Bktp-omsk.ru

Делаем сами
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Пайка оптоволокна своими руками

СВАРКА ОПТИЧЕСКОГО ВОЛОКНА (ОПТОВОЛОКНА)
И МОНТАЖ ВОЛОКОННО-ОПТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ СВЯЗИ (ВОЛС)

Специалисты ООО «Техэнком» осуществляют работы по монтажу оптоволоконных линий связи (воздушные линии, укладка внутри зданий, протяжка в кабельной канализации, укладка в грунт) и сварке оптоволокна.

Оптическое волокно (оптоволокно) как одномодовое, так и многомодовое стремительно набирает популярность во всех типах сетей передачи данных. При сварке оптоволокна, наши специалисты используют профессиональные сварочные аппараты FSM-60S японской компании Fujikura, что гарантирует малые потери на сварке (типичное значение: 0,02 дБ) и что очень важно: стабильность места сварки волокна со временем (циклы зима-лето, резкое повышение влажности, химические пары на производстве и др.).

Монтаж ВОЛС, прокладку (протяжку) и сварку оптоволоконного кабеля мы выполняем в соответствии с самыми высокими требованиями по качеству работы и в кратчайшие сроки. Также мы выполняем монтаж оптических муфт, установку ODF.

Пример укладки волокон в ODF и оконцовка коннекторами FC Пример укладки волокон в ODF и оконцовка коннекторами SC

Монтаж ВОЛС все называют по-разному: сварка оптоволокна, сварка оптического волокна, сварка оптики, пайка оптоволокна, сварка волс, прокладка оптоволоконного кабеля, прокладка оптического кабеля, прокладка волс, монтаж оптических муфт, установка ODF. Какое бы название Вы не использовали — наши специалисты смогут квалифицированно выполнить любой Ваш заказ. Цена работы при этом будет оптимальная.

Пример разводки оптического кабеля в распределительной коробке Пример укладки волокон в муфте и оконцовка коннекторами SC

Территориально мы работаем по всей Украине . При необходимости, монтаж и сварку можем выполнить в любое время суток и в любую погоду. Перед проведением работы согласовываются: структура оптоволоконной сети, тип оптоволоконного кабеля, типы оптических патч-панелей, оптических боксов, муфт и прочего, чем оконечивать волоконно-оптический кабель: пигтейлы, коннекторы (SC, LC, FC и др.) вид полировки (PC, UPC, APC), патч-корды (если используются). Оговаривается доступ к объекту: свободный доступ, по пропуску, необходимость инструктажа по технике безопасности и другие важные моменты.

На выполненную работу мы предоставляем гарантию . Если необходимо, то дополнительно к монтажу и сварке ВОЛС, мы также можем выполнить рефлектометрические измерения параметров каждого волокна, в том числе с составлением подробного отчёта для сертификации сети.

Стоимость одной сварки находится в пределах 40 — 80 грн. и зависит от общего количества сварок, типа объекта и условий работы. Дополнительную информацию по сварке оптоволокна и монтажу ВОЛС можно узнать по телефону: (050) 662-00-25. Звоните — обсудим, договоримся.

Если объём выполняемой Вами работы значительный, то Вы можете купить у нас по хорошей цене всё необходимое для монтажа ВОЛС: сварочные аппараты для оптоволокна, оптические рефлектометры, оптические микроскопы, тестеры и другое оборудование, а также обучить Ваших специалистов теории и практике работы с оптоволоконными сетями. При покупке у нас оборудования, обучение проводится бесплатно .

Если Вы не нашли интересующее Вас оборудование, обращайтесь к нам и наши специалисты сами проведут поиск, подберут аналоги и проконсультируют по вариантам комплектации. При подборе будут учтены все Ваши требования к точности, надежности и стоимости.

Подготовка оптоволокна к сварке или Чего стоят ошибки пайщика

В прошлых статьях (Как устроен оптоволоконный кабель и Разделка оптоволоконного кабеля) мы уже говорили о том, насколько аккуратным и точным нужно быть пайщику при работе с оптоволоконным кабелем. На этапах же укладки модулей и волокон в кассеты (подготовка к пайке) и самой сварки эти требования возрастают в разы (наверное, именно поэтому хороший пайщик ценится на вес золота).

Итак, кабель заведен в кросс или муфту. Первое, что нужно сделать — промаркировать все входящие модули и волокна. Новичкам такая педантичность кажется странной, но это крайне важно. Дальше мы поймем, почему.

Маркировка модулей — зачем?

Перед нами — кабель, очищенный до модулей. На рисунке — 7 модулей, из них два — пустышки (отрезаем их под корень).

Первый модуль кабеля всегда — красного цвета. Второй располагается непосредственно рядом с первым и может быть и зеленым, и синим, и желтым, но тоже — всегда цветным. Так как модули идут по кругу, рядом с красным модулем с другой стороны конечно будет еще один, но он не цветной.

А вот третий, четвертый, пятый модуль производитель может сделать белыми, к примеру, и их очень легко перепутать. Если же модулей не 4-5, а 8, то риск ошибки возрастает.

Как определить порядок маркировки

Для маркировки используются специальные наклейки-циферки от 0 до 9. Но как же определить, в каком порядке их нужно клеить на модули? С первым и вторым все понятно, а дальше?

Дальше мы просто смотрим, как расположен второй модуль относительно первого — по часовой стрелке или против. В том же направлении будут идти и остальные.

Повторим еще раз:

1. Первый модуль — красный.

2. Второй — рядом с ним и обязательно цветной, цвет может быть любой, но хорошо различимый (синий, зеленый, желтый и т.д.)

3. Третий идет после второго в ТОМ ЖЕ направлении относительно часовой стрелки.

4. Последующие — так же.

Для наглядности приводим иллюстрацию. В правом кабеле модули расположены по часовой стрелке, в левом — против:

Соответственно, на все волокна из 1-го, красного модуля мы клеим цифру 1, на волокна 2-го — цифру 2 и т.д.

Что будет, если перепутать модули

Почему так важна маркировка? Потому что на практике довольно часто новички (и даже опытные мастера-пайщики) путают волокна из модулей при пайке — т.е. к примеру, волокно из 3-го модуля сваривается с волокном из 4-го и т.д. Магистраль проведена, муфты зарыты в землю и тут при тестах обнаруживается ошибка:

При проверке сигнала мы видим, что сигнал с 5-го порта приходит на 9-й и т.д.

Как же определить, где именно допущена ошибка? Вот тут и начинается самое интересное. На линии может быть более десяти муфт. В идеале, конечно, нужно вскрыть и проверить все, но для экономии времени поступаем следующим образом:

  1. Вскрываем муфту примерно посередине линии и по одному проверяем каждое волокно — не перепутаны ли они при сварке.
  2. Если в этой муфте все нормально — отправляем напарника с рефлектометром на ближайший кросс. Аккуратно, чтобы не поломать, сгибаем каждое волокно так, чтобы обеспечить «затор» сигнала. Если у напарника сигнал укорачивается именно на тех волокнах, где и должен — значит, ошибка не на этом отрезке, а дальше.
  3. Вскрываем следующую муфту — посередине следующего отрезка и повторяем все заново. При этом нам приходится каждый раз раскапывать по 2 метра земли, чтобы добраться до муфты (или прыгать по лестницам, добираясь до воздушных линий) — и все это может быть и в жару и в дождь, и вообще ничего хорошего.

А если линия, к тому же, с множеством ответвлений, а срок сдачи магистрали был еще вчера? А если ошибка допущена не в одном месте? Именно поэтому лучше потратить 5-10 минут на маркировку.

Некоторые недобросовестные подрядчики могут выбрать самый легкий путь — переткнуть пигтейлы в кроссе так, чтобы откорректировать ошибку. Если это крупная магистраль, которой впоследствии будет пользоваться множество организаций, то в долгосрочной перспективе такой скрытый дефект может привести к катастрофическим последствиям — какому-то клиенту понадобится что-то вварить на линии, волокна разрежут. и уронят DWDM какой-нибудь крупной конторы, мобильного оператора или линию государственного значения. Потому что сигнал будет идти вовсе не по тем волокнам, по которым должен.

Кстати, если мы свариваем не кабели между собой, а кабель — с пигтейлами, то все пигтейлы тоже лучше промаркировать. За исключением тех кроссов, где об этом позаботился производитель. Потратили 10 минут — сэкономили массу времени и нервов.

Отмеряем волокна для укладки в кассету

Промаркировали, продумали, в какую кассету какие модули направить и закрепляем их в кассете стяжками. Желательно модуль в месте закрепления обернуть изолентой, иначе он легко выскочит из него. На плохо очищенную от гидрофоба поверхность, кстати, изолента толком не приклеится.

Далее отмеряем волокна для укладки в кассету. При этом помним, что путь укладки нужен самый простой — без сложных изгибов. Лучше всего — по кругу:

Желательно избегать вот такой изогнутой петли посередине:

  1. Во-первых, кассета не предусмотрена для такого расположения волокон и их придется крепить изолентой, что неправильно и ненадежно.
  2. Во-вторых, это усложняет схему пайки в и без того сложных случаях и приводит к ошибкам.

Хотя иногда, конечно, без такого способа не обойтись.

Заранее продумывайте, как волокно ляжет в кассету и отрезайте нужную длину. Иначе в итоге может не хватить.

Распределяем волокна в кассете

Стандартно кассеты рассчитаны на 32 волокна. Поэтому, если у нас кабель состоит из 4 модулей по 8 волокон — все легко рассчитывается:

  • Волокна 1-го и 2-го модулей одного кабеля свариваются с аналогичными второго кабеля и ложатся в верхних ложементах кассеты. (16 волокон)
  • 3-й и 4-й модули — в нижних ложементах.

В простых случаях, конечно легко добиться примрено такого результата:

Сложнее, когда у вас кабель на 64 волокна. Если они оба одинаковые, в каждом 8 модулей по 8 волокон, то все еще можно выкрутиться, разделив их на две кассеты:

  • Первые четыре модуля первого и второго кабеля свариваются в одной кассете;
  • Последние четыре модуля — идут во вторую;
  • Какую половину направлять в верхнюю, а какую — в нижнюю — все равно;

Если же у вас два кабеля с разным количеством волокон в модулях, или свариваются 3-4 различных кабеля, то здесь необходимо очень тщательное планирование разводки волокон.

Отметим, что волокна, которые переходят в другую кассету (например, лишние из-за разности числа волокон в модулях) между кассетами должны находиться в жесткой пластиковой трубочке, при необходимости заменяемой трубочкой от капельницы. Нельзя использовать для этого пустую оболочку от модулей, потому что она ломкая, к тому же от гидрофоба внутри ее не очистить толком, и тем более — пускать волокна просто так.

Одеваем гильзы КДЗС

Аббревиатура КДЗС расшифровывается как «Комплект для защиты сварного стыка». Это полимерная трехсоставная гильза: внутри слой пластика, который легко плавится при повышенной температуре, потом по длине гильзы — проволока для жесткости и верхняя термоусадочная оболочка.

Основное назначение КДЗС — защитить место сварки от повреждений. Ее надевают на волокно перед сваркой, после надвигают на место сварочного стыка и отправляют на 30-40 секунд в печку. За это время внутренний пластик оплавляется и охватывает волокно, а верхний слой плотно «усаживает» все конструкцию, вместе с проволокой для жесткости. Хорошие гильзы — плотные, не разваливаются на составные части прямо в руках и без больших зазоров между слоями.

Обычно у каждого пайщика своя методика работы с гильзами. Стандартно это: надел одну гильзу, сварил волокна, усадил гильзу, взял следующую и т.д. Можно предложить чуть более продвинутый метод: надеть все гильзы на волокна СРАЗУ и уже потом варить. Так меньше риск забыть о них в процессе.

Читать еще:  Как паять нержавейку оловом
Предстоит работать с оптическим кабелем,
зачищать, варить оптоволокно?
Новое поколение сварочных аппаратов
Signal Fire AI-7

Гильзы выпускаются разных размеров, и в идеале, конечно, желательно использовать точное соответствие размеров гильзы и кассеты, так как:

  1. В кассете, предназначенной для КДЗС 60 мм, сорокамилимметровые будут болтаться в посадочных местах.
  2. В кассете, рассчитанной для КДЗС 40 мм, гильзы на 60 мм с трудом будут входить в эти посадочные места (так как более толстые), да и укладывать их придется строго по центру, чтобы не искривлять волокно. В крайнем случае нужно хотя бы откусить лишние сантиметры бокорезами.

Не рекомендуется:

Усаживать КДЗС зажигалкой. Можно запросто поджечь лак или пережечь оптоволокно.

Одну гильзу одевать на несколько волокон сразу. В случае необходимости перепайки волокон, или когда нужно будет продернуть волокна и посмотреть к каким модулям они идут, вас и всю вашу семью в придачу вспомнят очень нехорошими словами.

Зачищаем лаковое покрытие на волокнах

Для очистки лака с волокон используется стриппер. Это дорогой инструмент, рассчитанный именно на снятие лака — точное и качественное. Если вы будете использовать его для других целей в процессе работы — вскоре придется выкладывать деньги за новый.

Зачищать нужно примерно сантиметра 3. Главное — не сломать оптоволокно, так как мы же уже отмеряли его длину и отрезали, запаса нет.

Итак у нас промаркированные очищенные оптоволокна нужной длины, с надетыми КДЗС (на половину из них). Теперь самое интересное.

Как выполняется сварка оптоволокна

Сварка оптики — процесс сваривания при высокой температуре оптических волокон. Сварка оптоволокна сегодня осуществляется обычно без участия человека.

Для сваривания оптики используется специализированное сварочное оборудование, предоставляющее возможность полностью автоматизировать рабочий процесс.

  • Современное сварочное оборудование
  • Устройство агрегата для сварки
  • Процедура сваривания ВОЛС
  • Классификация оптического кабеля
  • Разделка оптоволоконного кабеля
  • Применяемые инструменты
  • сердечник 9 нм;
  • защитный лак с отражающей оболочкой 125 нм;
  • защитное покрытие, буфер 250 нм;
  • вторичный буфер.

Современное сварочное оборудование

Аппараты для сварки оптики современного типа представляют собой промышленных роботов небольших размеров, оснащенных системой управления. Самим роботом управляет оператор.

Устройство агрегата для сварки

Рассмотрим подробнее устройство сварочного агрегата:

  • БП;
  • ЭБ, включающий материнку, блоки, преобразователи;
  • механические элементы;
  • монитор для видеоконтроля.

Такое оборудование называют аппаратом автоматической сварки оптоволокна.

Каждая отдельная модель сварки оснащена уникальным программным обеспечением, интерфейсом пользователя: монитор, рабочее меню (сервисное, пользовательское), клавиатура.

Сервисное меню, как правило, секретное, открывается с помощью специального пароля или одновременным нажатием комбинации определенных клавиш. Его используют для максимальной настройки сварочных работ. Пользовательское меню — открытое.

Современные сварочные аппараты можно разделить на следующие категории:

  • для сваривания оптических волокон;
  • для сварки с выравниванием по сердцевине;
  • с фиксированными канавками V-образной формы.

Процедура сваривания ВОЛС

ВОЛС — волоконно-оптические линии связи. Их сваривание осуществляется поэтапно:

  1. Оптоволоконный кабель разделяется: снимается изоляционное покрытие, отделяются отдельные модули, состоящие из определенного количества оптического волокна. Их сваривание производится отдельно.
  2. Волокна зачищаются (с них удаляется влагозащитное покрытие).
  3. На оптоволокно надевается КДЗС — специальная насадка из термоусадочных трубок и усилительных стержней.
  4. С волоконных окончаний убирается защитный слой (гель, лак), производится обработка спиртом.
  5. Затем волокна фиксируют прецизионными скалывателями (скол должен сформироваться перпендикулярно оси волокна).
  6. Свариваемые волокна помещаются в V-образные канавки (зажим).
  7. Их совмещают под микроскопом. В современных моделях эта процедура выполняется автоматически.
  8. Волокна разогреваются электрической сварочной дугой до необходимой температуры.
  9. Посредством механической деформации сварка оптоволоконного кабеля проверяется на прочность, оценивается процесс затухания, осуществляемый стыками.
  10. Оператор сварочного оборудования устанавливает защитный комплект на участок сваривания изделия, который далее помещается в специальную тепловую камеру для температурной усадки.

Классификация оптического кабеля

Оптические кабели можно классифицировать:

По структуре:

  • стандартные кабели, имеющие оболочку с модульными трубочками;
  • современные многослойные кабели, которые наделены двухуровневой защитой и прочими достоинствами.

По области применения:

  • для наружного использования;
  • для внутренней прокладки (этот вариант используется нечасто исключительно в дата-центрах).

По условиям эксплуатации:

  • подвесные;
  • грунтовые;
  • для кабельных канализационных систем;
  • подводные;
  • для ЛЭП.

Наиболее востребованными являются подвесные, грунтовые кабели, тонкие, спаренные патч-корды. Немного реже используются кабели с гофрированной броней и тросиками. Остальные виды оптоволоконных кабелей встречаются редко.

Разделка оптоволоконного кабеля

Основная задача при выполнении разделки оптоволоконного кабеля — сохранить длину его компонентов, обозначенную в инструкции муфты. Поэтому в некоторых случаях необходимо оставлять длинные силовые компоненты, предназначенные для закрепления в муфте, а иногда в этом нет необходимости. В некоторых случаях из кевлара нужно сделать «косичку», зажать ее винтом, кевлар лучше не резать. Эти нюансы зависят от конструктивных особенностей муфты каждого кабеля. Итак, этапы выполнения работы:

  1. Предварительно с волокон удаляется гидрофобный защитный слой. Для этого они протираются специальными салфетками: сначала сухими, затем обработанными спиртом. Довольно важно соблюдать это правило, так как на первых салфетках будет оставаться большое количество гидрофобного материала. А вот когда незначительные остатки защитного слоя сухой салфеткой убрать уже будет невозможно, то поможет спирт. Он легко растворит гидрофобные частички и мгновенно испарится с поверхности волокна.

Следует обратить внимание, что чистота волокон, особенно их окончаний — это залог качественной сварки оптического волокна. При работе с микронами даже малейшие загрязнения недопустимы!

Обязательно необходимо проверять волокна на целостность покрытия из лака, отсутствие сломанных участков. Если есть повреждения лакового покрытия, то такой кабель рекомендуется переделать (но он не должен быть сломан).

  1. В комплект муфты входит специальная термоусадка, которую надевают на уже разделанный кабель (о чем часто забывают новички). Если кабель будет зажиматься резиной с герметиком, тогда термоусадка не нужна. Чтобы обеспечить герметичность соединения кабеля с муфтой, для выполнения его усадки рекомендуется использовать строительный фен, паяльник, горелку. Но наиболее практичной считается горелка небольших размеров, надеваемая на газовый баллончик.

Перед тем как начать сварку оптического кабеля, рекомендуется дополнительно приобрести крупнозернистую наждачную бумагу. Это поможет обеспечить лучшую адгезию с клеевым составом.

Применяемые инструменты

Как и для пайки оптоволокна, чтобы разделать кабель, необходимо иметь специальный комплект инструментов.

Стандартный набор инструментов монтажника-спайщика включает в себя:

  • комплект стрипперов;
  • комплект отверток;
  • плоскогубцы;
  • тросокусы;
  • набор ножей;
  • прочие дополнительные инструменты для различных рабочих ситуаций.

Сегодня существует множество наборов инструментов от разных производителей, с разной комплектацией. Они могут быть полностью укомплектованы необходимым инструментом или содержать только основные. Многие производители не уделяют особого внимания прочности кейсов для хранения инструмента, а только его внешнему виду. Их изготавливают из ДВП, покрывают текстурированной фольгой. Соответственно, такие кейсы в тяжелых условиях эксплуатации долго не выдерживают, требуют периодического ремонта.

И также плохого качества могут быть и некоторые инструменты из набора, а некоторые, вообще, могут не понадобиться в работе. Дорогостоящие фирменные расходники высокого качества могут быть заменены на более дешевые изделия.

Производство, услуги и исследования

  • Щитовое производство
    • Оборудование
    • Решения
      • Интерфейс связи Acti 9 Smartlink
      • Групповой распределительный щит
      • Управление освещения здания
    • Термографическое обследование
    • Фотогалерея
    • Сертификаты
    • Заказ продукции
  • Производство жгутованных кабелей
  • Сварка оптического волокна
  • Лаборатория НИИ/ОКР

Высококвалифицированные специалисты нашей компании быстро и качественно произведут сварку оптического волокна, установку муфт, тестирование с предоставлением результатов. Мы используем профессиональное современное оборудование Fudjikura, которое позволяет выполнять сварку всех типов волокон быстро и качественно. Для тестирование соединений используются профессиональные рефлектометры производства Fluke Networks.

Выезд — в течение 24 часов.

Наши цены на сварку оптического волокна:

Зачистка оптического кабеля для внешней прокладки300 рублей
Зачистка оптического кабеля для внутренней прокладки100 рублей
Сварка 48 и более волокон200 рублей
Сварка 32-48 волокон250 рублей
Сварка 8-31 волокон300 рублей
Сварка 1-7 волокон350 рублей
Сварка более 200 волокондог.
Монтажные работы с муфтой300 рублей
Тестирование рефлектометром (за волокно)140 рублей
Выезд специалиста Москве500 рублей
Выезд специалиста за пределы Москвы до 50км от МКАД1800 рублей
Работа в других городахдог.

Минимальная разовая стоимость работ — 4500 рублей.

В цену включены все работы, необходимые для создание оптической линии — разделка оптического волокна и укладка сваренных волокон в сплайс кассету, также стоимость работ входит выезд специалиста в пределах Москвы и работы по сварке до 16 волокон.

Сборка оптического кросса (установка оптического кросса на стену или в штатив) в стоимость работ не входит. Все дополнительные работы производятся по предварительной договоренности.

Параметры сварки оптических волокон:

Одиночные кварцевые оптические волокна:

У нас также можно приобрести все необходимое для оптических линий связи (кабель, муфты, кроссы, разъемы, шнуры), а так же оборудование для монтажа и тестирования оптических линий, в том числе профессиональные рефлектометры Fluke Networks.

Пайка оптоволокна

Пайка оптического волокна представляет собой процесс соединения оптических волокон (жилы оптического кабеля) посредством термической обработки при высоких температурах. На сегодняшний день, эти мероприятия выполняются в автоматическом режиме специализированными паяльными аппаратами.

Пайка оптоволокна с использованием высокотехнологичного оборудования позволит выполнить комплекс паяльных работ от совмещения спаиваемых окончаний до проведения защиты соединения.

Современные паяльные аппараты – приборы промышленного назначения, снабженные автоматическим комплексом управления. Размер среднестатистического сварочного аппарата примерно 15*15*15 см, за исключением выступающих частей.

Пайка оптоволоконного кабеля – процесс крайне ответственный и очень трудоемкий. Данный процесс затрагивает все типы оптических кабелей. Это и не удивительно, ведь даже малейшее смещение сердечника, соединяемого концы кабеля, может повлечь за собой серьезные сбои в работе линий. Ведь пайка оптоволокна являет собой закрепление и соединение стеклянных волокон. Рассмотрим подробнее основные этапы процесса, именуемого пайкой оптоволокна:

  1. Очистка оптоволоконного кабеля от изоляционного материала. В процессе подготовки кабеля, в его концах необходимо высвободить внутреннюю часть – стеклянный сердечник. Очищению подлежит сам кабель, а также, каждое волокно, которое входит в его состав. Отдельных модулей бывает от 4 до 8 штук.
  2. Обезжиривание волокна. Очистка волокна от защитного слоя проводится посредством обработки специальным обезжиривающим составом (в большинстве случаев, имеет гелевую основу). Затем концы оптических нитей аккуратно скалываются. Важным моментом есть достижение точного перпендикулярного «среза». Неточное соединение в месте пайки может повлечь за собой серьезные нарушения.
  3. Создание защиты соединений. Для обеспечения максимальной надежности, перед процессом пайки на конец одного из кабелей накладывают термоусадочную гильзу. Такая разновидность гильзы являет собой трубку, оснащенную с силовым стержнем. Наличие таких гильз позволит выполнить пайку оптоволокна более качественно.
  4. Зажим волокна. Перед процессом пайки концы волокон фиксируются посредством зажимов, которые устанавливаются на сварочном аппарате. Также, для этих целей может подойти кабель окд.
  5. Юстировка. На данном этапе проводится точное совмещение волокон оптических, которые требуется спаять. Некоторые аппараты предварительно оборудуются специальной системой, осуществляющей высокоточное совмещение в автоматическом режиме. В случае отсутствия такой системы, волокна нужно будет «подгонять» самостоятельно с помощью микроскопа.
  6. Пайка. Непосредственно пайка производится под воздействием электрической дуги. В момент начала пайки микроскопический зазор остается между волокнами. После разогрева оптических волокон дугой до требуемой температуры, с помощью держателя волокон осуществляется процедура их доводки.
  7. Проверка качества соединения. При проверке применяется аппаратура специального типа. Приспособление проверяет характер прочности оптоволоконного кабеля в месте пайки, кроме того, проводится оценка уровня затухания сигнала на данном участке.
  8. Защита соединения. Гильза с термоусадочным материалом, которая была предварительно надета на кабель в процессе подготовки к пайке, передвигается на стык. Под действием тепловой обработки гильза усаживается, и сильно обтягивает область пайки.
Читать еще:  Аппараты для укладки линолеума Leister

Аналогичный способ пайки имеют и патч корды оптические, купить которые можно в любом магазине оптоволоконной продукции.

Пайка оптоволокна своими руками

Пришли к мнению, что наиболее современные требования регламентированы в приведенной вами таблице http://izmer-ls.ru/opmo.html

Непонимание выражается в шапке таблице «Потери Авс, дБ, не более, в %-max неразьёмных соединений»

Объясните, пожалуйста, «на пальцах», что это означает, что имеется ввиду на 50%, 100%.

Если у меня ЭКУ с тремя муфтами, какая норма потерь будет считаться на каждую сварку при измерении рефлектометром на 1310 с одной стороны? И при измерении с двух сторон, с последующим усреднением?

Таблица приведённая на странице http://izmer-ls.ru/opmo.html взята из белорусского документа 2003 года и приводилась как пример невозможности в некоторых случаях добиться сварки с затуханием в 0,15 дБ.

Актуальна на данный момент норма 0,1 дБ есть в «Руководстве по строительству линейных сооружений местных сетей связи, М., 2005» на сайте это страница 15.3 Испытания оптических кабелей (http://izmer-ls.ru/rukvo/15_3.html), там:

1 Монтируемая муфта/Затухание сварных соединений/Не более 0,1дБ для одномодовых волокон**

** Если после трех попыток сварки затухание сварного соединения превышает значение 0,1дБ, то допускается превышение затухания до 0,15 дБ

Мне кажется, там, в этой таблице всё понятнее и не надо никаких процентов и усреднений. Подрядчиков по этой норме можно «дрюкать» по самое нехочу, но не факт, что чего-нибудь добьётесь. Причины плохих стыков знаю две.

(Возможно здесь я не прав, читайте разъяснения в конце страницы)

Первая. Плохой сварочный аппарат. Либо неисправный (плохо настроеный) либо старый или дешёвый. Та же «Фуджикура» выпускает несколько видов сварочников. Одни дешёвые порядка 6000$ для местных сетей другие, порядка 12000$ для оптоволокна магистрального. Тот, что дороже автоматически варит стыки 0,04-0,08 дБ и соответственно проблем с нормами не возникает.

Вторая. Не вспомню, в какой инструкции, к тому же белорусской, видел требование к прокладке ВОЛС. Барабаны с кабелем должны раскладываться строго по номерам, то есть 14, потом 15, потом 16 при этом начало следующего идёт строго к концу предыдущего. Этот вариант исключает возникновение больших и отрицательных затуханий на стыках так как фактически сваривается волокно изготовленное из одной преформы.

Стыки при соблюдении этой технологии даже неразличимы на рефлектограмме, то есть 0,02-0,06 дБ. Но если кабель уже в грунте то «боржоми пить уже поздно».

Именно во втором случае, то есть когда использовался кабель из разных партий часто возникают случаи, когда с одной стороны стык не варится меньше 0,30 дБ, а при измерении с другой этот же стык на рефлектограмме отрицательный, скажем «-«0,20дБ. По старым нормам можно было брать среднее от двух измерений (с двух сторон) и в этом случае (0,30+(-0,20))/2=0,05(дБ), но в новейших нормативах такой «халявы» я не нашёл.

(Возможно здесь я не прав, читайте разъяснения в конце страницы)

С другой стороны, в процессе работы сам с таким сталкивался:
1-ая сварка 0,18 дБ — плохо, ломаем, перевариваем
2-ая сварка 0,14 дБ — плохо, ломаем, перевариваем
3-я сварка 0,21 дБ — плохо, ломаем, перевариваем
4-ая сварка 0,22 дБ — плохо, ломаем, перевариваем
5-ая сварка 0,18 дБ — плохо, ломаем, перевариваем
6-ая сварка 0,16 дБ — как бы хуже не сварить, да и оптоволокна уже мало, оставляем, (а ведь 2-ая сварка была 0,14 дБ)

Так что не переусердствуйте, так ли важны для аппаратуры эти сотые доли децибел? Как бы хуже не сделали.

Вопрос по сварке волокон G.655

→ ? Добрый день. При сварке волокон со смещенной дисперсией G.655 сложилась следующая ситуация:
Свариваем волокно – прибор (fujikura-s60) показывает затухание при сварке 0,04дб, но при замерах рефлектометром затухание на стыке 0,27-0,4дб. Удалить данное замечание на некоторых участках так и не удалось, максимум чего смогли добиться это 0,2дб. Подскажите в чем может быть причина.

Для достижения идеальных стыков на оптоволокне очень желательно чтобы волокно стыковалось одинаковое, от одного производителя и из одной партии. Достигается это правильной раскладкой барабанов при укладке. Заводские номера барабанов должны идти последовательно: 1,2,3… или 15, 14, 13… Начало следующего должно ложиться к концу предыдущего, а обычно кладут как удобней разматывать или что ближе на складе лежит. А то и вообще закупают кабель у разных производителей, считают, что если написано G.655, то всё одинаково.

Увы, стекло осталось стеклом и диаметр сердцевины и коэффициент преломления немного «гуляют». От этого и получаются такие «неварящиеся» стыки. Когда же прокладка ведётся строго по номерам и волокна варятся цвет в цвет все эти «гуляния» совпадают (волокно из одной преформы.) и стыки получаются 0,03-0,06 дБ.

. кабель с одного завода «Сарансккабельоптика», весь кабель одной марки ОКГТ-с-1-24(16G.6528G.655)-11.3/59, и заказывали строго по спецификации отдельными барабанами с порядковыми номерами определенными строй длинами. Длинна трассы 160км. Вот уже год мы и наши подрядчики несут это бремя по устранению замечаний и никак не можем устранить эти косяки перед заказчиком.

Извините, добавить мне особо нечего.

При такой длине естественно использовалось волокно из разных преформ и вы ещё легко отделались если несколько стыков 0,20 дБ. По своему опыту на 30-40 км длины (8-16 волокон) приходится таких 1-2 стыка «неварящихся» до 0,35 дБ. Причём варили и 10 и 15 раз и программы сварки меняли, ни чего не помогает. Тоже были проблемы со сдачей, но нам как-то удавалось убедить заказчика, что это такое оптоволокно, а его закупали они.

Впоследствии возвращаться к этим стыкам не приходилось, то есть они не ухудшались.

P.S. Несколько позже при вёрстке страницы Двухсторонний анализ рефлектограмм из книги Листвиных «Рефлектометрия оптических волокон» озадачился вопросом, а децибелы на сростке на этой странице указаны с усреднением от измерений с двух сторон линии или имелось ввиду измерение волокон с одной стороны.

Кстати страница 15.3 Испытания оптических кабелей из «Руководства по строительству линейных сооружений местных сетей связи» не содержит уточнений, что норма дана для среднего значения от измерений с двух сторон, но видимо имеется в виду значение именно среднее. Во всяком случае, бланк протокола на муфту из этого же «Руководства. » содержит графу «среднее» в колонке «Затухание на сростках по рефлектометру, дБ» (страница Формы протоколов волоконно-оптических кабельных линий Форма 15.3). Все остальные нормативные документы, регулирующие этот вопрос, имеют уточнение, что норма дана для среднего значения от измерений с двух сторон.

Проще. К примеру, нам не нравится стык в энной муфте, при измерении с одной стороны: рефлектометр показывает 0,28 дБ. Но при измерении с другой стороны кабеля этот же стык отрицательный: «-0,06 дБ». Складываем оба значения и делим получившееся значение на два. То есть . Если стык 0,28 дБ пытались переваривать более трёх раз, то он в данном случае соответствует норме. Сноска в таблице «Руководства. » на странице 15.3 Испытания оптических кабелей: «Если после трех попыток сварки затухание сварного соединения превышает значение 0,1 дБ, то допускается превышение затухания до 0,15 дБ»

О причинах появления отрицательных затуханий на стыках оптоволокна страница Ошибки из-за флуктуации диаметра модового пятна

→ ? Здравствуйте.
Вопрос: Какое затухание на сварках должно быть при сварке двух кабелей ДПС-048У12-04-10,0/0,6 (с пониженным затуханием) и ОПС-016Т016-7,0/0,6 в муфте ?

0,1 дБ. Собственно не вижу причин изменения нормы прописанной ранее. Качество сварки больше зависит от сварочного аппарата, а не от типа волокна.

Обучение сварке

Программа обучения

1 уровень. Базовый — Основы сварки оптических волокон (15-30 мин).

1. Функционал сварочного аппарата для оптических волокон.

2. Назначение кнопок и принцип построения меню.

3. Инструмент, необходимый для подготовки волокон и кабелей к сварке.

4. Подготовка к сварке оптического волокна.

5. Стандартная процедура сварки оптических волокон.

6. Демонстрация работы печки, термоусадка КДЗС для защиты сварного стыка.

2 уровень. Стандартный — Программа обучения рассчитана на 1/2 дня.

По окончании обучения обучаемый будет иметь базовые знания + дополнительные навыки, необходимые для правильной эксплуатации сварочного аппарата для ВОЛС, подготовки и сварки популярных видов оптических волокон.

Теоретическая часть

1. Сварочный аппарат для оптических волокон, основные типы сварочных аппаратов, особенности применения.

a. Аппараты с фиксированными направляющими волокон

b. Аппараты с системой юстирования волокон

c. Аппараты для сварки ленточных волокон, лабораторные сварочные аппараты.

2. Виды оптических волокон и кабелей. Инструмент, необходимый для подготовки волокон и кабелей к сварке.

a. Типы оптических волокон

b. Виды оптического кабеля

c. Инструмент для разделки кабеля

d. Инструмент для подготовки волокон к сварке

e. Особенности сварки разнотипных волокон

Практическая часть

3. Подготовка и сварка оптического волокна.

a. Стандартная процедура сварки оптических волокон

b. Сварка волокон без буфера (250мкм)

c. Сварка волокон в буфере 0,9мм, 3мм, 3х2мм (пигтейлы, патчкорды)

d. Сварка волокон в свободно сидящем буфере (loose buffer)

e. Применение и виды КДЗС для защиты сварного стыка

4. Проверка качества сварного соединения, качества оптической линии связи, качества сигнала в оптической линии.

a. Оборудование для оценки сварных соединений и качества всей линии

b. Способы визуального обнаружения дефектов в сварном шве или в линии

c. Виды и методы проверки качества сварного шва или линии целиком.

d. Измерения с помощью оптического рефлектометра, чтение рефлектограммы

e. Измерения с помощью оптического тестера (мультиметра)

5. Заключение по теме. Ответы на вопросы. Работа над ошибками.

3 Уровень. Продвинутый — Программа обучения рассчитана на 1-2 дня.

Теоретическая часть

1. Оптические волноводы. Основные понятия.

1.1. Строение оптического волокна (ОВ). Принципы распространения ИК излучения по ОВ. Спектр длин волн. Материалы и конструкция ОВ. Законы геометрической оптики (отражение, преломление, полное внутреннее отражение). Геометрическая модель распространения света по ОВ.

1.2. Параметры, ограничивающие распространение сигнала по ОВ. Километрическое затухание. Дисперсия (межмодовая, внутримодовая). Зависимость километрического затухания и дисперсии от длины волны.

1.3. Виды ОВ. Их различия и предназначения. MMF(G.651, OM1-4), SMF (G.652a,b,c,d), NZDSF (G.655), BIF (G.657A,B)

2. Элементы волоконно-оптической линии связи (ВОЛС).

2.1. Волоконно-оптический кабель. Строение, разновидности, виды прокладки (канализация, грунт, подвес, внутриобъектовые, для абонентского доступа).

Читать еще:  Технология выполнения пайки

2.2. Оптические муфты. Предназначение, основные виды, общее устройство, понятие сварного соединения, механического соединения.

2.3. Оптический кросс. Предназначение, различие, компоненты оптического кросса (корпус, планки, сплайс кассеты, пигтейлы, адаптеры), Понятие оптического разъемного соединения, виды полировки, параметры разъемного соединения (отражение, затухание).

2.4. Понятие оптического бюджета. Уровень передачи, чувствительность приемника, уровень перегрузки. Затухание на сварном соединении, затухание на разъемном соединении. Нормы и спектральная зависимость затуханий на соединениях.

Практическая часть

3.1. Инструменты для монтажа: инструмент для разделки оболочки и брони оптического кабеля, инструменты для разделки оптических модулей в кабеле, ножницы для кевлара, стриперы для оптического волокна. Набор инструментов НИМ-25.

3.2. Сварочные аппараты ВОЛС (с демонстрацией реальных сварочных аппаратов).

3.2.1. Разновидности и классификация сварочных аппаратов ВОЛС (по области применения: магистральные, для внутригородских работ, для сетей доступа, по способу юстировки: фиксированные канавки, юстировка по оболочке, юстировка по сердцевине). Принцип работы. Обслуживание сварочных аппаратов (калибровка дуги, замена электродов)

3.2.2. Скалыватели оптических волокон. Разновидности, принцип работы.

3.2.3. Процесс монтажа сварного соединения оптических волокон с защитой соединения гильзой КДЗС. Последовательность действий с демонстрацией.

3.2.4. Приобретение практических навыков монтажа сварного соединения под руководством специалиста.

4. Измерение параметров ВОЛС.

4.1. Измерение при строительстве и эксплуатации ВОЛС. Этапы измерения (входной контроль строительных длин кабеля, измерения при монтаже, измерение при эксплуатации).

4.2. Виды измерения затухания. Тестирование ВОЛС. Оптическая рефлектометрия. Достоинства и недостатки каждого метода.

4.3. Тестирование ВОЛС.

4.3.1. Параметры источника оптического излучения и измерителя оптической мощности. Длина волны. Диапазон мощности излучения источника и мощности измерения измерителя. Опорный уровень оптического излучения. Модуляция оптической несущей.

4.3.2. Методики измерения затухания при тестировании ВОЛС. Метод обрыва волокна. Метод вносимых потерь.

4.3.3. Приобретение практических навыков тестирования оптических линий связи под контролем специалиста.

4.4. Оптическая рефлектометрия.

4.4.1. Принцип работы и структурная схема оптического рефлектометра. Виды рефлектометров.

4.4.2. Основные параметры рефлектометра. Динамический диапазон. Длительность измерительного импульса. Диапазон расстояния. Время усреднения.

4.4.3. Чтение рефлектограмм. Отражательные, неотражательные события. Мертвая зона по событию. Мертвая зона по затуханию. Проявление различных неоднородностей на рефлектограмме: разъемное соединение, сварное соединение, трещина, изгиб, соединение волокон с различающимися модовыми пятнами.

4.4.4. Анализ рефлектограмм. Определение расстояния до события. Измерение затухания и отражения. Метод двух маркеров, метод четырех маркеров. Использование компенсационных катушек.

4.4.5. Приобретение навыков измерения на оптическом рефлектометре под контролем специалиста.

5. Информация о технике и особенностях монтажа оптического многожильного кабеля.

5.1. Монтаж оптического кабеля в муфту.

5.2. Монтаж оптического кабеля в кросс.

5.3. Применение фаст-коннекторов и минимуфт в монтаже оптического кабеля

6. Заключение по теме. Ответы на вопросы. Работа над ошибками.

Пайка оптического волокна: детали и тонкости выполнения.

Пайка оптического волокна — процесс соединения жил кабеля путём точечного термического воздействия при помощи специального оборудования. Технология применяется во время прокладки или монтажа радиотехнического элемента для передачи информации. Качество выполненных работ влияет на дальнейшую работу линии. Один кабель может содержать до 38 волокон, каждое из которых передаёт биты информации до нескольких десятков Гб в секунду.

Используемое оборудование

Пайка осуществляется специальными приспособлениями и паяльными установками. Аппарат непосредственно для пайки кабеля выступает в качестве роботизированной техники с системой автоматического управления. Он имеет малые габариты, не превышающие 150 мм с каждой стороны.

Распространёнными являются следующие типы аппаратов для пайки:

  • выравнивающие оптоволокно по сердцевине;
  • имеющие фиксированные V-канавки;
  • для пайки ленточного оптоволокна.

Общая схема такого устройства включает в себя несколько элементов:

  • монитор;
  • блок питания;
  • механическая часть;
  • электронную «начинку», где располагаются плата, преобразователь, дополнительные блоки;
  • клавиатура.

Каждое оборудование снабжено программным обеспечением, а также интерфейсом. Настройка находится под паролем, чтобы избежать халатного отношения.

Распространёнными моделями для пайки оптического волокна являются Sumitomo Type-39, Jilong KL-300/300T. К более дешёвым относятся Fujikura FSM-18S и Sumitomo Type-46. В первом случае производится оценка затухания при сварке. Иногда применяются аппараты для групповой пайки волокон кабеля (Fujikura FSM-60R, Sumitomo Type-66 Ribbon). В 90-х гг. использовались модели типа КС. Но, исходя из современных требований к пайке, процесс во многом неудобен и сложен.

Этапы выполнения

Сам процесс в современных условиях не требует особой специализированной подготовки и позволяет производить пайку волокон кабеля с поверхностными техническими знаниями. В первую очередь производится снятие внешнего изоляционного слоя оптоволокна. Затем снимается верхняя часть модулей, в которых располагается несколько волокон. Здесь применяются стандартные инструменты.

Затем производится очистка элементов кабеля от гидрофобного материала. Для этого необходим слегка окрашенный или бесцветный гель. Используя комплект, предназначенный для защиты соответствующих соединений, следует волокна закрыть специальными гильзами (термоусадочные трубки с силовым стержнем). На 2-3 сантиметра волокна зачищаются от цветного лака, после – защитного слоя и протираются спиртовой настойкой.

Следующий этап наиболее важен. Осуществляется скалывание конца волокон таким образом, чтобы фронтальная поверхность была перпендикулярна оси элемента. В обратном случае проводимая способность будет ухудшена. Допустимый угол составляет 1,5 градуса. В случае брака, который составляет 20%, необходимо повторить процедуру. Используется прецизионный скалыватель.

Далее волокна помещаются в V-канавки, где применяются зажимы. Два волокна подводятся друг к другу с микрозазором на торцах в автоматическом режиме благодаря манипуляторам под микроскопом. Концы элементов разогреваются до заданной температуры и совмещаются, создавая единое волокно.

После производится контроль оптоволокна при помощи механической деформации с оценкой уровня затухания. Далее – термоусадка комплекта защиты на волокнах в тепловой камере. Последним этапом становится укладка готового оптоволокна в спайс-пластины, кроссы либо оптическую муфту

Как выбрать сварочный аппарат для оптоволокна — рейтинг популярных моделей

Аппаратура для соединения оптики выбирается, исходя из её свойств, подготовки исполнителя и точности операции. Современные модели сварочных аппаратов для оптоволокна могут различаться габаритами, опциями, характеристиками, функциональными режимами, хотя принцип их работы одинаков, а качество сварки более-менее сопоставимое, отвечающее действующим стандартам.

Чтобы верно угадать с конкретным видом техники, необходимо:

  • владеть комплектацией;
  • представлять примерное число соединений;
  • знать метод центрировки (по сердцевине или V-образным канавкам);
  • понимать, для каких типов волокон предназначено оснащение.

Сам процесс называют как сваркой, так и пайкой, правда, первая версия получила большее распространение. Сварочные аппараты для оптоволокна осуществляют пайку оболочки кабеля или его сердцевины. Устройство первого типа (где допускается потеря сигнала порядка 0,05 дБ) для магистральных каналов (где предельный уровень потерь – 0,02 дБ) не подходит.

Соединение оптоволокна осуществляется в такой последовательности:

  1. Разделка провода, его очистка.
  2. Установка термоусадочной гильзы на один из концов световода.
  3. Подготовка контактов путём перпендикулярного скалывания.
  4. Распределение волокон в направляющем устройстве, их зажим.
  5. Юстировка (совмещение краев под микроскопом).
  6. Собственно, пайка.
  7. Проверка состояния стыка.
  8. Посадка сверху защитной гильзы.
  9. Прохождение теста.

Юстировка (нем. justieren – «вымерять») – операции по совмещению отдельных составных частей проводника относительно плоскостей. С целью достижения верного взаиморасположения оптоволокна и оптического прибора, юстировка также предусматривает поверку и регулировку последнего. Синоним данного термина – «калибровка», «наладка».

Не ошибись, выбирая прибор!

Рынок сегодня пересыщен товаром, а результат монтажных мероприятий должен быть удовлетворительным, поэтому здесь нельзя ошибиться, тем более что стоит аппарат сравнительно дорого – 4-20 тыс. $. Наиболее популярна установка с устройством выравнивания по центру.

Итак, агрегат состоит из:

  • батареи;
  • монитора;
  • преобразователя;
  • термоусадочной печи;
  • электроприводов и кареток;
  • электронного блока с материнской платой.

Сварочный комплект состоит из:

  • полочки для усаженных волокон;
  • стриппера для волокон;
  • чистящего устройства;
  • собственно, агрегата;
  • скалывателя;
  • кабелей;
  • футляра.

Изделие обязательно снабжено руководством по эксплуатации, а также сертификатом качества.

Анализ продукции

Уже традиционно добрая слава закрепилась за товарами из Страны Восходящего Солнца. Впрочем, по отдельным показателям им не уступают и образцы из КНР. Что до оборудования, изготавливаемого в Японии, наибольшее распространение получила продукция фирмы Fujikura.

По мнению потребителей, лидерство этой японской торговой марке принадлежит отнюдь не случайно: номенклатура данного концерна отвечает международным стандартам, комфортна и проста в обращении. Кроме того, его «сварочники» отличают надежность, высокое качество. За упомянутым брендом расположились:

  1. Sumitomo.
  2. Swift.
  3. Inno.
  4. DVP.
  5. ILsintech.
  6. Fitel-Furukawa.

Мнение эксперта

Комментирует Березкин Е. Н. — инженер телекоммуникационной компании LAN-ART

Опыт свидетельствует: удачная покупка аппаратуры не всегда гарантирует успех операции. Наравне с качественной аппаратурой его может обеспечить наличие мастерства у специалиста, производящего пайку. Мероприятия с оптоволокном – деликатная процедура с привлечением дополнительных технических средств, причём особых. Например, для этой цели существует специальный комплект инструментов – «НИМ-25».

Кроме того, понадобятся гильзы из термоусадочного материала, кассеты, муфты или спайс-пластины. Для закрепления термоусадки нужна печь и спиртовая помпа, которыми надо умело пользоваться. В общем, доверять работу по пайке оптоволокна необходимо только специалисту.

Рейтинг

Если вести речь о моделях, выделяющихся добротной «начинкой» и безотказностью, то пользователи, технические эксперты и представители профильных научно-исследовательских учреждений единодушны в следующем раскладе:

№1 — Fujikura 80S. Основной режим функционирования – автоматический. Выравнивание – по сердцевине, мощность электродуги самонастраивается электроникой. Наделён меню с руководством по эксплуатации на русском языке. От 400 тыс. руб.

№2 — Jilong KL-280G. Выполнен в энергосберегающем варианте, имеет высокую производительность (до 9 сек. на всю операцию по соединению). Сварочный алгоритм выбирается системой, она же в итоге проверяет и качество готового шва. ЖКД на 5,5 ″ даёт возможность реализовать требуемый перечень регулировок и мониторит рабочую зону. Около 350 тыс. руб.

№3 — Furukawa S177 A. Компактен, лёгок, быстро паяет, выравнивает волокно посредине. Оснащен встроенной батареей для применения в полевых условиях. Адаптируется под произвольное электропитание, обеспечивает супер-точное соединение. 700 тыс. руб.

Внимание! Обустройство ответственных магистралей надлежит осуществлять с помощью китайских образцов стоимостью не менее 120-130 тыс. руб., либо японских по 300-350 тыс. руб. Следующие модели позволяют соединять смещённые волокна при получении аттенюатора:

1. Fujikura FSM-30S.
2. Sumitomo Type 39.
3. Jilong KL-260C.

Для «коротышей» подойдут «сварочники» со сдвигом по V-канавкам. Они без сервоприводов, не такие точные, но и обходятся дешевле. Сюда относятся:

1. Fujikura FSM-18S;
2. Sumitomo Type-46.

Российские аналоги

Отметим, что в Советском Союзе успешно применялось приспособление «Сова», но сейчас оно морально устарело и не подходит под современные световоды.

К сожалению, в РФ этим вопросом долго никто не занимался, пока, наконец, не появились отечественные разработки AFS-10 (спаивающее оболочку кабеля) и AFS-10S (с юстировкой оптоволокна по сердцевине). Они позволяют центрировать волокно ⌀125 мкм со сваркой t 2200° С, без дальнейших потерь светопередачи.

При этом AFS-10 использует технологию сменных картриджей российского производства, дающую большую экономию при обслуживании аппарата, а скорость цикла даже превосходит зарубежных конкурентов. Печь даёт оптимальный нагрев, сокращая процесс. Сборка и 80% деталей AFS – российские, 20% – платы и процессоры иностранного происхождения. Цена – не менее 120-150 тыс. руб.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector