Bktp-omsk.ru

Делаем сами
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как работает лазерная резка металла?

Лазерная резка металла

Тепловая резка металла

ПламяЛазер-азотЛазер-кислородПлазма
Режут:Низко-, среднеуглеродистая сталь, ковкий чугунСталь, нержавеющая сталь, алюминий, .Низкосплавная стальНержавеющая сталь, алюминий, медь, .
Металл.Плавится и горитПлавитсяПлавится, горит, испаряетсяПлавится
ГазыАцетилен+кислород, иногда пропанАзотКислородАргон/водород, азот, воздух, кислород, CO2
Есть ручные?ДаНетНетНет
КапвложенияНизкиеВысокиеВысокиеСредние

Как и другие немеханические способы резки металла, то есть резка газом и плазменная резка, лазерная резка является термической. В случае лазерной резки в азоте, луч лазера расплавляет, а струя азота уносит расплавленный металл из разреза. При резке лазером в кислороде, лазерный луч расплавляет металл, а кислород сначала окисляет (сжигает) расплав, а затем уносит его из разреза. Часть металла может и непосредственно испаряться.

C помощью лазеров можно делать аккуратные, точные разрезы на листах металла небольшой толщины. Точность обработки металла лазером настолько велика, что часто вышедшая из установки лазерной резки деталь может быть без какой-либо завершающей резку обработки использована или передана на следующий этап производственного процесса.

В установках лазерной резки, луч мощного лазера через линзу фокусируется на разрезаемом металле и расплавляет его. Яподаваемый под давлением через концентрическое сопло газ выдувает из разреза расплавленный металл — будь то в неизмененном химически состоянии или, в случае лазерной резки в кислороде, в окисленном виде. В некоторых случаях, часть металла может непосредственно испаряться.

Лазерная резка может производиться в присутствии разных газов: обычно, или кислорода, или водорода, но также аргона и иногда других благородных газов. Выбор газа зависит от специфики конкретного случая применения: вида разрезаемого металла, толщины листа, планируемой последующей обработки. В кислороде обычно режут металлы, нуждающиеся в более высокой температуре, и в тех случаях, когда образование оксидной пленки некритично — в первую очередь, к таковым относятся низкосплавные сорта стали. К резке в азоте прибегают в случае обработки нержавеющей стали и алюминия. Некоторые чувствительные металлы, такие как, например, титан и цирконий, нельзя резать ни в кислороде, ни в азоте — их можно резать только аргоном сверхвысокой чистоты и, желательно, в заполненной этим же аргоном рабочей камере.

Кроме металлов, лазером можно резать и другие материалы, например, пластики, дерево и т.д.

Лазерная резка в азоте

Азот используют в процессе лазерной резки тогда, когда окисление размераземого металла нежелательно. Например, если нержавеющую сталь разрезать лазером с подачей кислорода, ее сопротивляемость коррозии значительно понизится (кстати отметим, что для резки нержавеющей стали пригоден только очень чистый азот — даже самые малые количества кислорода приводят к потере свойств нержавейки — это можно сразу определить по любой, даже самой небольшой, потере цвета металла на срезах). Алюминиевые детали, вырезанные лазером в кислороде, имеют неровные, испорченные множеством заусениц срезы. Низкосплавные стали, подлежащие последующей окраске, тоже нельзя резать в кислороде, т.к. краска будет держаться на срезах значительно хуже.

При лазерной резке в азоте, отсутствует не только окисление металла, но и связанные с ним мощные экзотермические реакции, в случае кислорода намного увеличивающие температуру резки — при резке в азоте, металл только плавится, но не горит и, тем более, не испаряется. Из-за более низкой температуры, при прочих равных, уменьшается и скорость резки. Давление газа и его потребление при азотной резке лазером выше, чем при использовании кислорода; также, что в данном случае очевидно, с увеличением толщины разрезаемого листа увеличивается и требующееся для выдувания расплавленного металла давление азота. Еще одной особенностью резки лазером с применением азота является то, что фокус лазерного луча должен обычно находиться ближе к противоположной от источника стороне листа.

Толщина листа, ммМощность лазера [1] , ВтФокусное расстояниеДиаметр режущего сопла, ммИзбыточное давление азота [2] , барСкорость резки [3] , м/мин
215005″1,4102,0. 4,0
415007,5″1,7151,0. 1,2
1230007,5″2,5190,3. 0,4

Сноски к таблице выше:
[*] Указанные в таблице данные являются ориентировочными.
[1] При использовании более мощного лазера скорость резки, скорее всего, удастся увеличить.
[2] Давление азота указывается на режущей головке.
[3] Подразумевается относительно медленная, качественная резка.

Резка лазером в кислороде

Если при резке лазером с азотом металл подвергается воздействию только самого лазерного луча и просто плавится, то кислород, попадая на нагретую лазерным лучом поверхность металла, вступает с ним в реакцию окисления, сопровождающуюся выделением тепла. Это тепло увеличивает общую температуру резки, в результате чего, во-первых, увеличивается скорость резки, во-вторых, увеличивается возможная толщина разрезаемого листа, а в-третьих, при некоторых условиях, может произойти и частичное испарение (сублимация) металла.

Кислород обычно используется для резки низко- и среднесплавных сортов стали, кроме деталей, подлежащих последующей окраске по срезам. Фокусное расстояние лазера при резке с кислородом меньше, и фокус луча должен обычно находиться на верхней стороне поверхности стали.

Интересно, что при использовании кислорода, в противоположность азоту, при увеличении толщины металла давление кислорода следует не увеличить, а уменьшить, для предотвращения слишком сильных экзотермических реакций, могущих выйти из-под контроля и испортить разрез и всю заготовку. Как правило, при толщине стали свыше 12 мм достаточно давления кислорода не более 1 бара. В то же время, в столь низком давлении кроется и потенциально возможное неприятное последствие: даже небольшие вариации давления в этом случае могут оказать заметное влияние на равномерность разреза — для предотвращения этих нежелательных вариаций, следует использовать надежные редукторы-регуляторы давления.

Примеси в кислороде, в том числе и остаточный, недоудаленный из воздуха азот, замедляют окисление и, соответственно, скорость резки. Наоборот, чем выше чистота кислорода, тем выше скорость резки лазером.

Толщина листа, ммМощность лазера [1] , ВтФокусное расстояниеДиаметр режущего сопла, ммИзбыточное давление кислорода, барСкорость резки [3] , м/мин
210002,5″0,6. 1,22,5. 5,07
815005″1,0. 1,50,5. 1,05
2026007,5″2,0. 2,50,4. 0,60,7

Сноски к таблице выше:
[*] Указанные в таблице данные являются ориентировочными.
[1] При использовании более мощного лазера скорость резки, скорее всего, удастся увеличить.
[2] Давление кислорода указывается на режущей головке.

Если «кликнуть» мышью на изображения ниже, они откроются в большем разрешении:

Технологии

Немного истории создания установок лазерной резки

Первый лазер создал Теодором Майманом в 1960 в лаборатории Хьюза. Где впервые методом оптической накачки активной среды (рубина) было получено вынужденное оптическое излучение – лазерное излучение. Первые технологические лазеры создавались в СССР и внедрены в промышленность на советских заводах. Лазер — квантовый прибор, генерирующий когерентное, монохроматическое, электромагнитное излучение оптического диапазона длин волн. LASER – это аббревиатура: LIGHT AMPLFICATION BY STIMULATED EMISSION OF RADIATION – Усиление Света посредствам Вынужденного Излучения.

Преимущества лазерной обработки:

  • незначительная зона термического воздействия
  • с химической точки зрения процесс является чистым
  • незначительная последующая механическая обработка
  • безконтактность процесса
  • легкость автоматизации
  • высокая производительность


Типы источников

Широкое практическое применение получили следующие виды источников: твердотельные, газовые, полупроводниковые.

    Твердотельный – квантовый генератор, в котором активной средой является твердое вещество — кристалл. Наиболее распространены лазеры на рубине, стекле с неодимом и гранатах с неодимом. Накачка производится посредствам излучения. Кристаллы выполняют в форме стержней с зеркальным покрытием. Источниками накачки могут быть: ксеноновые лампы, криптоновые лампы, галогенные лампы, ртутные лампы высокого давления.

Газовые лазеры (CO2 лазеры) – квантовый генератор, в котором активное вещество газ. Среду накачивают высоковольтными, электрическими разрядами: электроны соударяясь с атомами газа, переводят их на следующие энергетические уровни.

Полупроводниковые лазеры — излучающие переходы совершаются в полупроводниковом материале парой широких энергетических зон. Накачка осуществляется инжекцией через гетеропереход, а также электронным пучком. Работают в импульсном и непрерывном режимах.

На сегодня, в машиностроении, твердотельные лазерные установки одержали сокрушительную победу над СO2- лазерами благодаря развитию оптоволоконных лазеров. Простота технологии производства и эксплуатации волоконного источника позволила удешевить технологию производства автоматизированных лазерных установок портального типа. Что сделало их самыми востребованным видом оборудования, если речь заходит о раскрое листового металла.

Волоконные лазеры. Относятся к твердотельным и являются, по сути, их логическим продолжением. Активной средой служит кристалл иттербия, Yb, длиной несколько десятков метров, диаметром 6-8мкм. Сердцевина обернута кварцевой оболочкой (шириной 400-600мкм). Сердцевину, то есть кристалл иттербия накачивают излучением от диодов. Излучение направляют прямо в кварцевую оболочку по всей длине. Оптоволоконные лазеры обладают весьма высокой эффективностью (до 80%) преобразования оптического в лазерное излучение.

В атомах иттербия происходят физические процессы, которые приводят к возникновению лазерного излучения. На концах волокна, на сердцевине делают два дифракционных зеркала в форме набора насечек, которые служат резонатором. В итоге, на выходе получаем идеальный, одномодовый пучок, с равномерным распределением мощности, что делает возможным сфокусировать пятно меньшего размера и получить большую, по сравнению с обычными твердотельными лазерами – глубину резкости.

В оптоволоконном лазере отсутствуют дефекты которые мешали получению максимальной эффективности твердотельных систем:

— отсутствует термолинза в кристалле

— искажение волнового фронта из-за дефектов в кристалле

— девиация пучка со временем

Излучение до выхода из устройства не соприкасается с окружающей средой, это обуславливает его надежность, высокую устойчивость к внешним механическим и климатическим воздействиям. Оптоволоконный генератор проще в изготовлении, у него значительный ресурс работы и он практически не нуждается в обслуживании при эксплуатации. Также легко управляется по мощности, при этом время включения и выключения до полной мощности составляет десятки микросекунд.

Сравнение эффективности резания металлов оптоволоконными и CO2-лазерами

Крайне актуальная тема для потенциальных заказчиков, а также, для тех, кто задумывается сменить СO2 лазерную установку на оптоволоконную.

  • Транспортировка лазерного луча от резонатора к режущей головки идет по оптоволоконному кабелю, в результате чего не происходит потеря энергии
  • Длина волны в инфракрасном диапазоне -1,07 мкм (СO2-10,6 мкм) позволяет уменьшить ширину реза, а соответственно, и точность резки
  • В отличии от CO2-лазеров оптоволоконные лазеры не боятся вибрации и не требуют постоянной юстировки зеркал

Сравнение скоростей на примере резки конкретных сталей

Конструкционная сталь

Зависимость скорости резания конструкционной стали от ее толщины

Заготовка: специальная лазерная конструкционная сталь

Режущий газ: кислород О2

Мощность лазеров:

  • Оптоволоконные YLR — 1000 и 4000В т
  • СО2 лазер – 3000 Вт

Выводы:

  • При толщине до 2мм скорость резания оптоволоконных лазеров быстрее
  • При толщине от 2 до 5мм скорости СО2-лазера и оптоволоконного лазера одинаковые, но мощность оптоволоконного (1000 Вт) в три раза меньше

Нержавеющая сталь

Зависимость скорости резания нержавеющей стали от ее толщины

Заготовка: нержавеющая сталь

Режущий газ: азот N2

Мощность лазеров:

  • Оптоволоконные YLR – 1000 и 4000В т
  • СО2 лазер – 3000 Вт

Выводы:

  • При толщине 1-5мм у оптоволоконного лазера 1000 Вт и СО2-лазера 3000 Вт графики практически совпадают
  • Но на всем диапазоне толщины от 1-10мм вне конкуренции скорость резания оптоволоконного лазера 4000 Вт

Алюминий

Зависимость скорости резания сплава алюминия ALMg3 от его толщины

Заготовка: сплав алюминия ALMg3

Режущий газ: азот N2

Мощность лазеров:

  • Оптоволоконные YLR – 1000 и 4000В т
  • СО2 лазер – 3000 Вт

Применяемый газ при лазерной резке

    Кислородная лазерная резка – применяется для резки конструкционных углеродистых сталей (черная сталь). Для нее характерна высокая скорость резки, так как к процессу лазерного нагрева подключается химическая реакция окисления с выделением тепла. Это увеличивает скорость расплавления металла и позволяет вести обработку на высоких скоростях.

  • Резка инертными газами – при резке легированных сталей, алюминия, латуни, меди, никеля и его сплавов – применяют азот. Титан вступает в химическую реакцию с азотом, образуя хрупкий и ломкий нитрид, поэтому при резке титана используют аргон. При резке азотом (аргоном) скорость процесса меньше, так как нет дополнительного источника тепла и требуется больше времени для нагрева металла до расплавления. Также для удаления продуктов расплава из зоны резания, во избежание получения грата необходимо вести резку при более высоком давлении.
  • Резка кислородом легированных сталей затруднена тем, что легирующие элементы образуют с кислородом тугоплавкие оксиды, которые значительно затрудняют процесс лазерной резки.

    Технология лазерной резки металла – оборудование, особенности, видео

    Лазерная резка, или LBC (Laser Beam Cutting), как она обозначается во всем мире, – это процесс, при котором материал в зоне реза нагревается, а затем разрушается при помощи лазера.

    Промышленная резка металла с помощью лазера

    Сущность лазерной резки металла

    Лазерная резка металла, как понятно из ее названия, выполняется при помощи луча лазера, получаемого при помощи специальной установки. Свойства такого луча позволяют фокусировать его на поверхности небольшой площади, создавая при этом энергию, характеризующуюся высокой плотностью. Это приводит к тому, что любой материал начинает активно разрушаться (плавиться, сгорать, испаряться и т.д.).

    Станок лазерной резки металла, к примеру, позволяет концентрировать на поверхности обрабатываемого изделия энергию, плотность которой составляет 10 8 Ватт на один квадратный сантиметр. Для того чтобы понять, как удается добиться такого эффекта, необходимо разобраться, какими свойствами обладает лазерный луч:

    • Лазерный луч, в отличие от световых волн, характеризуется постоянством длины и частоты волны (монохроматичность), что и позволяет легко фокусировать его на любой поверхности при помощи обычных оптических линз.
    • Исключительно высокая направленность лазерного луча и небольшой угол его расходимости. Благодаря такому свойству на оборудовании для лазерной резки можно получить луч, отличающийся высокой фокусировкой.
    • Лазерный луч обладает еще одним очень важным свойством – когерентностью. Это значит, что множество волновых процессов, протекающих в таком луче, полностью согласованы и находятся в резонансе друг с другом, что в разы увеличивает суммарную мощность излучения.

    Процессы, происходящие при резке металла с использованием лазера, хорошо заметны на приведенных в статье видео. При воздействии луча на поверхность металла происходит быстрое нагревание и последующее расплавление подвергаемой обработке площади.

    Быстрому распространению зоны плавления вглубь обрабатываемого изделия способствуют несколько факторов, в том числе и теплопроводность самого материала. Дальнейшее воздействие лазерного луча на поверхность изделия приводит к тому, что температура в зоне контакта доходит до точки кипения и обрабатываемый материал начинает испаряться.

    Процесс лазерной резки в схематичной форме

    Лазерную резку металла может выполняться двумя способами:

    • плавлением металла;
    • испарением обрабатываемого металла.

    Для того чтобы выполнить резку металла методом испарения, требуется большая мощность оборудования и, как следствие, значительные энергозатраты, что не всегда целесообразно с экономической точки зрения. Ограничивают использование такого метода и строгие требования к толщине обрабатываемых изделий. Именно поэтому данный метод используют только для резки тонкостенных деталей.

    Значительно большее распространение получила лазерная резка металла методом плавления. В последнее время лазерную резку методом плавления все чаще проводят с использованием газов (кислород, азот, воздух, инертные газы), которые с помощью специальных установок вдувают в зону реза (видео этого процесса можно легко найти в Сети).

    Такая технология позволяет снизить энергозатраты, повысить скорость работы, использовать оборудование небольшой мощности для резки металла большой толщины. Конечно, это нельзя считать лазерной резкой в чистом виде, правильнее будет называть его газолазерной технологией.

    Лазерная резка стали 10мм

    Использование кислорода в качестве вспомогательного газа при выполнении лазерной резки позволяет одновременно решить такие важные задачи, как:

    • активизация процесса окисления металла (это позволяет снизить его отражающую способность);
    • повышение тепловой мощности в зоне реза (поскольку металл в среде кислорода горит более активно);
    • выдувание из зоны реза мелких частиц металла и продуктов сгорания кислородом, подаваемым под определенным давлением (это облегчает приток газа в зону обработки).

    Преимущества и недостатки лазерной резки

    Лазерная резка металлических изделий имеет целый ряд весомых преимуществ по сравнению с другими способами резки. Из многочисленных достоинств данной технологии стоит обязательно отметить следующие.

    • Диапазон толщины изделий, которые можно успешно подвергать резке, достаточно широк: сталь – от 0,2 до 20 мм, медь и латунь – от 0,2 до 15 мм, сплавы на основе алюминия – от 0,2 до 20 мм, нержавеющая сталь – до 50 мм.
    • При использовании лазерных аппаратов исключается необходимость механического контакта с обрабатываемой деталью. Это позволяет обрабатывать таким методом резки легко деформирующиеся и хрупкие детали, не переживая за то, что они будут повреждены.
    • Получить при помощи лазерной резки изделие требуемой конфигурации просто, для этого достаточно загрузить в блок управления лазерного аппарата чертеж, выполненный в специальной программе. Все остальное с минимальной степенью погрешности (точность до 0,1 мм) выполнит оборудование, оснащенное компьютерной системой управления.
    • Аппараты для выполнения лазерной резки способны с большой скоростью обрабатывать тонкие листы из стали, а также изделия из твердых сплавов.
    • Лазерная резка металла способна полностью заменить дорогостоящие технологические операции литья и штамповки, что целесообразно в тех случаях, когда необходимо изготовить небольшие партии продукции.
    • Можно значительно снизить себестоимость продукции, что обеспечивается за счет более высокой скорости и производительности процесса резки, снижения объема отходов, отсутствия необходимости в дальнейшей механической обработке.

    Резка фанеры лазером

    Наряду с высокой мощностью устройства для лазерной резки обладают исключительной универсальностью, что дает возможность решать с их помощью задачи любой степени сложности. В то же время для лазерной резки металла характерны и некоторые недостатки.

    • Из-за высокой мощности и значительного энергопотребления оборудования для лазерной резки себестоимость изделий, изготовленных с его применением, выше, чем при их производстве методом штамповки. Однако это можно отнести лишь к тем ситуациям, когда в себестоимость штампованной детали не включена стоимость изготовления технологической оснастки.
    • Существуют определенные ограничения по толщине детали, подвергаемой резке.

    Виды оборудования для лазерной резки

    Оборудование для лазерной резки металла делится на три основных типа.

    Газовые установки для лазерной резки

    Газы в таких установках, использующиеся в качестве рабочего тела, могут прокачиваться по продольной или поперечной схеме. Принцип работы таких лазеров заключается в возбуждении атомов газа под действием электрического разряда, вследствие чего частицы начинают излучать монохроматический свет. Большое распространение в современной промышленности нашли щелевидные установки, работающие на углекислом газе. Они достаточно компактные, при этом мощные и отличаются простотой в эксплуатации (в Интернете достаточно много видео, на которых показана работа таких установок).

    Принцип действия газового лазера

    Конструкция такого оборудования состоит из двух основных элементов: лампы накачки и рабочего тела, в качестве которого чаще всего используется стержень из искусственного рубина. В состав последнего также включен неодим иттриевого граната. Лампа накачки в таких аппаратах необходима для того, чтобы передать на рабочее тело требуемое излучение. Чаще всего такие установки для лазерной резки работают в импульсном режиме, но есть и модели, функционирующие непрерывно.

    Принцип действия рубинового лазера

    В газодинамических установках рабочий газ предварительно нагревается до 2–3 тысяч градусов, затем на высокой скорости (выше скорости звука) пропускается через специальное сопло, а после этого охлаждается. Такое оборудование является очень дорогостоящим, как и сам процесс формирования лазерного луча, поэтому его использование очень ограничено.

    Если посмотреть видео работы лазерной установки, то очень сложно определить, к какой группе она относится. Для этого необходимо получить представление об устройстве такого оборудования.

    Любое оборудование для выполнения лазерной резки, к какой бы группе оно ни принадлежало, содержит следующие элементы:

    • систему, отвечающую за передачу и образование газа и излучения (в состав такой системы входят сопло, устройство для подачи газа, юстировочный лазер, поворотные зеркала, оптические элементы и др.);
    • излучатель, оснащенный зеркалами резонатора, содержащий активную среду, устройства для накачки и обеспечения модуляции, если она необходима;
    • систему управления всеми параметрами работы оборудования и осуществления контроля за их соблюдением;
    • узел, обеспечивающий перемещение обрабатываемого изделия и лазерного луча.

    Лазерная резка металла — кому это необходимо?

    Технология лазерного раскроя предоставляет широкие возможности. Ее используют для реза стали, различных материалов. Метод обеспечивает идеальную точность разреза с погрешностью до 0,1 мм. Высокотехнологичному лазеру покоряются самые сложные контуры и детали, на выходе получается изделие с безупречным срезом, на котором отсутствуют какие-либо неровности, заусенцы, а поверхность выглядит, словно после полировки. Установки обеспечивают высокую производительность – аппараты способны работать с большой скоростью, недоступной для других способов обработки металла.

    Достоинства лазерного раскроя

    Лазерная резка – оптимальный метод для работ в промышленных масштабах. Востребованность способа объясняется его многочисленными преимуществами:

    • Возможность обрабатывать легкодеформируемые материалы.
    • Подходит для раскроя твердосплавных металлоизделий.
    • Экономичная нарезка заготовок благодаря компьютерной подготовке чертежа.
    • Отсутствие деформаций деталей при воздействии лазером за счет отсутствия механического контакта с изделием.

    Уникальные свойства технологии делают лазерный раскрой универсальным, подходящим для использования в промышленном серийном производстве и изготовлении штучных изделий. С особенностями применения можно ознакомиться здесь https://promexcut.ru/lazernaya-rezka.

    Сферы применения лазерных станков

    Высокотехнологичные лазерные установки используются в самых разных направлениях:

    • Производство стандартных деталей. Нарезка трубного проката, включая раскрой изделий со сложным профилем разреза.
    • Изготовление строительных металлоконструкций различных форм и типоразмеров с возможностью оперативного изготовления нестандартных изделий.

    Особое значение лазерный раскрой приобретает при необходимости изготовить уникальные детали. Аппарат способен нарезать металл, полимеры, обрабатывать листовые/плоские детали, сложные профили с любым заданным контуром.

    Технология предоставляет неограниченные возможности в сфере дизайна: по индивидуальным заказам можно просто и быстро создать конструкции и элементы любой сложности и формы. Метод востребован для производства крупных уличных рекламных конструкций, а также небольших деталей в виде фрагментов декора.

    Оригинальным вариантом использования лазерной резки в СПб в рекламной отрасли выступает производство деталей с изображениями либо надписями. На конструкцию легко нанести логотип компании, так как возможности лазерного луча включают как нарезку, так и гравировку.

    Универсальность и возможность оперативно менять выполняемые операции без необходимости заменять оснастку делает технологию лазерного раскроя общеупотребимой. Метод задействуется в рекламе, строительстве, при выполнении ремонта, разработке дизайна.

    С момента своего появления технология постоянно совершенствуется, распространяясь на новые области применения.

    Принцип действия и основные типы лазерных станков с ЧПУ

    Лазерным лучом (или просто «лазером») называется узконаправленное монохроматическое когерентное вынужденное излучение, инициируемое в активной среде под действием внешнего энергетического фактора (электрического, оптического, химического и пр.). Физически, явление основано на способности вещества излучать фотон определённой энергии (длины волны) при столкновении атома с другим когерентным («точной копией») фотоном без его поглощения. Образующиеся при этом «лишние» фотоны являются носителями лазерного луча.

    Таким образом, принципиальная схема лазерного излучателя включает в себя:

    • активную среду;
    • источник внешней энергии;
    • оптический усилитель (резонатор).

    Упрощённо, генерацию лазерного луча можно описать так: источник энергии служит для «накачки» активной среды (например, рубинового кристалла) извне фотонами определённой энергии. Эти фотоны «вырывают» из атомов вещества активной среды своих «близнецов», но сами при этом не поглощаются. Оптический резонатор (в простейшем случае — два параллельных зеркала) дополнительно насыщает активную среду, заставляя фотоны-«близнецы» (с одинаковой энергией) многократно сталкиваться с атомами и поддерживать возникновение новых фотонов. Одно из зеркал резонатора обычно выполняется полупрозрачным оно и пропускает фотоны в направлении оптической оси в виде узконаправленного лазерного луча.

    Конструктивное разнообразие лазеров довольно обширно. Чаще всего лазеры классифицируются по виду активной среды (твердотельные, газовые, полупроводниковые), по типу энергии накачки (с постоянной мощностью или импульсные), по размерам и мощности излучения, по назначению и т. д.

    Технология лазерной обработки

    Сфокусированный лазерный луч несёт в себе достаточную концентрацию энергии для проникновения в материал заготовки. Под действием луча материал в зоне обработки может расплавляться, испаряться, воспламеняться или иным образом изменять свою структуру, фактически исчезая. В этом случае процесс обработки напоминает механическое резание с той лишь разницей, что режущий инструмент заменён лучом, а отходы материала не отводятся в виде стружки, а «испаряются». При достаточной мощности (и/или небольшой толщине материала), лазерный луч способен осуществлять сквозную резку. При меньшей мощности — оставлять на поверхности чёткий след (узор гравировки).

    Достоинством лазерной обработки является очень тонкий срез при малой «области вмешательства» в материал (в том числе с минимальной температурной нагрузкой и деформацией), благодаря чему обработка заготовки осуществляется с очень высоким качеством. Кроме того, лазер способен обрабатывать практически любые конструкционные материалы и заготовки различных форм и габаритных размеров (в том числе тончайшие или мягкие, не поддающиеся из-за этого обработке фрезой — например, бумагу, резину, полиэтилен и пр.).

    Лазерно-гравировальные станки

    Преимущества технологии лазерной обработки перед обработкой резанием привели к появлению лазерно-гравировальных станков. По принципу действия эти машины очень схожи с фрезерными станками с ЧПУ. Лазерный станок также имеет монолитный корпус, горизонтальный рабочий стол, размещённый над ним подвижный инструментальный портал с головкой лазерного излучателя (аналога шпинделя с фрезой). Движение портала (и соответственно, головки излучателя) обеспечивается шаговыми электродвигателями под воздействием управляющих импульсов, генерируемых системой ЧПУ (в соответствие с заложенной в память станка программой обработки). Процессор ЧПУ также управляет мощностью лазерного луча и обеспечивает функционирование прочих узлов станка.

    Оптическая система станка состоит из лазерной трубки, отражающих зеркал и головки излучателя с фокусирующей линзой. Трубка имеет сложную «многослойную» конструкцию и заключает в себе активную среду (для современных станков — газовую смесь СО2, азота и гелия). При подаче внешнего напряжения (через повышающий трансформатор) в газовой среде инициируется лазерный луч. Система зеркал и фокусирующая линза головки излучателя направляет луч на поверхность материала. Движение головки излучателя над заготовкой позволяет вести обработку согласно заданному алгоритму по самым сложным (двух- или трёхмерным) траекториям. Для охлаждения лазерной трубки предусмотрена циркуляция жидкости (воды) в специальных магистралях под действием внешнего насоса.

    Виды и особенности лазерных машин

    Современные лазерные машины с ЧПУ успешно справляются с обработкой заготовок из практически любых материалов (дерева, металла, пластика, стекла, кожи, резины, бумаги, полиэтилена, камня и т. д.). Но, несмотря на значительную универсальность, каждая модель (или линейка моделей) имеет свою «специализацию».

    Настольные лазерные граверы. Как правило, небольших размеров, не требуют установки в производственном помещении (подойдут для офиса или даже квартиры — если имеется такая потребность). Граверы оснащены хорошей оптической системой, однако её мощность сравнительно невелика. Тем не менее, гравер способен выполнять высококачественную гравировку (нанесение плоских и объёмных изображений на поверхность), а также сквозную резку заготовок небольшой толщины из большинства материалов (за исключением металлов) лишь незначительно уступая в производительности раскроя и резки «старшим» моделям лазерных станков.

    Лазерно-гравировальные станки бывают как в настольном исполнении, так и в «напольном», и представлены очень большим разнообразием габаритов рабочих столов — от полуметра до полутора-двух и выше. Станки рассчитаны на установку в специальном помещении и предназначены для напряжённой работы в условиях производства. Каждый станок имеет монолитный корпус, обеспечивающий устойчивость конструкции и эффективно гасящий вибрации, возникающие при работе. Основным назначением таких моделей является лазерная резка и раскрой материалов (в том числе широкоформатных на большой скорости) и высококачественная гравировка поверхностей заготовок. Для повышения производительности и качества обработки, лазерные станки имеют специальные конструктивные решения. Например, параллельную установку двух лазерных трубок — для одновременной обработки двух заготовок, или размещение лазерной трубки на подвижном портале — для исключения потерь мощности луча при его рассеивании «на пути» к излучателю, и т. д.

    Компактные лазерные маркеры предназначены для гравировки изображений высокого качества с большой скоростью. Маркеры способны наносить гравировку на объёмные изделия (украшения, брелоки, ручки и пр.), при этом даже мельчайшие детали узора получаются чётко различимыми, а сам рисунок отличается долговечностью. Это достигается благодаря особой (т. н. «двухосной») конструкции оптической системы маркера. Отдельные линзы имеют возможность взаимного перемещения, поэтому лазерный луч, генерируемый трубкой, формируется в двухмерной плоскости и направляется в любую точку обрабатываемой заготовки под нужным углом. При этом головка излучателя фокусирует луч не плоской линзой, а специальным объективом, поддерживающим стабильность лазера при любых условиях обработки.

    Лазерные маркеры имеют сравнительно малую рабочую область, но, как правило, уже в базовой комплектации оснащены встроенным микрокомпьютером со всем необходимым для работы программным обеспечением. Благодаря этому достигается высокая мобильность станка — дополнительные внешние подключения (исключая электропитание) не требуются.

    Лазерная резка металла. Как избежать проблем при работе с резаком?

    Разнообразие станков позволяет подобрать бюджетные модели для лазерной резки металла, которые по карману небольшим предприятиям и индивидуальным предпринимателям. Специфика работы непростая, поэтому начинающие резчики по металлу могут допускать ошибки. Чтобы добиться желаемого результата, необходимо приложить немало усилий. Программа для лазерной резки требует правильной настройки.

    Подготовка устройства к работе

    Несмотря на оснащение современных станков передовой аварийной системой, есть риск возникновения неполадок. Обычно поломки связаны с неправильной сборкой, нарушениями узлов или отдельных механизмов станка. Поэтому собирать устройство рекомендуется исключительно профессионалам или приобретать станок в готовом виде.

    Место для размещения аппарата тоже необходимо подготовить, очистить от загрязнителей. Устройство должно размещаться на ровной, прочной поверхности. Перед запуском установки рекомендуется проверить:

    1. Вытяжку и охладительную систему, под которые разрабатывается отдельный проект с заложенным бюджетом. Об их организации следует позаботиться заблаговременно, до монтажа станка.
    2. Вентиляционную систему, которая должна удалять отработанный воздух из помещения, а не крутить его внутри. Если вентиляция работает некорректно, могут образовываться неприятные запахи.
    3. Шумоизоляцию помещения, поскольку работающий лазерный резак для резки металла производит громкие звуки. Здание должно поглощать их, чтобы не создавать неудобств окружающим.

    После тщательной проверки целостности всех механизмов и систем оборудования можно переходить к непосредственному выполнению поставленных задач.

    Распространенные проблемы

    Если система подачи сжатого воздуха в месте резки отсутствует, то некоторые материалы могут загореться. Металлические заготовки более стойкие к воспламенению.

    Не рекомендуется использовать для создания 3D-моделей и чертежей для лазерной резки металла проприетарное ПО, которое часто устанавливается на дешевые модели. В нем часто возникают проблемы с импортом и экспортом файлов, совместимостью разработанных в программе деталей и функционалом станка. Рекомендуется использовать CAD-программы сторонних компаний, которые обладают большим функционалом и совместимы практически со всеми типами лазерных устройств.

    Перед началом работ следует внимательно проверить соответствие характеристик материала заявленным. Нередко случается, что свойства, заявленные производителем, не соответствуют действительности. Поэтому возникают ситуации, когда станок настроен на режим, не подходящий для работы с данным материалом.

    Нежелательно сплавление металла с другими материалами. Свойства заготовки могут измениться не в лучшую сторону. Чтобы избежать данной проблемы, достаточно своевременно удалять мусор и посторонние предметы из зоны обработки металлической детали.

    Особенности рабочего процесса

    Во время выполнения резки запрещено оставлять аппарат без присмотра. Несмотря на установленные автоматизированные системы контроля безопасности, программам не удается полностью гарантировать защиту от возникновения неполадок. Малейший сбой, пропущенный оператором, впоследствии может вылиться в серьезные неполадки в системе устройства или привести к полному выходу из строя.

    1. Настройка зеркал и фокусировка линз должна быть точной. Если угол выбран неверно, разрез может получиться неровным, а деталь деформироваться или повредиться.
    2. При нанесении узора необходимо использовать специальную защитную пленку, которая не позволяет поверхности, расположенной рядом с местом резки, менять окрас или искажаться. Иногда возникает проблема снятия защитной пленки после окончания работ. Нужно заранее продумать, как избавиться от расплавленного защитного слоя.
    3. Своевременная чистка производственного мусора, который образуется в небольших количествах, помогает решить проблему спайки разных по свойствам материалов.

    Нужно понимать, что даже при соблюдении профилактических мер, точном следовании правилам работы, результат может быть неидеальным. У металла в местах разреза часто образуются заусенцы или чрезмерно острые края. Поэтому важно научиться, как работать с резаком правильно.

    Необходимо внимательно отслеживать, чтобы режим работы устройства был выбран правильно. Неверная параметризация приводит не только к проблемам с обработкой заготовок, но и повышенному расходу энергии. Если предприятие небольшое, то крупные затраты на электричество могут сильно ударить по бюджету.

    Компания «Лазерные комплексы» стабильно работает в сфере лазерной обработки металла, начиная с 2002 года. За это время удалось создать положительную репутацию, обширную сеть партнеров и большую клиентскую базу. Упор делается на профессионализм сотрудников и высокотехнологическое оборудование. Мы предлагаем комплекс услуг по обработке металла. Расценки можно узнать у менеджера компании или на официальном сайте.

    Специалисты компании всегда готовы сориентировать по интересующим вопросам, помочь в оформлении предварительного заказа. Чтобы бесплатно проконсультироваться, звоните по телефонам в Москве +7 (495) 840-89-31, +7 (925) 319-80-86 или +7 (925) 280-46-60.

    _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

    Какой газ использовать для лазерной резки нержавейки?

    Совершенно естественно, что когда выбор сделан, и производственник наконец становится счастливым обладателем новенького 1 – 5 киловаттного лазерного станка, он ожидает, что станок сразу начнет резать нужные детали с высочайшим качеством и «ураганной» скоростью. Жизнь показывает, что это не всегда так. Зачастую технологи забывают о важном расходном материале, требующемся для резки – о газе. Для получения отличных результатов по качеству и производительности резки требуется отработка технологии, выбор параметров резки и, в частности, выбор газа. Стандартной, уже сложившейся практикой является использование кислорода и азота в качестве вспомогательных газов, а иногда и просто сжатого воздуха.

    Лазерная резка в кислороде

    Лазерная резка в азоте

    При резке некоторых металлов, таких как, например, нержавеющие и высоколегированные стали, требуется не допускать даже малейших окислений срезов — поэтому, в этих случаях в качестве газовой среды используются инертные газы, и, в первую очередь, азот. Также, азот используется тогда, когда срезы впоследствии будут подвергаться окраске, в том числе и порошковой — окисление срезов приводит к значительному ухудшению качества окраски.
    При высоких требованиях к точности резки , азот может использоваться для обработки листов толщиной до 25 мм.
    В противоположность кислороду, в котором не допускается наличие примесей в объеме более чем 0,002%, для лазерной резки может исполльзоваться азот с чистотой начиная с 99,5%. Азот и другие инертые газы не вызывают экзотермических реакций — поэтому, при такой резке нужен мощный лазер, а азот должен быть сжат до довольно высокого давления (обычно, порядка 35 бар).
    При использовании азота, фокус лазера должен находиться ближе к обратной поверхности листа. В результате, разрез получается более широким, и в него подается больше сжатого азота. Как правило, используются сопла с диаметром 1,5 мм или больше

    Специфика работы с азотом

    Окрашенные поверхности
    Резка лазером в кислороде окрашенных, например, цинковыми или железистыми красками поверхностей может приводить к образованию окалины и других дефектов, создающих трудности при последующей газовой сварке. Для устранения подобных дефектов может потребоваться дорогостоящая финальная обработка.
    Резка в азоте позволяет изначально избегать их.

    Гальванизированные поверхности
    Обычно, не рекомендуется резать в кислороде оцинкованные и гальванически покрытые другими металлами поверхности, т.к., опять же, образуется окалина и, кроме того, срез может получиться неровным. Для резки листов с гальваническим покрытием значительно лучше подходит азот.

    Алюминий
    Для резки алюминия можно использовать как азот, так и кислород. Однако, кислород в данном случае не оказывает значительного влияния на скорость резки — из-за высокой (2072 о С) температуры плавления оксида алюминия. При этом, при разрыве оксидной пленки возможно образование неровностей среза. Иногда с этим борются путем резки под низким давлением, но она, в свою очередь, вызывает образование окалины.

    В целом, справедливо следующее:
    — кислород предпочтителен для резки чистого Al
    — азот лучше использовать для резки сплавов.

    Титан
    Титан и титановые сплавы нельзя резать ни в кислороде, ни в азоте, т.к. эти газы адсорбируются поверхностью листа с образованием хрупкого, ломкого слоя. Для работы с титаном следует использовать высокоочищенный аргон или, иногда, гелий.

    Преимущества азота
    • большая производительность за счет увеличения
    скорости резки • чистые и точные срезы
    • отсутствие перегрева из-за экзотермических реакций
    • большая коррозионная стойкость
    • меньшая цветопотеря
    • отсутствие окалины

    Станок лазерной резки и раскроя металла МЛ35

    Машины лазерные МакроР МЛ35 предназначены для автоматической производительной высокоточной резки различных листовых металлов. Машины созданы на платформе разработанной группой компаний «Лазеры и аппаратура» для комплексов позволяющих обрабатывать листы металлов с размерами до 1500х3000 мм.

    МакроР МЛ35 – производительная платформа, позволяющая получить максимальную функциональность и производительность при средней степени автоматизации.

    Лазерные станки для резки производятся в России в г. Москва (Зеленоград). На установки серии действует заключение Минпромторга о производстве на территории России в соответсвии с постановлением 719, которое удовлетворяет требованиям 44-ФЗ.

    Машины базовой серии МЛ35 более 14 лет успешно работают на ведущих российских предприятиях.

    Поставка и сервисное обслуживание осуществляется на территории всей России и республики Беларусь.

    Основные особенности

    • Надежность узлов обеспечивает работу 24/7
    • Портальная координатная система на линейных двигателях
    • Оптические головки с ручным и моторизированным управлением фокусным расстоянием
    • Сварная станина повышенной жесткости
    • Лазерные источники мощностью до 5 кВт
    • Паллеты с ручным или автоматизированным приводом

    Назначение и возможности:

    Автоматическая производительная высококачественная лазерная резка и раскрой различных листовых металлов размероми до 1500х3000 мм толщиной до 25 мм

    Обрабатываемые материалы:

    • Стали: конструкционные, углеродистые, инструментальные, нержавеющие, э лектротехнические (трансформаторные), оцинкованные.
    • Цветные металлы: аллюминий и сплавы на его основе, бронза, латунь, титан и другие.

    Образцы, изготовленные на МЛ35

    Стандартный комплект поставки.

    • Лазерный модуль: волоконный лазер IPG Photonics, лазерный коллиматор и систему охлаждения
    • Оптический модуль с лазерной оптической головкой для резки.
    • Многоканальный модуль ассистирующих газов
    • Модуль загрузки, размещения и фиксации обрабатываемого изделия (листа) листа металла в зоне резки.
    • Модуль кинематической системы (координатные столы)
    • Блоки прицеливания и измерения
    • Модуль управления и ЧПУ:
      • Пульт оператора с монитором 21” и клавиатурой
      • Модуль программного обеспечения
    • Каркасный модуль включающий:
      • сварную силовую станину,
      • электротехнический шкаф,
      • защитную кабину,
      • системы вентиляции
      • модуль сбора и удаления отходов резки
    • Комплект запасных частей и приспособлений (ЗИП)
    • Комплект эксплуатационно-технической документации

    Лазерный модуль

    В качестве источника лазерного излучения используется иттербиевый непрерывный волоконный лазер. Волоконный лазер – наилучшее решение для резки металлов с высоким качеством, обеспечивающий высокую надежность, удобство в эксплуатации, отсутствие расходных частей, которые требуют регулярной замены и обслуживания.

    В машинах платформы используются лазеры IPG Photonics выходная мощность излучения составляет: 600, 1000, 1500, 2000, 3000 или 4000 Вт.

    Для формирования лазерного пучка используется коллиматор собственного производства с регулируемой расходимостью и водяным охлаждением. За счет использования коллиматоров собственной разработки и производства удалось значительно повысить надежность и ресурс этого узла.

    Оптический модуль

    Основной частью оптического модуля является оптическая режущая головка LaserCut30Fr.

    — модуль перемещения положения пятна лазерного излучения вдоль оптической оси Z путем ручного или моторизированного перемещения фокусирующего объектива.

    — встроенный емкостной датчик измерения расстояния от сопла до обрабатываемой поверхности.

    LaserCut30Fr предполагает картриджную замену защитных стекол и обеспечивает удобство эксплуатации и обслуживания.

    Модуль ассистирующих газов

    Процесс лазерной резки осуществляется с использованием ассистирующего газа, подаваемого непосредственно в зону реза.

    Для подачи воздуха, кислорода машина содержит пневмосистему. Количество автоматизированных каналов подачи газов – 3. Таким образом, одновременно к установке может быть подключено несколько источников газа и в зависимости от обрабатываемого материала, оператор сможет оперативно выбрать и переключить используемый газ.

    Каркасный модуль

    Силовая станина, выполнена в виде сварного основания с повышенной жесткостью из стальных труб на котором устанавливаются узлы предметного стола и два каркаса линейных двигателей. Для перемещения составных частей силового каркаса при установке и транспортировке они снабжаются колесными блоками.

    Вентиляция зоны резки осуществляется с помощью системы вытяжных каналов, встроенных внутрь стальных труб силового каркаса. Система вытяжных каналов предусматривает отсос продуктов горения из верхней и нижней частей защитной кабины.

    Отходы от резки собираются в выкатном накопителе (бункер для сбора отходов), расположенном под предметным (рабочим) столом.

    Модуль загрузки, размещения и фиксации листа в зоне резки

    В стандартный комплект поставки входит две выдвижные паллеты. За счет этого минимизируются простои оборудования, связанные с необходимостью загрузить материал и выгрузить готовые изделия. Использование двух паллет и размещение загрузочного стола за пределами рабочей зоны позволяет увеличить производительность станка не менее, чем на 40%. В базовом варианте перемещение осуществляются вручную оператором.

    В качестве дополнительного оборудование возможна комплектация машины модулем моторизированного перемещения паллет.

    Модуль кинематической системы ( координатные столы)

    Кинематическая система машины обеспечивает перемещения оптической головки по координатам XYZ с помощью портального XY-координатного стола и вертикального привода Z.

    Привода по всем 3-м осям выполнены на линейных синхронных двигателях с ферромагнитными якорями производства «Лазеры и аппаратура».

    Рабочий ход (наибольшее перемещение), по осям ХYZ — 1550х3050х100 мм.

    При изготовлении станка для увеличения точности позиционирования осуществляется калибровка осей по всей площади рабочей зоны при помощи лазерного интерферометра.

    Скорость линейных перемещений по XY осям в машинах серии — рабочая /перемещений до 50/180 м/мин.

    Измерительный модуль

    В состав измерительного модуля входят:

    • Система обратной связи координатных столов. В этой системе по осям XYZ используются линейки и датчики обратной связи, которые обеспечивают высокую точность позиционирования.
    • Датчик измерения расстояния от сопла до обрабатываемой металлической поверхности емкостной. За счет этого датчика осуществляется поддержание расстояния от сопла до поверхности листа и обеспечивается стабильное качество реза.

    Модуль программного обеспечения

    Пакет программного обеспечения, поставляемого с лазерной установкой включает:

    САМ программа — TrackLayer 2 обеспечивает подготовку управляющих заданий (програм) для листового раскроя, включает в себя инструменты оптимизации, подготовки и верификации, необходимые для эффективной, экономичной и качественной лазерной обработки листовых материалов.

    Исполняющая программа (ЧПУ станка) LaserCNC позволяет контролировать все процессы, связанные с работой станка, визуализировать выполняемую программу, устанавливать и контроллировать необходимые технологические параметры, управлять и контроллировать перефирию станка. ПО LaserCNC полностью открыта для оператора и технолога, дополнительно возможно составление программ в ручном или полуавтоматическом режимах, в т.ч. используя технологию расширенных G-кодов. Эта возможность принципиальна для случаев, когда необходимо провести нестандартные операции лазерного листового раскроя, такие как резка негабаритных изделий, резка и доработка уже изготовленных изделий, гравировка изделий и т.д.

    Лазерная резка металла

    Лазерная резка металла

    Лазерная резка листового металла нашла применение в самых разных сферах производства, что обусловлено ее высокой эффективностью и отсутствием потребности в последующей обработке. Созданные с помощью лазерного раскроя листового металла изделия выделяются отличным качеством контура и прекрасной поверхностью реза.

    Лазерная резка металла обладает свойством создания мельчайших разрезов и микроотверстий, что гарантирует максимально быстрое изготовление любых самых мелких деталей. Для данной технологии характерна высокоскоростная металлообработка и максимальная размерная точность, а также высокая степень повторяемости.

    Наше предприятие готово предложить услуги по лазерному раскрою металла, как черного, так и цветного, на оборудовании итальянской компании «Salvagnini». Наше оборудование имеет возможность одновременной обработки металла лазерной и пробивной установками, имеет свой автоматизированный склад хранения и подачи листа. Толщина листового металла, для которых может применяться лазерный раскрой и лазерная резка, от 0,6 мм до 3 мм с габаритным размером 1250*3000 мм.

    Мы работает не только в Таганроге и Ростове-на-Дону, но и по всему югу России. При необходимости мы готовы помочь с доставкой материалов и изделий как к нам, так и от нас.

    Достоинства лазерной резки металлов

    • В первую очередь стоит еще раз сказать о высокой точности лазерной резки. Точность лазерной резки характеризуется микрометрами. После использования этого метода дополнительно «дорабатывать» материал не придется, а высокая степень повторяемости позволяет получать одинаковые, полностью идентичные изделия даже при большой партии.
    • При лазерной резке изделие не испытывает локального нагрева, не возникает термических напряжений в металле, после окончания работы лазера листовой металл не изменит своей формы, не деформируется и не идет волнами.
    • При необходимости лазер может использоваться не только для листового металла, но и для объемных конструкций, когда никакой другой способ резки, кроме лазерного, невозможен в принципе.
    • Легкость управления лазером позволяет нивелировать возможность производственной ошибки при лазерной резке.
    • Поверхность реза будет иметь высокое качество, не нуждающееся в дополнительной доработке и обработке.
    • Происходит бесконтактная резка металла, следовательно, материал не покрывается загрязнениями, жиром или маслом. Сами работы чистые – не выделяется жар, пар, стружка, не появляется мусор, использование лазерной резки листового металла полностью лишает необходимости убирать за собой.

    Недостатки лазерной резки металла

    Однако у лазерного раскроя есть и некоторые недостатки.

    • Главным недостатком является невозможность применения лазерного раскроя для толстого листового металла.
    • Кроме того, по сравнению с традиционными способами раскроя (например, рубка гильотинной) лазерная резка является достаточно дорогим способом металлообработки.
    • Невозможно проведения жалюзевки, пуклевки, а также вытяжных работ.
    • Как правило, практически все аппараты для лазерной резки имеют ограничение по размерам листового металла, с которым он может работать. Оборудование «Меткор» позволяет работать с металлом с листами не более 1250 на 3000 миллиметров.

    Лазерная резка цветных металлов

    Лазерная резка титана

    Лазерная резка титана достаточно эффективна, так как чистый титан отлично реагирует на сфокусированный лазерный луч. По понятным причинам металлообработка титана другими способами затруднительна. Процесс лазерной резки титана можно существенно ускорить путем добавления кислорода.

    Лазерная резка алюминия

    Лазерная резка алюминия проблематична ввиду того, что алюминий легко отводит тепло по всей своей массе, поэтому необходимо использовать достаточно мощные лазеры не менее 500Вт.

    Лазерная резка меди и латуни

    При лазерной резке меди и латуни могут возникать такие же сложности, как и при лазерном раскрое алюминия: слишком высокая теплопроводность приводит к тому, что необходимо максимально точно фокусировать лазерный луч и увеличить мощность лазерного луча

    Лазерная резка нержавеющей стали

    Лазерная резка нержавеющей стали становится одной из самых популярных услуг. При лазерной резке минимизируется площадь теплового воздействия вдоль области реза. Ввиду того, что нержавеющая сталь не входит в реакцию с кислородом, скорость несколько ниже, чем при резке простого металла.

    голоса
    Рейтинг статьи
    Читать еще:  Технология гидроабразивной резки металла
    Ссылка на основную публикацию
    ВсеИнструменты
    Adblock
    detector