного характера.

При прохождении через металлическую решетку звуковые волны рассеиваются. Это их свойство накладывает определенные ограничения на область использования оборудования. Все они изложены в инструкции производителя, которая прилагается к аппарату.

Ограничения геометрического характера:

  • толщина проверяемых заготовок не может быть больше 50-80 см, или меньше 8-10 мм;
  • расстояние до объекта контроля: минимальное – 3 мм, максимальное – 10 метров.

Методика отлично зарекомендовала себя в строительстве, машиностроении; на предприятиях, имеющих магистрали высокого давления.

Устройство ультразвукового дефектоскопа

Каждое устройство имеет излучатель, усилитель и приемник ультразвука. Основное отличие разных моделей заключается в типе генераторе. Наибольшее распространение получили пьезоэлементы. Датчик отправляет сигналы через равные промежутки времени.

Паузы между импульсами составляют несколько микросекунд. Их длительность задается пользователем с учетом искомых дефектов, плотности и структуры металла. По отражению выявляется брак и основные его параметры: размер и глубина местонахождения. Излучатель размещен в динамичном щупе, который передвигается по исследуемым швам.

Точность работы аппарата зависит от чувствительности приемника, который улавливает отраженную волну. Пользователю важно учитывать тот факт, что на границы сред волна меняет направление. Легче обстоят дела с определением теневых участков – в этих местах волна отражается. Прибор ловит звуковой сигнал, преобразует его в электричество и показывает на осциллографе.

Проверка сварных соединений при помощи ультразвука

Технология выявления дефектов регламентирована положениями ГОСТа. Допущенные к работе операторы имеют соответствующие удостоверения. Перед началом выполнения комплекса работ они проходят инструктаж по технике безопасности. Нередко проверка сварных швов ультразвуком требуется в неудобных или труднодоступных местах. В обязательном порядке требуется заземление прибора. Результаты оцениваются по нескольким критериям. В журнале фиксируются основные показатели:

  • длина проверяемого сварного стыка;
  • параметры обнаруженных дефектов – размеры и форма;
  • диапазон излучаемой волны.

Перед диагностикой исследуемая область зачищается. Чтобы ультразвук проходил лучше на поверхности металла следует образовать маслянистую пленку. В зависимости от требований точности процедура проводится один или два раза.

Дефектоскопы

Артикул: 1016

Цена: 142 000 руб.

А1211 Mini предназначен для ультразвукового контроля металлов и пластмасс, контроля сварных швов, измерения толщины объекта контроля.

Артикул: 1017

Цена: 272 000 руб.

Ультразвуковой дефектоскоп А1212 MASTER предназначен для поиска, определения и оценки параметров дефекта (нарушение сплошности и однородности материала) в объектах контроля из металлов и пластмасс. Возможность построения функции ВРЧ по 32-м точкам и использования АРД — диаграмм. Малый вес прибора (800 грамм), эргономичный корпус.

Артикул: 1018

Цена: 312 000 руб.

Ультразвуковой дефектоскоп А1214 EXPERT предназначен для поиска и определения координат различных нарушений сплошности и однородности материала в изделиях из металлов и пластмасс. Удобен для работы как в лабораторных условиях, так и на объекте под воздействием агрессивной окружающей среды. Превосходные технические параметры, большой дисплей и ‘классическая’ компоновка.

Артикул: 1025

Цена: 405 000 руб.

Ультразвуковой дефектоскоп А1220 MONOLITH предназначен для поиска инородных включений, пустот и трещин внутри изделий и конструкций из железобетона, камня, пластмасс и подобных им материалов при одностороннем доступе к объекту контроля, измерения толщины изделий из бетона, исследования внутренней структуры крупнозернистых материалов.

Читать еще:  Правильная схема подключения твердотопливного котла отопления своими руками

Артикул: 1022

Цена: 265 000 руб.

Ультразвуковой дефектоскоп А1220 ANKER предназначен для диагностики анкерных болтов диаметром от 20 до 40 мм фундаментов металлических опор контактной сети. Также прибор может быть использован для оценки состояния анкерных болтов фундаментов металлических прожекторных мачт.

Цена: 390 000 руб.

Универсальный OEM одноканальный дефектоскоп с беспроводным интерфейсом для решения индивидуальных задач высокочастотного ультразвукового контроля

Цена: 460 000 руб.

Универсальный OEM одноканальный дефектоскоп с беспроводным интерфейсом для решения индивидуальных задач низкочастотного ультразвукового контроля

Цена: 520 000 руб.

Универсальный OEM одноканальный дефектоскоп с беспроводным интерфейсом для решения индивидуальных задач ультразвукового контроля через воздушный зазор

Основы ультразвукового контроля

Для проверки труб на надежность без демонтажа прибегают к неразрушающему контролю. Самые точные результаты дает ультразвуковая дефектоскопия.

Ультразвуковой метод контроля (УЗК) позволяет выявить скрытые дефекты сварных швов: пустоты, трещины, непровары, разнородный химический состав, механические повреждения. В основе технологии лежит линейность движения звуковых волн в гомогенных средах. УЗ-колебания, направленные внутрь проверяемого объекта, отражаются от любых неровностей.

Сам прибор состоит из двух частей. Дефектоскоп излучает и поглощает волны 0,5-25 МГц, а пьезоэлектрический преобразователь регистрирует их и трансформирует в электрические. Данные выводятся на электронный экран устройства. По ним выявляют дефекты, их геометрические параметры и др. Так, по амплитуде отраженного импульса судят о размере, по его скорости распространения – о глубине залегания.

Методика ультразвукового контроля находит применение в сферах:

  • авиастроения;
  • судостроения;
  • тепловой, атомной энергетики;
  • машиностроения.

Мобильность прибора, точность, объем получаемых результатов, безопасность для организма человека обеспечили повсеместность использования УЗК. ГОСТ Р 55724-2013 – главный документ, регламентирующий УЗ-контроль сварных соединений, в том числе стыковых.

Виды ультразвукового контроля

Основные методики УЗК различаются методом фиксирования волн и анализом данных.

  • При эхо-импульсном методе преобразователь используют как генератор и приемник импульсов. Это обеспечивает простоту эксплуатации. Не нужно закреплять второй преобразователь, совмещать акустические оси деталей. Другое достоинство – точная установка места залегания повреждений. Его применяют при диагностике сварных швов толщиной от 4 мм в 9 из 10 случаях.
  • Сущность теневой методики ультразвукового контроля заключает в наблюдении над амплитудой УЗ-колебаний. В работе задействуют излучатель и приемник, расположенные напротив друг друга у одной стенки трубы. С увеличением размера дефекта уменьшается амплитуда, либо сигнал пропадает полностью. В отличие от метода эха, теневой чувствителен к ориентации дефекта и обнаруживает его при любом наклоне, но более неточен в целом.
  • Зеркально-теневой способ диагностики схож с теневым, но отражатель устанавливают у противоположной стенки детали. Помимо упрощенного доступа, метод позволяет обнаруживать повреждения в сердцевине шва.
  • Эхо-зеркальная диагностика задействует два преобразователя по одну сторону шва. Импульсы, отражаясь от повреждений, направляются в сторону приемника. Метод эффективен для обнаружения трещин и других перпендикулярных контрольной плоскости дефектов.
  • Принцип работы дельта-метода строится на переизлучении УЗ-сигнала дефектом. Отраженные волны имеют разный характер и по-разному регистрируются приемником. Это позволяет определить координаты вертикальных трещин. Дельта-метод требует трудоемкой настройки УЗК-прибора, тщательной зачистки поверхности изделия и применяется редко.

Проведению диагностики предшествует очищение шва и соседних областей от грязи, ржавчины, нанесение контактной жидкости (технического масла или смазки). Настройку УЗК-оборудования производят с помощью эталонного образца. Испытания проводят два-три раза, а результаты фиксируют в журнал учета.

Средства неразрушающего контроля, используемые при проведении механизированного ультразвукового контроля

Временные требования ОАО «ГАЗПРОМ» распространяются на организацию сварочно-монтажных работ, работ по неразрушающему контролю качества сварных соединений, определяют выбор оптимальных технологий и оборудования по сварке и неразрушающему контролю при строительстве, реконструкции и капитальном ремонте линейной части и технологических объектов магистральных газопроводов из сталей с классом прочности до К65 (640 МПа) включительно, условным диаметром DN (Ду) до 1400 включительно, с толщиной стенки до 41 мм включительно.

Данные требования стали основой для оснащения дочерних предприятий и структурных подразделений ОАО «ГАЗПРОМ» ультразвуковыми дефектоскопами на фазированных решетках с применением метода TOFD и механизированными сканерами при контроле сварных швов.

Ранее для контроля сварных швов при проведении УЗК использовались ручные средства ультразвукового контроля (РУЗК): Ультразвуковые дефектоскопы Epoch 600, Дефектоскоп Epoch XT , ультразвуковой дефектоскоп Epoch 1000, дефектоскоп Epoch LTC . Кроме того, среди современных средств РУЗК ОАО «ГАЗПРОМ» рекомендует отдавать предпочтение приборам с ФР (ультразвуковые дефектоскопы с фазированными решетками) обеспечивающими получение большего объема информации для определения дефектов. К средствам РУЗК ФАР можно отнести популярный дефектоскоп Omniscan SX производства Olympus . Ультразвуковой дефектоскоп на фазированных решетках Omniscan SX хорошо зарекомендовал себя как портативный прибор на фазированных решетках.

Временные требования ОАО «ГАЗПРОМ» не исключают применение дефектоскопа Omniscan SX для контроля сварных швов при проведении РУЗК. Однако при строительстве и капитальном ремонте газопроводов рекомендуется использовать механизированный УЗК.

«Механизированный ультразвуковой контроль (МУЗК): контроль с ручным перемещением ультразвуковых преобразователей и автоматической записью результатов контроля, при обработке которых в соответствии с методикой проведения и интерпретации результатов измерений определяют координаты, вид (объемный, плоскостной, объемно-протяженный, плоскостной-протяженный) и геометрические параметры выявленных дефектов позволяющие оценить качество сварных соединений в соответствии с действующими нормами»

Средства НК и материалы должны быть внесены в «Реестр сварочного, вспомогательного оборудования, оборудования и материалов для контроля и диагностики сварных соединений, технические условия которых соответствуют техническим требованиям ОАО «Газпром» и прошедшие процедуру квалификационных испытаний согласно СТО Газпром 2-3.5-046-2006.

К средствам неразрушающего контроля при проведении механизированного ультразвукового контроля (МУЗК) относятся дефектоскопы на фазированных решетках производства Olympus Omniscan MX 2. Дефектоскоп Omniscan MX 2 внесен в указанный выше реестр ОАО «ГАЗПРОМ». Ультразвуковой дефектоскоп на фазированных решетках Omniscan MX 2 успешно прошел квалификационные испытания. Система ФАР дефектоскопа для проведения МУЗК представлена в следующем комплекте:

Ультразвуковой дефектоскоп Omniscan MX 2 32/128/ S с механизированным сканером Weldrover (допускается применение ручного сканера HSMT — Compact вместе с Omniscan MX 2 32/128/ S ). Преимущества дефектоскопа на фазированных решетках Omniscan MX 2 32/128/ S с механизированным сканером WeldRover – это скорость контроля и удобство применения по сравнению с ручным сканером HSMT — COMPACT на базе Omniscan MX 2.

Средства МУЗК на базе ФАР дефектоскопов Omniscan MX 2 должны обеспечивать выявление дефектов, предусмотренных в действующих нормативных документах.

Испытания систем механизированного УЗК (МУЗК) производства Olympus на базе дефектоскопов Omniscan MX 2 32/128/ S с применением механизированного сканера WeldRover подтвердили эффективность использования средств МУЗК при проведении контроля сварных швов магистральных трубопроводов.

Ультразвуковой контроль

Аппаратура для ультразвукового контроля – это специализированное оборудования, предназначенное для неразрушающего контроля. Оно обеспечивает подачу излучения на исследуемый объект, а также прием отраженных ультразвуковых колебаний и анализ полученных данных. Этот метод позволяет выявить различные дефекты и их основные параметры, а именно:

  • вид;
  • глубина залегания;
  • расположение;
  • форма;
  • размер.

Анализ амплитуды отраженного импульса позволяет определить размер дефекта. Время, за которое ультразвук доходит до пораженного участка, указывает на расстояние до его места расположения. Аппараты востребованы в сфере машиностроения, металлургии и других промышленных отраслях. Предлагаем купить приборы ультразвукового контроля с гарантией и сертификатами качества.

Методы ультразвукового контроля

Оборудование для ультразвукового контроля нового поколения позволяет определить даже незначительные дефекты, которые залегают глубоко в толще исследуемого объекта. Преимущественно оно используется в промышленной сфере и высокотехнологичных отраслях.

Высокоточные приборы обеспечивают отсутствие брака на предприятии и гарантируют безопасность эксплуатации выпускаемых конструкций. Всего существует 5 методов ультразвукового контроля:

  • зеркально-теневой;
  • зеркальный;
  • дельта-метод;
  • тканевый;
  • эхо-метод.

В промышленной сфере данные методы используют в диапазоне частот от 0,5 МГц до 10 МГц. Для особых проверок сварных швов потребуются звуковые волны до 20 МГц. Прибор для ультразвукового контроля на такой частоте позволит выявить самые незначительные глубокие дефекты.

Ультразвуковой контроль на низких частотах обеспечивает выявление дефектов на объектах с большой толщиной, а именно:

  • соединения;
  • отливки;
  • поковки.

Такой метод подходит для изделий, выполненных электрошлаковой сваркой. Также на низкой частоте проверяются металлы, имеющие большое затухание и крупнозернистую структуру. К таким относят медь, чугун и некоторые стали.

Преимущества ультразвукового контроля

Аппараты для ультразвукового контроля включают следующие виды приборов:

  • специальные преобразователи;
  • кабели;
  • ультразвуковые дефектоскопы;
  • толщиномеры.

Применение оборудования требует задействования специальных контактных сред – они выпускаются в виде гелей. Стандартные образцы позволяют определить важные параметры ультразвукового исследования.

Неразрушающий ультразвуковой контроль имеет ряд преимуществ:

  • абсолютная безопасность для человека;
  • высокая точность контроля;
  • быстрое проведение исследования;
  • мобильность;
  • возможность проведения исследований на действующих объектах.

Применение портативных приборов обеспечивает возможность проведения исследований в различных местах. Компактные модели удобны в транспортировке и имеют небольшой вес.

Компания «Рентгенсервис» предлагает купить оборудование ультразвукового контроля, которое обеспечит высокую точность исследований. Предоставляются также услуги по ремонту и сервисному обслуживанию высокотехнологичных аппаратов.

Ультразвуковой контроль сварных соединений

Швы в конструкциях со сварными соединениями должны постоянно подвергаться контролю. И это не зависит от того, когда соединение было сделано. Для этого используются различные методы, один из которых – ультразвуковая дефектоскопия (УЗД). Она по точности проведенных исследований превосходит и рентгеноскопию, и радио-дефектоскопию, и гамма-дефектоскопию.

Необходимо отметить, что эта методика не нова. Ее используют с тридцатых годов прошлого столетия, и сегодня ультразвуковой контроль сварных соединений популярен, потому что с его помощью можно выявить мельчайшие дефекты внутри сварочного шва. И, как показывает практика, именно скрытые дефекты являются основными серьезными причинами ненадежности свариваемой конструкции.

Теория технологии

Технология ультразвуковой дефектоскопии. (Слева отсутствие дефекта, справа дефет)

В основе ультразвуковых колебания лежат обычные акустические волны, которые имеют частоту колебания выше 20 кГц. Человек их не слышит. Проникая внутрь металла, волны попадают между его частицами, которые находятся в равновесии, то есть, колеблются в одной фазе. Расстояние между ними равно длине ультразвуковой волны. Этот показатель зависит от скорости прохождения через металлический шов и частоты самих колебаний. Зависимость определяется по формуле:

  • L – это длина волны;
  • с – скорость ее перемещения;
  • f – частота колебаний.

Скорость же зависит от плотности материала. К примеру, в продольном направлении ультразвуковые волны двигаются быстрее, чем в поперечном. То есть, если на пути волны попадаются пустоты (другая среда), то изменяется и ее скорость. При этом, встречая на своем пути различные дефекты, происходит отражение волн от стенок раковин, трещин и пустот. А соответственно и отклонение от направленного потока. Изменение движения оператор видит на мониторе УЗК прибора, и по определенным характеристикам определяет, какой дефект встал на пути движения акустических волн.

К примеру, обращается внимание на амплитуду отраженной волны, тем самым определяется размер дефекта в сварочном шве. Или по времени распространения ультразвуковой волны в металле, что определяет расстояние до дефекта.

Виды ультразвукового контроля

В настоящее время в промышленности применяются несколько способов ультразвуковой дефектоскопии сварных швов. Рассмотрим каждый из них.

  1. Теневой метод диагностики. Это методика основана на использовании и сразу двух преобразователей, которые устанавливаются по разные стороны исследуемого объекта. Один из них излучатель, второй – приемник. Место установки – строго перпендикулярно исследуемой плоскости сварного шва. Излучатель направляет поток ультразвуковых волн на шов, приемник их принимает с другой стороны. Если в потоке волн образуется глухая зона, то это говорит о том, что на его пути попался участок с другой средой, то есть, обнаруживается дефект.
  2. Эхо-импульсный метод. Для этого используется один УЗК дефектоскоп, который и излучает волны, и принимает их. При этом используется технология отражения ультразвука от стенок дефектных участков. Если волны прошли сквозь металл сварочного шва и не отразились на приемном устройстве, то дефектов в нем нет. Если произошло отражение, значит, внутри шва присутствует какой-то изъян.
  3. Эхо-зеркальный. Данный ультразвуковой контроль сварных швов – это подтип предыдущего. В нем используется два прибора: излучатель и приемник. Только устанавливаются они по одну сторону от исследуемого металла. Излучатель посылает волны под углом, они попадают на дефекты и отражаются. Эти отраженные колебания и принимает приемник. Обычно, таким образом, регистрируют вертикальные дефекты внутри сварочного шва – трещины.
  4. Зеркально-теневой. Этот ультразвуковой метод контроля – симбиоз теневого и зеркального. Оба прибора устанавливаются с одной стороны от исследуемого металла. Излучатель посылает косые волны, они отражаются от стенки основного металла и принимаются приемником. Если на пути отраженных волн не встретились изъяны сварного шва, то они проходят без изменений. Если на приемнике отразилась глухая зона, то, значит, внутри шва есть изъян.
  5. Дельта-метод. В основе этого способа контроля сварных соединений ультразвуком лежит переизлучение дефектом направленных акустических колебаний внутрь сварного соединения. По сути, отраженные волны делятся на зеркальные, трансформируемые в продольном направлении и переизлучаемые. Приемник может уловить не все волны, в основном отраженные и движущиеся прямо на него. От количества полученных волн будет зависеть величина дефекта и его форма. Не самая лучшая проверка, потому что она связана с тонкой настройкой оборудования, сложность расшифровки полученных результатов, особенно, когда проверяется сварочный шов шириною более 15 мм. При проведении ультразвукового контроля качества металла этим способом предъявляются жесткие требования к чистоте сварочного шва.

Вот такие методы ультразвукового контроля сегодня используются для определения качества сварных соединений. Необходимо отметить, что чаще всего специалисты используют эхо-импульсный и теневой метод. Остальные реже. Оба вариант в основном используются в ультразвуковом контроле тру.

Как проводится ультразвуковая дефектоскопия

Все выше описанные технологии относятся к категории ультразвуковых методов неразрущающего контроля. Они удобны и просты в исполнении. Рассмотрим, как теневой метод используется на практике. Все действия проводятся по ГОСТ.

  • Производится зачистка сварного шва и прилегающих к нему участков на ширину 50-70 мм с каждой стороны.
  • Чтобы получились более точные результаты на соединительный шов наносится смазочное средство. К примеру, это может быть солидол, глицерин или любой другое техническое масло.
  • Производится настройка прибора по ГОСТ.
  • Излучатель устанавливается с одной стороны и включается.
  • С противоположной стороны искателем (приемником) производятся зигзагообразные перемещения вдоль сварного стыка. При этом прибор немного поворачивают туда-сюда вокруг своей оси на 10-15°.
  • Как только на мониторе появится сигнал с максимальной амплитудой, то это вероятность, что в металле шва обнаружен дефект. Но необходимо удостоверится, что отражающий сигнал не стал причиной неровности шва.
  • Если не подтвердилось, то записываются координаты изъяна.
  • Согласно ГОСТ испытание проводится за два или три прохода.
  • Все результаты записываются в специальный журнал.

Внимание! Контроль качества сварных угловых соединений (тавровых) производится только эхо-импульсным способом, теневой метод здесь не подойдет.

Параметры оценки результатов

Чувствительность прибора – основной фактор качества проводимых работ. Как с его помощью можно распознать параметры дефекта.

Во-первых, определяется количество изъянов. Даже при самых близких друг к другу расстояниях эхо-метод может определить: один дефект в сварочном шве или два (несколько). Их оценка производится по следующим критериям:

  • амплитуда акустической волны;
  • ее протяженность (условная);
  • размеры дефекта и его форма.

Протяженность волны и ширину изъяна можно определить путем перемещения излучателя вдоль сварочного соединения. Высоту трещины или раковины можно узнать, исходя из разницы временных интервалов между отраженной волной и излученной раньше. Форма же дефекта определяется специальной методикой. В основе ее лежит форма отраженного сигнала, появляющаяся на мониторе.

Метод ультразвуковой дефектоскопии сложный, поэтому качество полученных результатов зависит от квалификации оператора и соответствия полученных показателей, которые регламентирует ГОСТ.

Достоинства и недостатки ультразвукового контроля труб

К достоинствам метода для контроля сварных швов можно отнести следующие критерии.

  • Обследование проходит быстро.
  • Диагностический результат высокий.
  • Метод контроля сварных швов с помощью ультразвука – самый дешевый вариант.
  • Он же и самый безопасный для человека.
  • Устройство для контроля качества шва – портативный прибор, поэтому мобильность технологии обеспечивается.
  • Ультразвуковая диагностика проводится без повреждения исследуемой детали.
  • Нет необходимости останавливать оборудование или объект для того, чтобы провести контроль сварки.
  • Можно проверять стыки нержавеющих металлов, черных и цветных.

Недостатки тоже есть.

  • Контроль сварных соединений трубопроводов или других конструкций не дает точности по форме найденного дефекта. Все дело в том, что в трещинах или раковинах сварного шва могут присутствовать воздух (газ) или шлак. У двух материалов плотность разная, а значит, и разная отражательная способность.
  • Сложно определить дефекты в деталях со сложной конфигурацией. Отправленные волны могут отразиться на другом участке шва, а не на исследуемом, за счет кривизны. А это выдаст некорректную информацию.
  • Сложно провести ультразвуковой контроль труб, если металл, из которого они изготовлены, имеет крупнозернистую структуру. Внутри материала будет происходить рассеивания направленного потока и затухание отраженных волн.
  • Важно ответственно подойти к очистке сварного шва. Его волнистость или загрязнение, ржавчина или окалины, капли разбрызганного металла или воздушные седла и поры на поверхности создадут преграду к получению правильных показателей, соответствующих ГОСТ.

Проконтролированный шов – это гарантия, что сварная конструкция находится под надзором. Исследования подтверждают его качественно состояние. То есть, оно низкое или достаточное, чтобы объект был принят в эксплуатацию или продолжал эксплуатироваться. Поэтому существуют определенные нормативы, касающиеся временного периода проведения проверок. Их необходимо строго соблюдать.

Ультразвуковой дефектоскоп-томограф А1550

  • Производители РОССИЯ
  • Доступность: На складе

Оборудование поставляется с поверкой и калибровкой

Обучение по работе с приборами нашими специалистами

Оборудование в лизинг

  • Метод TFM
  • Метод TFM Да

А1550 IntroVisor — портативный ультразвуковой дефектоскоп-томограф c цифровой фокусировкой антенной решетки (ЦФАР) и томографической обработкой данных для контроля металлов и композитных материалов.

Простота в работе

  • Визуализация структуры ОК в виде изображения сечения (В-скан) в режиме реального времени с удобными шкалами расстояния и глубины, что существенно упрощает и делает более доступной интерпретацию полученной информации
  • Регулировка масштаба изображения в широких пределах: от обзора 250 мм до 5 мм на весь экран
  • Авто и ручное измерения уровней сигналов и координат дефектов и их размеров
  • Возможность измерения реальных размеров дефектов
  • Измерение расстояний между несплошностей.

Настройка меню

  • Простота меню основных настроек для выбора и установки параметров конфигурации под каждый конкретный ОК
  • Интуитивный интерфейс с клавишами быстрого доступа к основным настройкам
  • Простота работы с прибором специалистам любого уровня
  • Быстрое переключение между режимами ТОМОГРАФ и ДЕФЕКТОСКОП с заменой антенной решетки на классический преобразователь
  • Сменные акустические модули антенных решеток.

Эффективность

  • Быстрый и высокопроизводительный поиск дефектов в сварных швах металлах или пластмасс, а также композитных материалов с подробным получением результатов
  • Визуализация внутренней структуры объекта контроля в режиме реального времени.
  • Проведения ультразвукового контроля вдоль сварного шва без поперечного сканирования, за счет большого размера апертуры антенных решеток и сканирования фокусом на большие расстояния, что сокращает время на подготовку поверхности сварных соединений, повышая высокопроизводительность контроля
  • Высокая частота смены изображений на экране, при которой скорость сканирования вдоль сварного соединения может достигать 50.

Антенные решетки для А1550

С дефектоскопом А1550 IntroVisor используются следующие АР, ориентированные на различные области применения:

  • М9060 4.0V0R40X10CL — 16 элементная АР продольных волн с центральной рабочей частотой 4 МГц и сектором обзора ±30°. Применяется для контроля основного тела металлических и пластиковых конструкций
  • М9065 4.0V60R40X10CS — 16 элементная АР поперечных волн с центральной рабочей частотой 4 МГц и сектором обзора от 35° до 80°. Применяется для контроля сварных швов (в том числе аустенитных). Особенностью данной АР является отсутствие большой преломляющей призмы
  • M9170 4.0V60R26X10CS — 16 элементная АР поперечных волн с центральной частотой 4МГц и сектором обзора от 35° до 80°. Применяется для контроля сварных швов. Особенностью данной АР является укороченная акустическая апертура 26х10 мм
  • M9171 4.0V0R26X10CL — 16 элементная АР продольных волн с центральной частотой 4МГц и сектором обзора ±30°. Применяется для контроля основного тела металлических и пластиковых конструкций. Особенностью данной АР является укороченная акустическая апертура 26х10 мм.

Конструкция решеток допускает замену акустического модуля по мере истирания его рабочей поверхности.

  • Пользователь имеет возможность самостоятельной замены изношенного акустического модуля АР без дополнительных операций, что позволяет проводить ультразвуковой контроль практически без остановки, тем самым повышая его производительность
  • Существует возможность притирки сменного акустического модуля под различные диаметры труб, что существенно расширяет спектр решаемых задач ультразвукового контроля.

Режимы работы

Режим ТОМОГРАФ

Работа дефектоскопа с антенными решетками и формирование томограмм в реальном масштабе времени. При работе в томографическом режиме на экран выводится не только томограмма (В-Скан), но и информация, включая стробы, курсоры, цифровые индикаторы и т.д. После обнаружения дефектов обеспечивается возможность оценки их реальных или эквивалентных размеров следующими методами: классическим (сравнение с амплитудой сигнала от контрольного отражателя) и дефектометрическим (измерением координат характерных точек образа дефекта и расстояний между ними непосредственно по реконструируемому изображению).

Режим ДЕФЕКТОСКОП

Работа прибора в качестве классического дефектоскопа с наклонными и прямыми преобразователями. При этом сигналы выводятся на экран в виде А-Скана. В данном режиме прибор обладает всеми функциями, характерными для современного цифрового дефектоскопа (встроенные АРД-диаграммы, ВРЧ и DAC — кривые, цифровая многоуровневая система АСД, программируемая форма зондирующего импульса и пр.

Режим СКАННЕР

Работа прибора с решетками и датчиком пути, при сканировании вдоль линии сварного шва. На экран прибора выводятся сканы C- и D- типа в реальном масштабе времени. После обнаружения дефектов обеспечивается возможность оценки их реальных размеров с помощью курсора, перемещаемого в трех координатах (расстояние, длина, глубина), что существенно упрощает получение информации о месте расположения и протяженности выявленных дефектов. Вывод на экран прибора сканов В-типа при перемещении вертикально-ориентированного курсора по реконструированному изображению для наглядного отображения внутренней структуры объекта контроля.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector