Bktp-omsk.ru

Делаем сами
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Пайка под азотом технология

Пайка волной

Системы пайки волной припоя ATF 13, ATF 23, ATF 33, ATF43

  • Все модели являются конвейерными системами и при желании могут быстро встраивать­ся в конвейерные линии. Тем самым, обеспечивается высокая гибкость производственного процесса.
  • Все установки пайки волной снабжены двумя типами волн: чип-волна и лямбда-волна, — с минимальным расстоянием для уменьшения шлакообразования и остывания плат в про­цессе пайки.
  • От 1 до 3 зон предварительного подогрева в зависимости от модели. Подогрев осущест­вляется с помощью ИК-нагревателей с возможностью добавления модуля конвекции.
  • Зона флюсователя представляет из себя пенный флюсователь (базовая комплектация) с возможностью замены на спрей-флюсователь с одной или двумя головками распыления.

Установки отличаются друг от друга:

  • габаритными размерами (модели ATF 13, 23, 33, 43)
  • размерами загружаемых PCB-плат (/25, /33, /40)
  • принципом построения конвейерных линий — с палетным или пальчиковым конвейером (ус­тановки с пальчиковым конвейером маркируются буквой F)

В связи с переходом на бессвинцовую технологию пайки оборудование ATF было осна­щено новыми технологическими решениями для устранения негативных аспектов исполь­зования бессвинцовых материалов: спрей-флюсователь, более мощный предварительный нагрев, специальное керамическое покрытие ванны, насосов и соединительных шлангов, подвод азота в область пайки.

В базовой комплектации на всех машинах установлен пенный флюсователь, емкость для флюса выполнена из нержавеющей стали. Опционально доступен спрей-флюсователь с двигающейся головкой. Спрей-флюсователь не требует насоса, является абсолютно гомо­генным, также возможно производить точную регулировку уровня потока. Использование спрей-флюсователя особенно актуально при работе с флюсами на водной основе, т.к. та­кие флюсы хуже пенятся.
Пары флюсователя сразу же попадают в систему вытяжки расположенную над флюсо-вателем.

Зона предварительного нагрева оснащена керамическими средневолновыми инфракрас­ными нагревателями, которые осуществляют плавный нагрев платы. В зависимости от мо­дели количество зон увеличивается от одной до трех. Панель с нагревателями защищена стеклокерамическим покрытием CERAN.

Быстродействующий предварительный нагрев (опция)

Устанавливается непосредственно перед зоной пайки и служит для более мощного на­грева плат (актуально для плат с большой толщиной)

Конвекционный предварительный нагрев (опция)

Равномерный и плавный нагрев. Конвекция является очень эффективным способом вы­сушивания и удаления с платы остатков растворителей, что является актуальным при ис­пользовании флюса на водной основе.

Независимо от используемого способа предварительного нагрева в машине по всей дли­не конвейера установлен защитный кожух из нержавеющей стали. Благодаря чему снижа­ются потери тепла. При использовании бессвинцовых технологий существует вероятность быстрого износа обычной ванны припоя из-за высокого содержания олова, поэтому в уста­новках ATF используется специальное керамическое покрытие ванны, подводящих трубок и насосов.

Пайка в среде азота

Все машины ATF могут быть доукомплектованы оборудованием, позволяющим произво­дить пайку в среде азота. Использование азота увеличивает область пайки и значительно уменьшает шлакообразование, что очень важно при пайке без свинца. Подача азота про­исходит автоматически, датчики на конвейере активизируют волну и подачу азота. Расход азота составляет всего 6 м/ч.

Управление оборудованием осуществляется при помощи микропроцессорной системы. Главный дисплей имеет основные функциональные клавиши с графическим обозначени­ем, что делает управление системой интуитивно понятным. Основная и текущая информа­ция высвечивается на ЖК-мониторе. Существует возможность сохранения до 99 профилей пайки и возможность управления рабочими процессами с помощью специализированного программного обеспечения (опция), а также сохранение и вывод на печать документации технологического процесса.

ATF 13/25ATF 23/33ATF 23/33FATF 33/33ATF 33/40ATF 43/33ATF 43/40ATF 43/40F
Ширина процесса, мм25033060-33033040033040060-400
Длина зоны преднагрева, мм7007007002 зоны 12002 зоны 12003 зоны 17003 зоны 17003 зоны 1700
Скорость конвейера, м/мин.0,2-20,2-20,2-20,2-2,50,2-2,50,2-2,50,2-2,50,2-2,5
Угол наклона, град.5-95-95-95-95-95-95-95-9
Макс. температура, С300300300300300300300300
Вес припоя, кг120175175320320320320320
Зона загр./ выгр., мм600600600600600600600600
Емкость ванны пенного флюсователя, л2,5444,54,54,54,5
Емкость ванны спрей-флюсователя, л1515151515151515
Мощность разогрева, кВт1616162727353527
Мощность ожидания, кВт55577888
Ширина, мм16001600160025002500310031003000
Глубина, мм8501000100011001100110011001200
Высота, мм7601400140014301430143014301500
Вес, кг190255255450450450550550

Все машины имеют 3-х фазное электропитание 380 В.
Система вытяжки состоит из 2 труб диаметром 150 мм. Расход не менее 600 м3/ч.
Потребление азота (если установлен) — 5-8 м3/ч.

Пайка медных труб с азотом

Выбор нагревателя

Надежность соединения зависит также от выбора нагревателя, работающего на смеси газов (пропан-бутан-кисород, ацетилен-кислород). Также существуют и резистивные электрические нагреватели.
Для того чтобы пайка была качественной, недостаточно только правильно выбрать нагреватель, следует должным образом отрегулировать пламя, чтобы исключить перегрев материала. Огонь должен иметь голубоватое свечение внутри. На начальной фазе нагревания расстояние между концом горелки и нагреваемой поверхностью должно быть равным длине конуса пламени. В таком положении удерживают грелку до тех пор, пока она не нагреется до появления красного цвета, после чего расстояние сокращают в 2 раза.

При использовании пропановой горелки довольно часто применяются специальные отражатели. Они имеют вид изогнутой пластины, расположенной с обратной стороны трубы. Во время пайки с их помощью создается среда нейтрального газа, исключающая возникновение окалин. Во время работы холодильной машины окалина может забить капиллярные трубки и стать причиной другой поломки. Преимущественно вместо инертного газа применяют сухой азот.

Используя резиновый шланг, соединяют фреоновую магистраль с баллоном, содержащим азот. На данном отрезке устанавливают регулятор расхода газа или ротаметр. Редуктор азотного баллона ставят на минимальное давление азота, а ротаметр настраивают на скорость газа 5 м/мин. После окончания пайки по трубе пропускается азот, пока она не остынет.

При использовании во время пайки флюса, вначале нагревают припой, а затем опускают его во флюс. Для медно-фосфорного припоя, флюс не нужен.

Материалы и инструменты

Для производства работ по пайке медных труб необходимы специальные инструменты и материалы.

  • Горелка для пайки. Главный инструмент, без которого не обойтись. Лучше выбрать газосварочный аппарат с регулировкой пламени. Часто используется пропановая газовая горелка, обычно у нее есть режим экономии газа и его подачи. Пламя мягкое и не обжигает медь. Можно выделить ацетиленовые кислородные горелки, они надежно и прочно спаивают детали. Ацетиленокислородные горелки бывают либо одноразовые с баллоном. Горелка бывает портативная либо стационарная. В отдельных случаях можно использовать паяльник.

  • Припой для пайки медных труб. При пайке можно использовать либо высокие температуры (пайка называется высокотемпературной), либо относительно невысокие (пайка называется низкотемпературной).

Существуют твердые и мягкие припои.

  1. Низкотемпературные припои те, у которых температура плавления меньше 300C. Предел прочности у них составляет 16-100 МПа. Такие припои позволяют выполнить работу при температуре, которая почти не влияет на характеристики меди. Практика показывает, что это дает менее прочные швы. Низкотемпературные используют для водоснабжения и отопления. Всем известно, что свинец негативно влияет на здоровье человека, поэтому существуют бессвинцовые припои. Используются они в конструкциях трубопровода питьевой воды. Бессвинцовый припой, по большей части, состоит из олова, остальное – примеси. Такой материал обходится недешево.
  2. Припои для высокотемпературной пайки обладают температурой плавления выше 300C и пределом прочности 100-500 МПа. А также плотностью шва, устойчивостью к высоким температурам. Но требуется большой опыт работы, у новичков же встречаются частые ожоги меди, этот металл легко пережечь. Офлюсованные припои хороши тем, что в их составе и на поверхности присутствует флюс. Использование дополнительного флюса не нужно даже для сложных конструкций.

  • Флюс. Это пастообразное вещество, наносят его на поверхность трубы и фитинга. Паста защищает от окисления меди. Следует отдавать предпочтение составам, где есть хлорид цинка. Существует множество вариантов флюса, он может быть во флаконе с кисточкой, но специалисты рекомендуют приобретать материал в виде пасты.
  • Труборез. Инструмент для резки медных труб, одно из главных приспособлений. Все труборезы имеют похожую конструкцию и мало чем различаются. Труборезы отличаются друг от друга конструкцией, более длинные ручки у прибора дают возможность применять меньше усилий.

Компактные труборезы подходят для труб, которые необходимо отремонтировать, и они уже встроены в конструкцию, но справиться с труборезами небольших размеров гораздо сложнее.

  • Труборасширитель. Инструмент для увеличения диаметра трубы, установки одной конструкции в другую.
  • Фаскосниматель (кромкорез). Принадлежность, необходимая для зачистки поверхности и снятия фаски.
  • Фитинги. Соединительные детали, имеющие разные назначения и размеры.
  • Термопаста. Используют пасту для подогрева труб. Контакт и шов промазывают термопастой.
  • Теплоотводящие пасты. Обеспечивают надежную защиту соединений от распайки, препятствуют изменению цвета материала в ходе эксплуатации.
  • Щетки и ершики. Щеткой и ершиком убираются излишки флюса в ходе работы, очищают соединения.
  • Щипцы для труб. В целях безопасности горячие, раскаленные трубы можно брать только щипцами.
  • Защитные рукавицы. Когда паяют, плавится металл, который при любом неосторожном движении оставит ожог на вашей коже. Флюсы оставляют химические ожоги.

Правила пайки медной трубы

Существуют определенные рекомендации, которым необходимо следовать, выполняя пайку медного трубопровода:

  • нужно соблюдать определенную последовательность пайки, когда соединения расположены близко друг к другу. В обратном случае возникает вероятность расплавить предыдущий шов;
  • перед пайкой медные поверхности зачищаются и обезжириваются, затем осуществляется контроль взаимного расположения деталей и проверяются зазоры;
  • флюс в небольшом количестве наносят на наружную часть соединения;
  • после пайки остатки флюса удаляют;
  • при соединении элементов различной толщины начинают с более толстого;
  • осуществляется контроля над поверхностью полученного шва. Поверхность должна быть идеально гладкой и не иметь усадочных раковин, а также наплывов припоя.

Выполняя пайку медных соединений, нужно позаботиться о вентиляции, поскольку человек может подвергнуться вредному воздействию паров из припоя и флюса.

Важно также понимать, что температура пламени горелки составляет 1000 С, поэтому нужно следить за тем, чтобы не передержать пламя в месте соединения (разогрев выполняется на протяжении 15-20 с).

Сообщений 13

1 Тема от Kp_glagolevo 2013-09-08 17:08:28

  • Kp_glagolevo
  • Новый участник
  • Неактивен
  • Зарегистрирован: 2013-09-08
  • Сообщений: 2
Тема: Как применять газ азот, для спайки медных трубок для кондиционеров

Мне монтируют VRV систему, много паяют соединений, я слышал, что паять трубки нужно азотом, или в азоте. Только вот парни, которые выполняют пайку, не применяют азот ни в каком виде, азота у них нет совсем, по крайней мере, нет на рабочем месте. Я поинтересовался по этому поводу, мне объяснили, что азот привезут позже для опрессовки и очистки трубок от внутреннего нагара.

Мне показалось, что мои вопросы несколько обескуражили работников, отвечали они как-то не складно. Хочу разобраться, как на самом деле положено применять газ азот, для спайки медных трубок для кондиционеров, во время пайки или после и т. д.

Буду признателен, если коротенько опишите процесс доступным простому обывателю языком.

2 Ответ от ИТР 2013-09-08 22:45:41

  • ИТР
  • Administrator
  • Неактивен
  • Откуда: Москва
  • Зарегистрирован: 2013-03-20
  • Сообщений: 127
Re: Как применять газ азот, для спайки медных трубок для кондиционеров

Пайка в среде азота необходима для поддержания качественного монтажа, более того, пайка VRV систем без азота совершенно не допустима. Медные трубы для кондиционирования, в отличие от водопроводных, паяют так называемым «жестким» припоем, позволяющим выдерживать высокое давление, создаваемое компрессором. Пайка жестким припоем происходит при высоких температурах , медь нагревается до красно-бордового свечения, процессы происходящие в меди при высоких температурах разрушают ее.

Та самая окалина, образующаяся снаружи и внутри трубы, есть не что иное, как сгоревшая медь. В результате этого, стенки трубы утончаются. Азот препятствует выгоранию меди изнутри трубы, а выгорание меди снаружи компенсируется тонким слоем припоя.

3 Ответ от Вентспецназ 2013-09-08 22:46:48

  • Вентспецназ
  • Участник
  • Неактивен
  • Откуда: Ленинград
  • Зарегистрирован: 2013-03-30
  • Сообщений: 201
Re: Как применять газ азот, для спайки медных трубок для кондиционеров

Паять трассы без азота, как минимум, не профессионально…..

4 Ответ от Kp_glagolevo 2013-09-08 23:02:33

  • Kp_glagolevo
  • Новый участник
  • Неактивен
  • Зарегистрирован: 2013-09-08
  • Сообщений: 2
Re: Как применять газ азот, для спайки медных трубок для кондиционеров

А водопроводные трубы, что тоже с азотом паяют?

Отдельные операции при техническом обслуживании судовой холодильной установки.

7.6.1. Продувка системы азотом.

Проводится для удаления посторонних частиц и влаги с внутренних поверхностей трубопроводов и элементов судовой холодильной установки, а также для удаления оксидной пленки, образовавшейся на внутренней поверхности трубы в результате неправильной подачи азота во время пайки.

Читать еще:  Пайка нагревом трубопроводов холодильных установок с использованием медно-фосфорных и серебряных припоев

Рис. 7.14. Подготовка к продувке азотом.

Для продувки системы азотом подсоединяется соединительный шланг от баллона с азотом (N2) (рис. 7.14 .) к клапану заправки системы хладагентом. Баллон должен быть наполнен газообразным азотом, а не жидким. Настройка рабочего давления на редукторе давления, привинченного к баллону с азотом, должна быть не более 6 бар.

· При продувке стороны низкого давления удаляются:

— клапанные узлы с фильтрами («дюзы») из всех ТРВ.

— газовый фильтр на всасывающем трубопроводе перед компрессором.

— адсорбент из фильтра-осушителя.

· Отсоединяется выходной конец трубопровода низкого давления от клапана на всасывании компрессора.

· Открываются принудительно все соленоидные вентили.

· Закрывается выходное отверстие резиновой пробкой или рукой

· Производится продувка системы азотом. Для этого:

— открывается клапан на баллоне с азотом

— когда давление вырастет, резко убирается рука (первая продувка).

— снова закрывается выходное отверстие, производится вторая продувка.

— продувка азотом производится до тех пор, пока на белой материи, поднесенной к выходному отверстию, не будет следов механических примесей и влаги.

· При продувке стороны высокого давления требуется отсоединить выходной конец трубопровода высокого давления от клапана на нагнетании компрессора.

Средний расход азота – 1 стандартный баллон газообразного азота на холодильную установку емкостью до 50 кг хладагента.

7.6.2. Пайка и вальцовка.

Для получения хороших результатов необходимо соблюдать технологический процесс пайки.

· Подготавливаются трубы, выбранные для соединения.

— соединяемые металлические поверхности очищаются от грязи проволочной щеткой или наждачной бумагой и у них удаляются заусенцы. На очищенных поверхностях не должно быть присутствия масла и краски, препятствующих соединению припоя с металлическими поверхностями;

— проверяются взаимное расположение деталей и зазоры.

— для пайки одну трубу вставляют в другую так, чтобы она входила на длину не менее диаметра внутренней трубы. Зазор между стенками внутренней и наружной труб должен быть 0,025 – 0,125 мм.

· Пайка медных трубопроводов производится в азотной среде. При высоких температурах, возникающих при пайке, при соприкосновении трубы с ат­мосферным воздухом образуются продук­ты окисления (окалина). Поэтому во время пайки через систему необходимо продувать инертный газ. Азот, продуваемый внутри труб, препятствует проникновению воздуха и влаги к месту пайки, что предотвращает образование окислов.

— начинайте пайку при большом расходе инер­тного газа. После начала пайки снизьте расход до ми­нимума. Давление азота должно быть равно 0,2 бар в течение всего процесса пайки;

— пайка должна проводиться с использовани­ем кислорода и горючего газа, при неболь­шом дефиците кислорода и сравнительно большом факеле. Не вводите припой, пока температура соединяемых деталей не достигла темпера­туры плавления припоя;

— флюс использовать не допускается, так как использование флюса с содержанием хлора вызывает коррозию трубопроводов, а использование флюса с содержанием фтора может привести к ухудшению или разрушению масла в системе хладагента;

— припой наносят на монтажный зазор соединения. Для равномерного распределения припоя в соединении на больших диаметрах, возможно введение припоя дополнительно с противоположной стороны;

-при пайке меди необходимо использовать медно-фосфорные припои (BCuP), а при пайке других металлов — серебряный, для которых не нужен флюс.

Серебряный припой содержит 30% серебра, медь, цинк и олово. Температура плавления серебряного припоя составляет 655—755″С. При пайке серебряный при­пой может соединять различные материалы, например, латунь и медь, железо и медь.

Фосфорный припой содержит 2—15% сереб­ра, медь и фосфор. Он используется только для соединения медных деталей. Температура плавления фосфорного припоя составляет 640—740°С.

· Для нагрева применяют горелку (№№ 1 – 3), соответствующую размерам соединяемых деталей с несколько уменьшающимся пламенем;

— соединяемые трубы нагревают равномерно по всей окружности и длине соединения. При этом сам припой нагревать не следует.

— цикл нагрева должен быть коротким и следует избегать перегрева. Соединение не должно быть нагрето до температуры плавления металла, из которого изготовлены трубы. Перегрев соединения усиливает взаимодействие основного металла с припоем (т.е. усиливает образование химических соединений). В итоге такое взаимодействие отрицательно влияет на срок службы соединения;

— процесс пайки протекает хорошо (расплавленный припой течет по направлению к источнику теплоты) , если поверхность металла чистая, выдержан оптимальный зазор между металлическими поверхностями, концы труб в зоне соединения достаточно нагреты;

— при кристаллизации припоя соединение должно быть неподвижным.

При монтаже индикатора влажности с помощью пайки, ТРВ и подобных устройств и клапанов, все съемные внутренние узлы должны быть сняты, а их корпуса нужно обер­нуть сильно увлажненной тряпкой (рис 7.15).

Рис. 7.15. Защита от нагрева при пайке.

Из современных средств защиты используется термоабсорбирующая паста, например, RECTORSHIELD, производства RECTORSEAL (США), которая имеет высокие теплоабсорбирующие свойства и помогает предотвратить перегрев и выход из строя уплотнений, прокладок и прочих термочувствительных элементов в клапанах, ТРВ и др.

Рис. 7.16 . Термоабсорбирующая паста.

· При пайке пламя горелки долж­но быть направлено в сторону от монтируемого устройства. Необходимо избегать их прямого нагрева. При пайке нужно внимательно следить за тем, чтобы внутрь не попали посторонние части­цы. При пайке всегда используется защит­ный газ.

· после проведения всех работ обязательна технологическая промывка для окончательного удаления остатков флюса и загрязнений и продувка азотом в целях снижения оксидной пленки, оставшейся после пайки.

· при пайке необходимо обеспечить соответствующую вентиляцию, так как может появиться вредный для здоровья дым (паров кадмия из припоя и фтористых соединений из флюса).

Соединение под вальцовку(для медных труб)

При монтаже следует использовать только разрешен­ные к применению медные трубы холодиль­ного класса.

Рис. 7.17 . Отбортовка трубы и вальцовка.

После обрезки концов труб под прямым углом к оси необходимо удалить все внутрен­ние и внешние заусенцы. Вальцовка должна быть нужного размера, выбитого на ее корпусе (рис.7.17). Конец трубки вставляется снизу, закрепляется боковым зажимом и в него вворачивается вальцовочный конус. Полученный конус для придания пластичности отжигается. При монтаже первоначально не затягивайте конус слишком сильно, чтобы он вновь не стал слишком жестким. Окончательное затягивание гайки лучше делать только при окончательном монтаже системы.

7.6.3. Проверка на плотность, поиск утечек и вакуумирование системы.

Дата добавления: 2016-06-29 ; просмотров: 2466 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Сварка в инертных газах и азоте

Установки для автоматической сварки продольных швов обечаек — в наличии на складе!
Высокая производительность, удобство, простота в управлении и надежность в эксплуатации.

Сварочные экраны и защитные шторки — в наличии на складе!
Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор.
Доставка по всей России!

Сварка в инертных газах

Сварка в аргоне и гелии выполняется как плавящимся, так и неплавящимся (вольфрамовым) электродом (рис. 96).

Аргонодуговую сварку применяют для соединения легированных сталей цветных металлов и их сплавов, ее выполняют постоянным (рис. 97) и переменным (рис. 98) током плавящимся и неплавящимся электродами. Упрощенная схема поста механизированной сваркиприведена на рис. 99.

При ручной аргонодуговой сварке конец вольфрамового электрода затачивают на конус. Длина заточки, как правило, должна быть равна двум-трем диаметрам электрода.

Дуга зажигается на специальной угольной пластине. Зажигание дуги на основном металле не рекомендуется из-за возможности загрязнения и оплавления конца электрода.

Для возбуждения дуги можно применить источник питания с повышенным напряжением холостого хода или дополнительный источник питания с высоким напряжением (осциллятор), так как потенциал возбуждения и ионизации инертных газов значительно выше, чем кислорода, азота или паров металлов. Дуговой разряд инертных газов отличается высокой стабильностью.

Характерной особенностью аргонодуговой сварки неплавящимся вольфрамовым электродом при использовании переменного тока является возникновение в сварочной цепи составляющей постоянного тока, величина которой может достигать 50% от величины эффективного значения переменного тока сварочной цепи. Выпрямление тока, т. е. появление составляющей постоянного тока, зависит от размеров и формы вольфрамового электрода, материала изделия и режимов сварки (величины тока, скорости сварки и длины дуги). Появление в сварочной цепи составляющей постоянного тока особенно отрицательно сказывается на процессе сварки и качестве сварных соединений из алюминия и его сплавов.

При чрезмерной величине составляющей постоянного тока нарушается стабильность горения дуги, резко ухудшается качество поверхности наплавляемого металла, появляются подрезы, чешуйчатость и снижается прочность сварных соединений и пластичность металла шва. Устранение составляющей постоянного тока в сварочной цепи переменного тока является первостепенным условием для получения качественных сварных соединений.

Гелие-дуговая сварка имеет одинаковый принцип работы с аргонодуговой сваркой, поэтому отдельно не рассматривается.

Аргонодуговой сваркой можно выполнять все виды соединений: стыковые, тавровые, нахлесточные и угловые.

Для защиты металла шва со стороны корня и обеспечения формирования обратной стороны шва поддувают защитные газы (создание избыточного давления защитного газа со стороны корня шва). При сварке титана, алюминия и их сплавов для поддува применяют агрон или в особых случаях — гелий — при сварке титана. При сварке нержавеющих сталей применяют аргон, азот, углекислый газ и смесь азота с водородом (азота — 93%, водорода — 7%).

Ручную аргонодуговую сварку выполняют без колебательных движений горелки, которые не рекомендуется применять из-за возможности нарушения защиты зоны сварки. Угол между осью мундштука аргонодуговой горелки и плоскостью свариваемого изделия должен быть 75—80 o (рис. 100). Присадочную проволоку располагают под углом 90 o относительно оси мундштука горелки, а угол между проволокой и изделием должен быть 15—20 o .

Употребление газовых смесей вместо технически чистых газов аргона или гелия в некоторых случаях повышает устойчивость горения сварочной дуги, уменьшает разбрызгивание металла, улучшает формирование шва, увеличивает глубину проплавления, а также воздействует на перенос металла и увеличивает производительность сварки.

Для сварки используются гелий и аргон — инертные газы, не образующие с другими элементами химических соединений, за исключением некоторых гидридов, устойчивость которых находится только в узких интервалах температуры и давления. В промышленности гелий получают из природных газов путем их сжижения.

Аргон несколько тяжелее воздуха, поэтому струя его хорошо защищает дугу и зону сварки. Дуга в аргоне отличается высокой стабильностью.

Сварка в азоте

При сварке меди и некоторых типов нержавеющих сталей для защиты зоны дуги можно использовать азот, полученный путем ректификации воздуха на кислородных установках. Азот инертен по отношению к этим материалам. Хранят и транспортируют азот в стальных баллонах черного цвета с желтой кольцевой полосой при давлении 150 ат.

При азотно-дуговой сварке электродами служат угольные или графитные стержни, применять вольфрамовые стержни нецелесообразно, так как образующиеся на их поверхности нитриды вольфрама легкоплавки, вследствие чего расход вольфрама резко возрастает. При азотно-дуговой сварке угольным электродом напряжение дуги должно быть 22—30 В, Сварку выполняют постоянным током прямой полярности, диаметр угольного электрода 6—8 мм при токе 150—500 А. Расход азота составляет 3—10 л/мин. Установка для сварки в азоте аналогична установке для сварки в аргоне. Горелка должна иметь специальные сменные наконечники для закрепления угольных стержней.

Источник: Фоминых В.П. Электросварка

Использование установки парофазной пайки Condenso X: Опыт компании «ПАНТЕС»

Компания «ПАНТЕС» работает на рынке контрактной сборки более десяти лет, оказывая полный спектр услуг по выполнению заказов различного объема и степени сложности, от проектирования и закупки комплектации до конечной сборки и испытаний изделия. В своей работе мы стремимся использовать передовые технологии и оборудование, позволяющие обеспечить повышенную надежность выпускаемой продукции и увеличение срока службы изделия. Сейчас на нашей производственной площадке, находящейся в Санкт-Петербурге, установлены четыре полностью автоматизированные линии монтажа. Три из них – линии поверхностного монтажа суммарной производительностью до 200 тыс. компонентов в час, четвертая – линия селективной пайки. В последние годы в пакете заказов компании существенно увеличилась доля контрактов на изготовление продукции ответственного применения, в частности, систем электропитания, в изготовлении которых мы обладаем большим практическим опытом. Отчетливо наметившаяся тенденция ужесточения требований к их надежности подразумевает, в числе прочего, высокое качество монтажа. Перед производственным отделом встала задача модернизации одной из линий автоматического монтажа печатных плат для такого вида продукции, причем без снижения ее производительности.

Очевидным путем повышения качества паяного соединения является использование бескислородной (инертной) среды во время пайки. Инертная среда значительно увеличивает смачиваемость припоем контактных площадок и выводов компонентов; улучшается форма галтели паяного соединения и его внешний вид.

Читать еще:  Припой EcoBraze 38255 для пайки нержавеющей стали, меди, латуни

Монтаж SMD компонентов в инертной среде можно обеспечить двумя основными способами: применить систему подачи азота при конвекционной пайке либо использовать технологию парофазной пайки. Применительно к первому способу мы имеем значительный опыт, эксплуатируя генератор азота в сочетании с установками селективной и волновой пайки. Его большой недостаток – повышенное расходование азота. Еще одним недостатком, ставшим особенно важным в свете наших новых задач, является более сложное и дорогостоящее решение по применению вакуумирования во время конвекционной пайки – в отличие от парофазной.

На сегодня вакуумирование во время пайки – единственный серийный способ значительного уменьшения количества пустот в паяном соединении. На что влияет наличие пустот и какой их объем допустим? Стандарт IPC-A-610 количественно определяет наличие пустот только в шариковых выводах BGA компонентов. Эта величина не должна превышать 25% шарика, видимого в рентгеновском снимке. Более подробно раскрывает критерии стандарт IPC-7095B, в котором зафиксировано различное допустимое количество пустот в разных областях паяного соединения; здесь пустоты рассмотрены в качестве фактора, влияющего на надежность паяного соединения. Кроме этого, пустоты упоминаются в стандарте IPC-A-610 применительно к соединению между теплоотводными площадками компонентов и соответствующими им площадками на плате. Наличие пустот в данном случае существенно ухудшает теплоотвод, так как находящийся в них воздух является хорошим теплоизолятором. Правда, в стандарте не указывается количественное значение допустимого объема пустот; оно определяется как предмет договора между производителем и заказчиком.

Анализ возможностей вакуумирования в сочетании с требованиями стандартов показывает, что его использование во время пайки, с одной стороны, увеличивает надежность паяного соединения за счет уменьшения количества пустот до 2%, что намного превышает требования 3-го класса, а с другой стороны, вакуумирование, возможно, единственный способ обеспечить для компонента хороший теплоотвод.

Для модернизации линии автоматического монтажа печатных плат мы выбрали конвейерную парофазную печь c модулем вакуума. На выставке Productronica, которая проводится раз в два года в Мюнхене, мы обратили внимание на парофазную печь серии Condenso X фирмы REHM (рис.1). После более детального знакомства стали понятны преимущества монтажа SMD компонентов с использованием данной печи перед аналогами. Немаловажно и то, что фирма REHM производит как конвекционные, так и парофазные печи, поэтому может объективно судить о достоинствах и недостатках каждого метода.

Остановимся на особенностях печи Condenso X:

  • полностью автоматизированная конвейерная система – вариант отдельно стоящих машин нас не устраивал. Все производственные линии нашей компании полностью автоматизированы, оборудованы конвейерами с двухмагазинными загрузчиками/разгрузчиками, это является стандартом нашего предприятия. Ручной способ переноса плат влечет риски смещения компонентов и, как следствие, вероятность появления дефектов в процессе пайки;
  • высокая скорость пайки, сравнимая с конвекционной, обусловленная оптимальной организацией подачи плат паллетного типа и отдельным модулем охлаждения;
  • образование вакуума происходит в той же камере, что и пайка, при этом плата лежит неподвижно; благодаря этому отсутствует риск смещения компонентов на стадии застывания припоя;
  • самый низкий в своем классе расход рабочей жидкости Galden, что обеспечивается пайкой в полностью герметичной камере и наличием многоконтурной системы фильтрации жидкости.

На основе печи Condenso X и двух установщиков YS12 и YS12F фирмы YAMAHA на производственной площадке нашей компании была сконфигурирована линия поверхностного монтажа, предназначенная для выполнения средних и мелкосерийных заказов любой сложности. В состав линии также входят трафаретный принтер YSP (YAMAHA) и необходимое конвейерное оборудование. Установщики работают с широким спектром компонентов типоразмеров от 01005 до 45 × 100 мм с возможностью подачи из автоматического загрузчика из паллет, обеспечивают высокую точность установки (50 мкм), их производительность – до 45 тыс. компонентов в час. Наличие двух установщиков в линии позволяет иметь широкую базу питателей, достаточную для выполнения заказа практически любой сложности.

Рис.2. Качество пайки: конвекционная печь (слева) и парофазная печь с модулем вакуумирования (справа)

Опыт эксплуатации печи Condenso X показал, что она действительно отвечает заявленным характеристикам. Если качество пайки было проверено нами еще до покупки, при тестировании во время поездки в Германию, и сомнений не вызывало, то заявленная производительность печи была под вопросом. В реальных условиях серийной сборки нашего произ водства было установлено, что по производительности Condenso X сравнима со среднесерийными конвейерными печами и не создает опасности появления в линии «узкого места».

Качество пайки в парофазной печи, а также использование вакуума можно оценить по представленным фотографиям. На рис.2 видно, насколько различаются площадь и угол смачивания при конвекционной и парофазной пайках. При использовании инертной среды площадь смачивания контактной площадки на финишных покрытиях, отличных от HASL, будет практически 100%. Припой поднимается по выводам значительно выше, чем при пайке в конвекционной печи; кроме того, происходит смачивание необлуженных поверхностей, например, торцов выводов QFP и QFN компонентов. Паяное соединение значительно больше блестит, а значит, является более гладким и однородным.

Рис.3. Рентгеновское изображение распаянного BGA компонента, слева – без применения вакуумирования, справа – с применением. Светлые области в темных кружках – это пустоты в паяном соединении

Использование вакуума при пайке BGA компонентов уменьшает количество пустот до 2% (рис.3). Пример пайки термоплощадок показан на рис.4.

Рис.4. Пайка теплоотводных площадок: слева – без вакуумирования, справа – с вакуумированием

В заключение подчеркнем основные преимущества монтажа SMD компонентов с помощью системы парофазной пайки с использованием модуля вакуума Condenso X:

  • наличие встроенной системы конвейерной подачи дает возможность выпускать различные партии изделий с требуемой производительностью и исключает влияние человеческого фактора при переносе изделий между этапами монтажа;
  • вакуумный модуль позволяет свести к минимуму образование пустот в паяных соединениях, что повышает качество пайки, а в некоторых случаях является единственным решением, когда наличие пустот недопустимо, в частности, для обеспечения хорошего теплоотвода. Сочетание инертной среды и вакуумного модуля позволяет получить паяное соединение, которое по своему качеству превосходит требования 3-го класса по стандарту IPC-A-610;
  • возможность пайки изделий повышенной теплоем кости;
  • отсутствие риска перегрева компонентов, чувствительных к высокой температуре.

Благодаря использованию преимуществ пайки в парофазной среде с модулем вакуума на установке Condenso X компания «ПАНТЕС» обладает всеми возможностями для выпуска изделий ответственного применения в соответствии с самыми высокими стандартами качества.

Новые технологии селективной пайки

27 Сентября 2013

Генератор азота Pillargen 80

Постоянный приток азота высокой чистоты — необходимое условие машинной селективной пайки в инертной атмосфере. Для получения высококачественных паяных соединений специалисты Pillarhouse рекомендуют применять азот чистотой не ниже 50 ppm (99,995%). Предыдущая модель компании обеспечивала такой уровень чистоты при расходе азота 40 л/мин, что достаточно для обеспечения инертной атмосферы у большинства стандартных паяльных наконечников типа AP. В связи с выпуском новых систем селективной пайки с несколькими ваннами припоя и возможностью выбора более крупных наконечников возникла необходимость в обеспечении более интенсивного притока азота. Исходя из этого был разработан новый генератор азота Pillargen 80, обеспечивающий расход 80 л/мин при том же уровне чистоты — 50 ppm.

В оба эти прибора встроен коммуникационный протокол для работы с текущим ассортиментом паяльных систем Pillarhouse, а на случай использования с другими паяльными системами в качестве опции предусмотрен ручной пульт управления.

Новый детектор инертности атмосферы у наконечника с обратной связью: повышение степени контроля технологического процесса селективной пайки

Анализ чистоты азота в месте пайки с помощью нового детектора инертности атмосферы у паяльного наконечника с обратной связью компании Pillarhouse

Одним из важнейших условий достижения высокого качества паяных соединений, в частности при селективной пайке, является поддержание инертной атмосферы. Инертность атмосферы у паяльного наконечника обеспечивается постоянным притоком азота высокой чистоты. Азот, поступающий из резервуара, криогенного источника или газогенератора, должен иметь чистоту на уровне 99,995% или выше. Газогенераторы компании Pillarhouse вырабатывают азот с объемной долей кислорода до 50 ppm, который представляет собой оптимальную атмосферу для пайки.

Как бы ни была у вас устроена выработка и подача азота, чрезвычайно важно поддерживать его чистоту на участке от ввода в паяльную систему до места пайки. Теперь помимо анализатора содержания кислорода, предназначенного для определения чистоты входящего азота в ppm, в ассортименте компании Pillarhouse появился еще один прибор подобного рода.

Предлагаемый компанией Pillarhouse новый детектор инертности атмосферы у паяльного наконечника с обратной связью позволяет измерять чистоту азота. Это дает возможность сравнивать известный уровень чистоты заводского азота на входе с уровнем чистоты в месте пайки. Таким образом, можно регистрировать любые изменения уровня чистоты, а затем исследовать их причины.

Рис. 1. Новый детектор инертности атмосферы

Работать с детектором просто. Введя в паяльную систему координаты детекторной трубки, оператор в нужный момент командует системе выполнить измерение, и через пару минут результаты отображаются в окне программы PillarCOMM. Детекторная трубка отсасывает азот, который находится рядом с наконечником, а затем взятую в непрерывном режиме пробу охлаждают и анализируют. Такая система обеспечивает пользователям повышенный уровень контроля технологического процесса, позволяя оценивать, как чистота азота сказывается на качестве готовых паяных соединений.

PillarCal — метод повышенной точности позиционирования паяльного наконечника

Современные тенденции в производстве печатных плат требуют значительного повышения точности. Быстрое и точное нанесение припоя особенно важно при монтаже миниатюрных электронных компонентов. Чем меньше компонент, тем он быстрее нагревается, а перегрев ведет к его повреждению.

В этой связи компания Pillarhouse начала внедрять новую стратегию разработки, направленную на повышение точности, которая поможет нашим клиентам обеспечить стабильные и повторяемые результаты. Одним из плодов этой стратегии стал патентованный микронаконечник размером 1,5 мм, позволяющий выполнять пайку на расстоянии менее 1 мм от соседних компонентов. Следует отметить, что с уменьшением размеров наконечника повышаются требования к точности нанесения припоя, так как при ненадлежащем выравнивании (например, неточном вертикальном или боковом позиционировании) поток припоя может оказаться направленным в точку, где пайка будет неэффективна или вовсе невозможна. Даже небольшая погрешность в позиционировании может привести к некачественной пайке.

То же самое справедливо и для более крупных традиционных наконечников при малой погрешности позиционирования относительно печатной платы или компонентов. Поэтому компания Pillarhouse International публикует патентованный метод обеспечения повышенной точности позиционирования паяльного наконечника на стадии наладки технологического процесса пайки. Этот метод, получивший название PillarCal, будет доступен во всем ассортименте выпускаемых в настоящее время паяльных систем.
Говорит Найджел Монк (Nigel Monk), директор-распорядитель компании Pillarhouse International: «Традиционный метод визуальной калибровки положения наконечника, применяемый в наших системах, подходит для случаев, когда точность позиционирования хоть и важна, но может быть оценена на глаз. Но, учитывая потребность в повышении повторяемости и точности, а также миниатюризацию компонентов и уменьшение шага монтажа, мы разработали новую технологию».

Новая технология предлагается в двух форматах. Первый из них представляет собой главным образом систему для повышения точности калибровки по осям X и Y. Используя этот метод, с помощью имеющейся камеры программирования получают отпечаток фактического положения паяльного наконечника на термобумаге с масштабно-координатной сеткой. Наблюдая расхождение между этим изображением и первоначально установленными визуальными смещениями, оператор вручную корректирует положение наконечника с итоговой погрешностью в ±0,1 мм при помощи программного обеспечения PillarCOMM. Затем процедура разметки на термобумаге повторяется, и когда достигается правильное положение наконечника, в паяльной системе устанавливаются данные коррекции, равные полученным значениям. Этот процесс можно повторять сколько угодно раз в ходе изготовления партии.

Рис. 2. Термобумага с отпечатками 1,5-мм наконечника

Второй формат предусматривает точную калибровку машины по осям X, Y и Z. Положение по оси Z устанавливают путем съемки паяльного наконечника, расположенного над стеклянной калибровочной пластиной. Затем определяют координаты центра полученного изображения, после чего исходную калибровку машины сбрасывают, и устанавливают данные коррекции в соответствии с измеренными координатами. Этот процесс также можно повторять сколько угодно раз в ходе изготовления партии.

Рис. 3. Программа PillarCOMM с термограммой паяльного наконечника, правильно расположенного в границах области допусков

Эти новаторские разработки повышают точность и повторяемость селективной пайки стандартными и миниатюрными наконечниками. Метод PillarCal дает возможность скомпенсировать погрешности, обусловленные естественными изменениями характера течения припоя из-за механических допусков и несоосности, и повторно откалибровать машину.


Рис. 4. Новая калибровочная система

Эти и другие разработки, направленные на совершенствование технологических процессов, демонстрируют, что компания Pillarhouse по-прежнему занимает ведущие позиции в сфере разработки технологий селективной пайки. За прошедшие годы специалисты Pillarhouse внесли множество улучшений в эту технологию и намерены продолжать работу в том же направлении, неизменно рассматривая в качестве своих первоочередных задач разработку и внедрение новых технологий, а также развитие уже имеющихся.

Читать еще:  Сварка полимерных пленок: Параметры режима термоимпульсной сварки

Пайка меди в домашних условиях

Мягкие металлы довольно сложно поддаются термической обработке. Пайка меди, латуни и бронзы в домашних условиях чаще всего выполняется твердым припоем, хотя иногда используются специальные пасты.

Теория

Медь – один из древнейших металлов, который используется людьми для создания различных украшения, приспособлений и коммуникаций. Характеризуется высокой пластичностью и розовато-красным цветом, иногда с золотистым оттенком. В домашнем хозяйстве медь наиболее часто применяется в водопроводных трубах, в отоплении, т. к. она не поддается коррозии и устойчива к перепадам температур.

Фото — медные соединения

Существует множество видов пайки, для меди применяется капиллярная. Она позволяет максимально аккуратно и прочно соединить две части трубопровода или радиодеталей. Также это термическое воздействие делится на:

  1. Высокотемпературное;
  2. Низкотемпературное.

Высокотемпературная пайка характеризуется более высокой прочностью шва. Помимо этого она позволяет обеспечить соединению термоустойчивость, что очень важно для различных коммуникаций. Но при этом, этот вид работ не используется на резьбовых соединениях. Для проведения такой пайки требуется специальное оборудование – горелка с пьезоподжигом и ацетилом, пропаном.

Фото — медные элементы

Низкотемпературная используется при работе с мягкими припоями (пастями, гелями). Главное достоинство этой методики – простота и легкость проведения работ. Проводится при температуре ниже, чем 425 градусов, поэтому спайка может производиться даже паяльником. Он заключается в том, что под воздействием определенной температуре припой, нанесенный на зазор между деталью и соединяемым участком, расширяется, закрывая собой зазор.

Фото — процесс пайки

Также есть одно важное правило, которое нельзя нарушать ни в коем случае. Пайка меди и алюминия, или алюминия с латунью строго запрещена. Она выполняется для электрических проводов, например, если нужно разветвить проводку в старых домах. Это запрещено из-за разности линейного теплового расширения металлов и вероятности короткого замыкания в месте стыка.

Инструменты для пайки

Перед началом работы нужно подготовить специальные инструменты и приспособления для пайки медных соединений. Вам понадобится:

  1. Газовая или кислородная горелка для пайки меди (с азотом, ацетатом и т. д.);
  2. Припой (для капиллярной пайки согласно ГОСТ Р 52955-2008);
  3. Щетка (жесткая, но не металлическая) и абразивная бумага для зачистки медных соединений;
  4. Фитинги или другие соединяемые элементы;
  5. Паяльный флюс.

Нужно отметить, что если работа производится на трубных соединениях, то еще может понадобиться фаскосниматель, расширитель, специальное устройство для резки. Все эти приспособления можно найти у профессионального сантехника, чтобы не покупать их.

Фото — горелка

Горелки для меди бывают: профессиональными (для работы с твердыми припоями), для разогрева труб и пайки мягкими пастами, полупрофессиональными или комбинированными. Также есть специальные фены, которыми производится мягкая пайка. Они позволяют быстро разогреть место стыка температурой до 650 градусов.

  1. Твердые. Они представлены стержнями определенного диаметра, который подбирается исходя из определенного зазора при соединении. Используется при соединении меди с железом в системах водоснабжения, подвода газа и системах кондиционирования. Этот припой может быть с фосфором или серебром; Фото — твердый припой
  2. Мягкие могут быть как в виде пасты, так и тонкой проволоки до 3 мм диаметром. Они производятся со свинцом, оловом. Также иногда процесс осуществляется ортофосфорной кислотой.

Также для соединения медных сплавов обязательно нужно использовать флюс. Он выполняет несколько полезных функций: способствует лучшему растеканию припоя по металлу, защищает место обработки от кислородной пленки, очищает шов от окиси. Флюсы бывают с бурой (для различных высокотемпературных припоев), применяется для среднеплавких соединений золота, меди, бронзы, чугуна, нержавейки. Внешне они выглядят как паста, наносятся специальной кистью.

Фото — флюс-паста

Щетки и абразивные листы (наждачная бумага) нужны для того, чтобы после окончания работ удалять с места шва остатки припоя. Фитинги подбираются исхода из потребных соединений (они могут быть разветвляющими, угловыми, изогнутыми и т. д.).

Фото — паяльник

Сварка

Рассмотрим, как осуществляется трубная пайка меди и своими руками:

  1. Любая технология подразумевает подготовку трубы. Вам понадобится обрезать коммуникацию до нужного размера и обработать концы фаскоснимателем. Это нужно для того, чтобы следующий элемент при соединении не повредился и получилось максимально жесткое сцепление деталей;
  2. На край трубы из меди наносится флюс для пайки, его же намазывают на фитинг или другую трубу. После нужно аккуратно вставить коммуникации друг в друга. Если распайка производится самофлюсующимся припоем или электродом, то флюс можно не использовать;
  3. В стык вставляется выбранный припой. Нужно отметить, что если используется паста, то её нужно наносить после флюса. Под воздействием определенной температуры вещество начнет плавиться, заполняя собой свободное пространство в трубе. Очень важный момент: на припой нельзя воздействовать прямым огнем, он должен расплавиться только от тепла разогретой трубы; Фото — пайка с припоем
  4. Если используется лужение, то флюс и припой наносятся очень тонким слоем, иначе в противном случае, на месте пайки образуется некрасивый объемный шов. Если осуществляется ремонт замков или радиодеталей (usb, контактов), то это может нарушить процесс работы элемента;
  5. После окончания нагрева инструмент убирается. В этот момент трубу нельзя двигать – соединение еще слишком пластичное, при повороте металлических отводов можно повредить крепление. Остывают медные трубы естественным путем;
  6. Остается только удалить остатки припоя или флюса щеткой, абразивной бумагой или кистью. Место стыка не рекомендуется переохлаждать первые сутки, когда процесс застывания металла не завершен. Фото — после зачистки

Купить все необходимые инструменты, которыми производится пайка бронзы или меди, можно в любом электрическом магазине, цена зависит от категории. Горелки стоят от 3 долларов до нескольких десятков, стоимость припоя начинается от 5 у. е., флюса – от 3.

Монтаж внутренних сетей медицинских газов

Монтаж внутренних сетей медицинских газов

Монтаж трубопроводов медгазов необходимо проводить после окончания монтажа всех инженерных коммуникаций: санитарно-технического, вентиляционного и электрического оборудования.

Медные трубы для прокладки внутренних сетей медицинских газов должны быть цельнотянутыми, обезжиренными. Величина уровня загрязненности поверхности трубы не должна превышать 100 мг/м 2 .

Медные трубы должны соединяться между собой методом пайки или с применением обжимных или паечных фитингов (соединительных переходных элементов различной формы и назначения), отвечающих требованиям действующих норм и имеющих разрешение, выданное в соответствии с установленным порядком.

Соединение медных труб выполняется высокотемпературной пайкой по ГОСТ 19249 с применением медно-фосфорных, медно-серебряно-цинковых и серебряных припоев или дуговой сваркой (при толщине стенки трубы более 1,5 мм) по ГОСТ 16038. Для исключения окисной пленки внутри трубопроводов пайку производят с поддувом трубопроводов азотом.

Если пайка проводилась без поддува азота, то организация, осуществляющая монтаж, должна провести комплекс мероприятий по обеспечению необходимой внутренней чистоты поверхностей трубопроводов.

Пайку трубопроводов из цветных металлов разрешается производить при температуре окружающего воздуха не ниже 5 °С. Радиусы изгиба труб должны быть R = 3Dн (Dн — наружный диаметр).

Крепление трубопроводов к стене должно осуществляться хомутами или специальными комплектами деталей крепежа.

Крепление трубопроводов производить:

на вертикальных участках:

для труб Dy 15 — 54 мм — через 1,5 м;

для труб Dy 8 — 12 мм — через 1,0 м;

на горизонтальных участках:

для труб Dy 15 — 54 мм — через 1,5 м;

для труб Dy 12 мм — через 1,0 м;

для труб Dy 8 мм — через 1 м.

В местах прохождения через перекрытия, стены и перегородки трубы закладывают в защитные футляры (гильзы) из водогазопроводных труб по ГОСТ 3262. Края футляра (гильзы) следует располагать в одном уровне с поверхностью стен, перегородок и потолков и на 50 мм выше уровня чистого пола помещений. Пространство между трубой и футляром заделывают негорючим герметиком.

Участки трубопроводов в местах прохождения через стены перекрытия и перегородки не должны иметь стыков. Трубопроводы, прокладываемые по стенам, не должны пересекать оконные и дверные проемы. Прокладка кислородопроводов через вентиляционные каналы и лестничные клетки не допускается. Запрещается осуществлять подачу кислорода при помощи резиновых трубок, а также Трубопроводов с неплотностями в соединениях.

Открыто прокладываемые трубопроводы медгазов после монтажа маркируют наклейками соответствующих цветов с указанием направления движения газов. Допускается окраска труб.

Маркировка должна быть нанесена в начале и в конце участка трубопроводов, а также в местах поворотов и в местах установки арматуры и контрольно-измерительных приборов (или по отдельному техническому заданию заказчика).

Пайка печатных плат (оплавлением, наплавлением). Оборудование, режимы

Ознакомиться с оборудованием для пайки печатных плат вы можете на странице: Пайка печатных плат

Основной установкой в техпроцессе поверхностного монтажа по-видимому следует считать печь пайки. Задача этого технологического оборудования (печи пайки) — обеспечить возможность создания температурного профиля, оптимального для формирования качественного паяного соединения.

Качество реализации этой задачи оказывает значительное влияние на формирование качественного паяного соединения.

Профиль (рис.31) должен обязательно содержать этапы предварительного нагрева, выдержку для активации флюса, этапы оплавления и охлаждения.

Наиболее распространенный вопрос, касающейся печей оплавления, это вопрос «Сколько же зон должно быть в печи?» — Количество зон обусловлено в первую очередь требуемой производительностью линий, т.к. большое кол-во зон позволяет увеличить скорость конвеера, сохраняя при этом необходимый профиль пайки. Кроме того, чем больше зон в печи, тем более гибко возможно формирование профиля пайки.

Оптимальным количеством зон для многономенклатурного производства с точки зрения соотношения: производительность/гибкость / простота подбора термопрофиля / стоимость — будет вариант когда печь имеет 4-6 зон нагрева.

Следующий вопрос: камерные или конвеерные печи?

Для мелко серийного, прототипного производства вполне подходят установки камерного типа. В камерных печах имеется всего один объем в котором температура меняется с течением времени по заранее заданному профилю, причем каждый профиль заносится в память установки и может иметь несколько зон (те же 4-6). Производительность таких печей ниже по сравнению с печами конвейерного типа, но они занимают существенно меньше места в цеху и дешевле. Камерные печи так же как и конвейерные могут быть оснащены модулем подачи азота или аргона для осуществления пайки в среде инертного газа.

Поэтому при выборе СТО очень важно соблюсти оптимальное соотношение цена/качество пайки. Выбор опять-таки за технологами.

Среди оборудования для пайки оплавлением наиболее распространенным является оборудование для конвекционной пайки . По сравнению с другим способами пайки оплавлением конвекционная пайка обладает рядом преимуществ.

По сравнению с ИК пайкой это:

— Отсутствие зависимости от цвета компонента ( связано с физикой поглощения излучения).

— Отсутствие зависимости от высоты компонента ( связано с наличием градиента температуры в зависимости от расстояния до источника излучения).

То есть оборудование конвекционной пайки лишено главного недостатка печей ИК пайки — наличия градиента температуры на компонентах разной высоты и цвета.

По сравнению с пайкой в паровой фазе это:

— Возможность реализации бескислородной пайки при использовании наполнения азотом. На конвейерных конвекционных установках при оснащении их системами подач инертного газа (азота) удается добиваться очень высокого качества формирования паяных соединений, сравнимых с пайкой в паровой фазе, а оборудование конвекционной пайки дешевле установок пайки в паровой фазе по стоимости владения и значительно более гибкое и универсальное в многономенклатурном техпроцессе.

— Гибкость выбора профиля.

Эти печи имеют как правило 6-10 зон, что позволяет гибко формировать различные профили нагрева (для различных припоев и для клея) (запись «рецепта» в программе и вызов его из памяти оборудования возможен одним кликом).

Указанные преимущества обуславливают широкое распространение конвекционной пайки и снижение распространения ИК пайки и пайки в ПФ.

Следующий вопрос — волна или селективная пайка?

Оба эти метода относятся к пайке наплавлением (flow soldering), когда паяные соединения формируются припоем из установки непосредственно во время операции пайки. В отличии от рассмотренных ранее методов пайки оплавлением (reflow soldering), когда нанесение дозы припоя и формирование паяного соединения при нагреве свыше температуры расплавления припоя принципиально разнесены по разным операциям. При этом волна, как правило, используется при наличие в электронных модулей большого количества компонентов монтируемых в отверстия (рис 32).

Перед пайкой волной электронный модуль должен быть профлюсован. На рис. 33 приведены различные варианты технической реализации этого этапа. Модуль флюсования может быть интегрирован в установку пайки волной.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector