Bktp-omsk.ru

Делаем сами
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Виды механизированных способов резки и рубки металлов

Назначение, правила и приемы рубки металла

Рубка металла — один из базовых видов обработки металла. Точно сказать, когда он впервые начал применяться, смогут, пожалуй, только историки. На сегодняшний день она также используется, однако прогресс помог сделать ее значительно проще, точнее и эффективнее. В сегодняшней статье мы поговорим о назначении, правилах и приемах рубки металла. Мы расскажем о различных технологиях, о том, какие методы применялись раньше и какие способы используются сегодня.

Определение

В первую очередь необходимо определиться с тем, что же представляют собой приемы рубки металла, а также с их назначением. Легко понять, то сам по себе этот процесс предполагает разделение объекта на несколько частей. Это верно и в отношении металла. Данный метод в достаточной мере универсален и может применяться практически для всех видов заготовок, от листов и прутков до труб и крупного проката. Разумеется, для решения этих задач потребуется различное оборудование.

Все виды приемов рубки имеют основное сходство — они предполагают обработку с помощью ударного или гидравлического инструмента, который прорывает металл. В этом состоит основное отличие технологии от резки, в которой основным типом воздействия является давление.

При условии соблюдения ряда правил рубки металла, простейшие операции можно производить в домашних условиях. Более сложные работы обычно проводятся в мастерской, а на крупных предприятиях различные методы используются для серийного производства изделий.

Перед тем как перейти к следующему разделу, необходимо обозначить еще один момент, а именно соотношение между резкой и рубкой. Многие компании, специализирующиеся на металлообработке, для своих клиентов не разделяют эти методы. Такой подход дает больше свободы в выборе оптимального способа обработки.

При этом резка и рубка металла имеют множество различий, основными из которых является метод воздействия и применяемые инструменты. Большинство слесарей, не говоря уже о крупных предприятиях, используют обе технологии в зависимости от того, какой результат необходимо получить.

Рубка металла: применение

Основная цель операции — разделить заготовку на несколько частей в заранее установленных пропорциях. Для этого перед обработкой обязательно наносится разметка и выбирается оптимальный метод. Рубку можно осуществлять как по длине, так и по ширине заготовки. Благодаря этому можно существенно снизить количество операций, а значит уменьшить итоговую стоимость готовой детали.

Различные технологии рубки металла, как правило, используются для решения следующих задач:

  1. Удаление верхнего слоя и дефектов на поверхности заготовок.
  2. Снятие кромок после литья или штамповки.
  3. Разделение заготовки на отдельные части.
  4. Создание канавок, пазов и так далее.
  5. Вырубание отверстий.

Все задачи, описанные выше, встречаются в различных сферах промышленности, от строительства до создания сложных машин и другого оборудования. Они используются как в небольших мастерских, так и в крупных предприятиях.

Одним из недостатков рубки металла является необходимость последующей обработки краев. Так как они могут получиться рваными, для исправления дефектов их шлифуют.

Приемы и технологии рубки металла

Существует несколько видов классификации, основанных на различных критериях. Наиболее распространенными считаются следующие:

  1. По характеру задач. Их мы перечислили в предыдущем пункте. Существуют также нетиповые задачи, для которых применяются другие методы.
  2. По уровню автоматизации: ручная и механизированная обработка.
  3. По методу фиксации. Это могут быть тиски или стальные подложки, а также специальные устройства в конструкции станков.
  4. По направлению рубки. Оно может быть горизонтальным или вертикальным. Выбор зависит от возможностей закрепления заготовки.

Выбор оптимального подхода зависит от различных факторов, в том числе:

  • наличия необходимых инструментов и/или оборудования;
  • особенностей заготовки: тип металла/сплава, толщина, форма и так далее;
  • требования к качеству детали. Если необходим высокий уровень точности, обычно применяется механическая обработка;
  • объем производства. Для серийного выпуска деталей обычно используются автоматизированные станки с ЧПУ. Если же речь идет об обработке единичных заготовок, перенастраивать производство нерационально. В этих случаях обычно используется ручная обработка.

Ручная рубка металла

Данный вид обработки является менее производительным, поэтому чаще применяется для создания единичных деталей. Кроме того, инструменты для ручной рубки, несмотря на большое разнообразие, не могут обеспечить уровень точности, который гарантируют станки с ЧПУ.

Перед началом обработки мастеру необходимо выбрать направление движения инструмента — по горизонтали или по вертикали. Все зависит от того, каким образом можно закрепить заготовку. Наиболее распространенный вариант фиксации — тиски. Они исключают скольжение и обеспечивают надежное крепление заготовки. Их основной недостаток — ограничения по форме и толщине деталей. Крупные заготовки обычно обрабатываются на специальном столе, на который для прочности монтируется стальная пластина. Для более надежной фиксации используются саморезы и прорезиненные накладки.

Следующий этап — это выбор инструментов. Обычно для выполнения ручной обработки применяется молоток, а также крейцмейсель или зубило. Как уже говорилось, эти инструменты позволяют работать с наиболее распространенными видами заготовок из большинства металлов.

Необходимый уровень качества и точности обеспечивают навыки мастера. Мы уже упоминали, что процесс рубки предполагает прорывание металла в заданной области. Крейцмейсель или зубило обеспечивают точечное приложение силы, однако основную работу мастер совершает с помощью молотка. Разумеется, одним из ключевых факторов в данном случае является сила удара. В данном случае больше не всегда значит лучше. Опытные мастера сначала делают на металле зазубрину, чтобы впоследствии избежать соскальзывания лезвия. Если мастер не может грамотно применять усилия, он рискует испортить как заготовку, так и рабочий инструмент. Опытные слесари, напротив, могут обеспечивать уровень точности, сопоставимый с тем, что гарантируют станки.

Еще один важный момент в мастерстве слесаря касается работы с молотком. Этот инструмент, несмотря на свою простоту, отвечает за грамотное приложение силы и обеспечивает необходимое качество работы. Основное движение, которое совершает специалист, — это удар. Однако работа слесаря по сложности значительно превосходит решение бытовых задач вроде забивания гвоздей. Даже удар в слесарном деле имеет множество нюансов. Всего существует три их вида:

  • кистевой;
  • плечевой;
  • локтевой.

Чтобы не вдаваться в детали, приведем изображение из учебника, издававшегося в СССР:

От того, где начинается замах, а также от длины ручки молотка, зависит сила удара. Знание этой техники дает мастеру возможность прикладывать столько усилий, сколько требуется для создания зазубрин или для прорыва металла.

Рубка металла в ручном режиме не предполагает большого количества операций. Необходимо надежно зафиксировать заготовку с помощью имеющихся инструментов, произвести разметку, а затем наносить удары с помощью молотка и зубила. Опытный мастер может легко контролировать положение и наклон инструментов, а также прикладываемую силу.

Основными достоинствами ручной рубки металла является сравнительно небольшая стоимость таких работ. Содержание одного сотрудника и покупка инструмента под силу даже небольшим компаниям. Некоторые задачи по рубке можно выполнить даже в домашних условиях.

К недостаткам этого метода следует отнести:

  1. Достаточно низкую производительность. Даже опытный мастер не сможет обеспечить скорость, сопоставимую с современным станком. В результате ручная обработка применяется для единичных деталей или на небольших производствах.
  2. Трудоемкость. Ручная обработка не может применяться для заготовок большого размера или нестандартной формы. Кроме того, она требует приложения силы от мастера, что существенно увеличивает время, необходимое для рубки.
  3. Низкую точность работ. Даже наиболее качественные инструменты не дадут уровня, сопоставимого со станками с ЧПУ.
  4. Низкое качество сруба. Его необходимо обязательно обрабатывать: шлифовать и так далее. В результате увеличивается время, необходимое для выпуска каждой детали.

Полуавтоматическая и автоматическая обработка

Принцип работы в данном случае значительно проще: человек делает разметку и фиксирует заготовку на станке. Всю работу, связанную с приложением усилий, выполняет станок. В зависимости от того, какое оборудование установлено на производстве, процедура рубки может выполняться в полуавтоматическом или в полностью автоматическом режиме. В последнем случае станок самостоятельно подбирает большинство параметров.

Основными плюсами такого подхода является высокая производительность и уровень точности. К минусам можно отнести лишь высокую стоимость необходимого оборудования: покупать и обслуживать станки могут только крупные компании.

Основным видом механической рубки металла, как правило, считается гильотинная, то есть производимая на гильотинном станке. У современных устройств мало общего су орудием, использовавшимся для казни несколько веков назад, за исключением принципа действия. Гильотинный станок предполагает наличие косого лезвия, которое перемещается в одной плоскости без изменения угла наклона. Подобные устройства нельзя назвать новыми: первые образцы являются, пожалуй, ровесниками орудий, давших им название. Современные станки, однако, намного совершеннее и могут работать как в полуавтоматическом, так и в автоматическом режиме.

Почему же технология, изобретенная несколько веков назад, применяется сегодня в самых разных областях промышленности? Дело в том, что гильотинная рубка имеет ряд неоспоримых преимуществ, которые становятся еще более явными с использованием современных технологий. К их числу можно отнести высокое качество работ и простоту.

Основными элементами гильотинного станка являются:

  • стол для размещения заготовок. В некоторых станках он стационарный, а в других может иметь подвижные элементы;
  • упор-фиксатор, который надежно закрепляет заготовку и обеспечивает безопасность в процессе работы;
  • подвижная верхняя балка с лезвием. Именно эта часть станка отвечает за рубку;
  • нижнее лезвие. Оно предусмотрено не во всех моделях станков. Оно повышает качество и точность резки и может использоваться для раскройки. Нижнее лезвие обычно статично;
  • прессы и зажимы. Они обеспечивают фиксацию различных типов заготовок в заданном положении.

Важно учесть и то, что сегодня на рынке представлены станки с различным типом приводов: ручным, гидравлическим, пневматическим и так далее.

Процедура работы на данном аппарате достаточно проста:

  1. Заготовка размещается на рабочем столе и фиксируется в заданном положении.
  2. После этого происходит воздействие на металл одного или двух лезвий (в зависимости от типа станка).

При использовании исправного оборудование образуется весьма незначительное количество стального лома. Кроме того, при условии грамотной эксплуатации, кромка, остающаяся после рубки, не требует последующей обработки, что также позволяет удешевить и ускорить производство.

Существуют и другие виды станков для рубки металла, но они, как правило, используются реже:

  • прессы;
  • прессы-ножницы;
  • угловысечные станки.

Резюме

Рубка металла — это процесс, который предполагает прорывание заготовки в заранее определенных местах. Он используется на различных производствах и часто применяется в домашних условиях. Рубка может осуществляться различными способами: в ручном, полуавтоматическом или автоматическом режиме. В каждом случае используется специфический инструмент и оборудование.

Современные способы рубки металла и ее дефекты

Подробно рассмотрим какими способами производится рубка металла, возможные проблемы, разница между механической и ручной операцией и виды оборудования.

Обработка металла заключена в нескольких операциях, одной из который является рубка. При этом заготовка делится на более удобные куски, предваряя процесс резки. Далее подробно рассматривается, какими способами производится рубка металла, возможные проблемы, разница между механической и ручной операцией и виды используемого оборудования.

Общая информация

Рубка металла это слесарная операция, заключенная в воздействии режущего либо ударного инструмента на металлическую заготовку. Процесс позволяет разделить ее на части, избавиться от лишних слоев материала, а также получить канавки и пазы. Режущим инструментом для рубки металла служит крейцмейсель или зубило, а ударным — молоток. Последний используется всегда при ручной работе, а первые два — в зависимости от желаемого результата.

Зубило предназначено для грубой работы и обрезания заусенцев. Состоит оно из 3 частей:

  • рабочей (осуществляет рубку);
  • средней (мастер держит зубило за нее);
  • ударной (по ней бьют молотком).

Крейцмейсель — инструмент для вырубания пазов и узких канавок; для широких используется модифицированное приспособление с другой формой режущей кромки («канавочник»).

Ручная обработка заготовок на производстве — энергозатратный и малопроизводительный процесс. Часто она заменяется на механическую.

Последовательность рубки металла зубилом такова:

  • заготовка кладется на плиту или наковальню, а лучше — крепится в тисках;
  • зубило ставится на линию разметки (место обрубания) вертикально;
  • молотком наносятся легкие удары по контуру;
  • далее следует глубокая рубка по проявившемуся контуру;
  • заготовка переворачивается;
  • удары зубилом производятся с другой стороны до окончания рубки.

Важно оставлять небольшую часть лезвия в прорубленной канавке, чтобы процесс был точным. Теперь — пара слов о проблемах, возникающих по ходу ручной рубки металла.

Возможные дефекты

  1. Криволинейность обрубленной кромки (слабое закрепление детали в тисках).
  2. Кромка «рваная» (удары проводились тупым зубилом или неверно заточенным крейцмейселем).
  3. Нарушена параллельность сторон изделия (перекос рисок либо заготовки в тисках).
  4. Глубина канавок разнится по длине (не регулировался угол наклона крейцмейселя; удар был неравномерным).
  5. Появление зарубов на детали (тупое зубило).
  6. Наличие сколов на кромке детали или внутри канавки (не снималась фаска с заготовки).

Чтобы избежать перечисленных проблем и не испортить металлический шаблон для работы, рекомендуется соблюдать ряд правил:

  • прочно крепить деталь, если это возможно;
  • держать угол наклона зубила не менее 30 градусов;
  • точно размечать заготовку;
  • работать только заточенными зубилом и крейцмейселем, следить за углом их наклона;
  • перед работой снять фаски с детали;
  • наносить удары равномерно.

Ручная рубка листового металла была единственным способом работы лет 50 назад. Сегодня же к услугам мастеров — оборудование, требующее от них лишь своевременного контроля, работающее точно, эффективно и без порчи заготовок.

Гильотинные станки для рубки металла

  • производительность труда растет;
  • обеспечивается безопасность персонала;
  • обработка материалов становится более качественной.

Наиболее известный станок для рубки металла в производственной среде известен как «гильотина». Она бывает:

  • ручной;
  • механической;
  • гидравлической.

Первая являет собой компактное устройство для локальных работ. Режет листовой металл небольшой толщины (до 0,5 мм) и приводится в действие при помощи усилия человека. Применение ручного станка для рубки арматуры, железа, стали и другой продукции эффективнее, чем работа зубилом или крейцмейселем, однако производительность труда все еще будет мала. Причина — в необходимости человеческих усилий.

Механическая гильотина оснащается ножным приводом. Габариты ее внушительны, а допустимая толщина материалов для рубки увеличена до 0,7 мм. За счет использования силы ног, а не рук, производительность растет на несколько процентов.

Особняком стоит гидравлическая гильотина, работающая автономно и не требующая вмешательства человека. Оснащена блоком управления, в котором задается до десятка параметров (вид металла, угол среза и другие). Допустимая толщина заготовки варьируется в зависимости от модели и доходит до нескольких миллиметров.

Перечисленные виды рубки металла дополняются оборудованием, конструктивно отличающимся от гильотин и имеющим расширенную сферу применения.

Особенности комбинированных устройств

Первые рубят и режут полосовой, листовой, фасонный, сортовой прокат. Пресс-ножницы незаменимы при пробивке отверстий в заготовках, вырубке открытых пазов. Данные комбинированные станки для рубки справляются с любым профилем (швеллер, уголок, тавр/двутавр, круг, квадрат и другие).

Угловысечные станки также именуются вырубными штампами. Их отличает:

  • простота конструкции;
  • высокая производительность работы;
  • повышенная точность изделий на выходе.

Применяются для угловой обработки любых материалов. Компактная конструкция включает измерительную шкалу и зубила, обеспечивающие рубку. Штамп для процесса подбирается в зависимости от толщины листов.

Некоторые применяемые при рубке металла инструменты сочетают в себе ручной и механизированный труд. К ним относятся:

  • пневматические и электрические рубильные молотки;
  • специальные станки, где стандартные приемы рубки зубилом ускоряются в 5-10 раз благодаря использованию специальных приспособлений.

Чтобы у вас сложилось ясное представление о характеристиках устройств, далее рассмотрим один пример. В частности, станок для нарезания арматуры СМЖ 172.

Особенности устройства

  • СМЖ-172 А (непрерывный ход ножа);
  • СМЖ-172 БАМ (непрерывный и одиночный ход).

Рубочный станок для арматуры СМЖ 172 имеет следующие технические характеристики:

  • мощность — 3 кВт;
  • диаметр разрезаемой арматуры — до 40 мм;
  • габариты полосы — 40х12 мм;
  • резка квадрата со стороной до 36 мм;
  • частота хода кулисы — 33 об/мин (9 об/мин — для одиночного хода);
  • максимальное усилие — 350 кН;
  • вес — 430/450 кг.

Конструкция станка для рубки арматуры смж 172 дополнена регулируемым упором с реечным зацеплением, который позволяет получить ровный перпендикулярный срез.

Преимуществами использования оборудования являются:

  • возможность замены расходных элементов (лезвий) на рабочем месте без помощи специальных стендов;
  • допустимо длительное хранение станка, если он не используется (в соответствии с рекомендациями производителя);
  • легкость разборки механизма с целью регулировки параметров.

Станок уникален, ведь он может работать как автономно (непрерывное движение зубила), так и в нужный момент (одиночный ход при нажатии рукоятки). Рубка гильотиной, к примеру, пока не обладает таким функционалом. Увидеть работу станка СМЖ 172 можно на видео ниже.

Видео: Ручная рубка металла на станке СМЖ 172.

Рубка металлических заготовок — один из основных производственных процессов. На смену тяжелому человеческому труду приходит машинный, и этим стоит пользоваться. Перечисленные инструменты для рубки материалов справляются с разными заготовками. Важно лишь правильно выбрать подходящее оборудование.

Слесарная рубка металла

Одним из методов подготовки детали к чистовой обработке является рубка металла. Она относится к слесарным операциям. Её применение позволяет решить следующие задачи:

  • удалить оставшийся слой или части металла с поверхности заготовки;
  • устранить образовавшиеся кромки на краях детали после ковки и литья;
  • разделить металлический прокат на более мелкие части;
  • вырубить отверстия в металлических изделиях;
  • прорубить канавки различного назначения.
Читать еще:  Резак для пенопласта своими руками: рассматриваем суть

В справочной литературе описывающей слесарное дело подробно приводятся задачи, решаемые этой операцией и способы её проведения. Большое назначение слесарной рубки определяет её широкое применение в металлообработке и машиностроении. Она позволяет быстро и качественно разделить заготовки по заданным размерам.

Способы рубки металла

Технология слесарной рубки металла подразделяется на следующие виды:

  • по характеру решаемых задач (вырубка деталей по заданной форме, отделение части металла необходимого размера, вырубание канавок);
  • способу операции (ручную или механизированную);
  • методу фиксации;
  • направлению рубочного действия (вертикальное или горизонтальное).

Все виды рубки металла могут осуществляться как вручную, так и механически. Это определяется требуемым качеством получаемого изделия, количеством (производительностью), техническими возможностями (наличием ручного или механического инструмента).

При ручной рубке используются следующие способы: вертикальный или горизонтальный. Выбор способа зависит от возможности закрепления металла.

Она может зажиматься в тисках (если позволяют размеры и масса). Если это невозможно, заготовку располагают на наковальне или металлической плите. Горизонтальную операцию целесообразно производить с использованием слесарных тисков.

При ручной рубке выделяют три способа нанесения удара молотком. Это — кистевой, локтевой и плечевой удар. От силы удара зависит скорость проведения операции и качество получаемого края детали. На силу удара влияет масса ударной части молотка, длины ручки.

В оборудованных мастерских и на металлообрабатывающих предприятиях применяют различные виды механизированных способов рубки и резки металлических заготовок. К этим способам относятся:

  • вырубка с помощью пресса или молота;
  • рубка и резка с помощью гильотины;
  • применения специальных станков.

В основу механизированных видов положены, механические, гидравлические или электрические принципы приведения в действие режущего инструмента.

Применяемое оборудование и инструменты

Этот перечень зависит от способа проведения работ. Ручная рубка осуществляется с применением:

  • режущего инструмента (зубила, крейцмейсель и так далее);
  • слесарного молотка (его выбирают по весу и длине ручки);
  • тисков;
  • металлической подложки;
  • инструмента для разметки.

Слесарное зубило конструктивно состоит из трёх основных частей: ударной, средней (держателя) и режущей (рабочей). Форма режущей части у каждого разная и зависит от решаемой задачи. Зубилом производят стандартную операцию рубки. Крейцмейсель обладает более узкой режущей кромкой. Канавочник предназначен для вырубания канавок, поэтому его режущая часть выполнена в форме полукруга. Бородок изготавливают из круглого металлического стержня, и имеет рабочую часть в форме окружности заточенной по периметру. С его помощью производят вырубку отверстий в листовом металле. Все ударные инструменты изготавливаются из прочной инструментальной стали.

Основными параметрами этих инструментов являются геометрические размеры, углы заточки режущей части. Для нанесения удара по верхней (ударной) части зубила применяется слесарный молоток. Они отличаются формой бойка (круглая или квадратная), методом крепления ручки, общим весом.

Вырубка небольших деталей, отверстий, отдельных частей производится с помощью крепёжного оборудования или на стальных подложках. Для надёжности крепления эта операция производится в тисках.

В качестве инструмента для разметки применяют различные слесарные линейки, угольники, разметочные штангенциркули, малки. Для нанесения отметок применяют: керны (различной модификации), чертилки с разной формой наконечников, карандаши. Применяемые инструменты изготовлены по разработанным стандартам

На промышленных предприятиях инструментом для рубки металла являются специальные станки. К ним относятся:

  • гильотины;
  • прессы (гидравлические и механические);
  • пресс-ножницы;
  • угловысечные станки.

Они обладают высокой производительностью и позволяют проводить рубку даже очень толстого металла.

Гидравлическая гильотина управляется электронным блоком. С его помощью задают параметры будущей операции. Устанавливают вид металла, угол среза, величину давления на нож, скорость резания. Кроме гильотины для решения этих задач применяют так называемые комбинированные агрегаты. К ним относятся режущие станки (пресс-ножницы) и узкоспециальные (угловысечные станки, прессы и штампы). Пресс-ножницы применяются для рубки листов и полос металла, фасонного и сортового проката. Они хорошо справляются с профильным металлом, например, швеллер, двутавровый прокат, квадрат. С их помощью получают ровные отверстия и различной формы пазы.

Угловысечные станки позволяют проводить угловую вырубку металлических изделий практически любой толщины. Высокой точности рубки добиваются благодаря наличию шкалы, позволяющей точно опускать инструмент в требуемое место и правильно заточенного набора зубил.

Прессы и штампы решают аналогичные задачи. В них применяют механические, гидравлические, пневматические и электрические приводы.

Ручной метод рубки металла

Приёмы слесарной рубки определяют последовательность действий :

  • закрепление заготовки в тисках, если это невозможно её укладывают на наковальню;
  • зубило устанавливают в начало линии разметки;
  • сначала молотком наносят предварительные не сильные удары для выделения контура намеченной линии отсечения;
  • затем вдоль этой линии перемещают режущий инструмент, по которому наносятся сильные удары;
  • после завершения наполовину прорубленную заготовку переворачивают;
  • с обратной стороны повторяют такие действия, до полного отсечения.

При работе с полосовым металлом используют горизонтальный способ. Правила работ заключаются в следующем:

  • режущей кромке зубила при затачивании задают определённую кривизну;
  • начинают проводить операцию с дальней кромки постепенно приближаясь к передней отметке;
  • при вырубании заготовок по установленному шаблону, следует предусмотреть припуск.

Во время ручной операции высока вероятность порчи заготовки или появления различных дефектов. Чтобы избежать этого, необходимо:

  • обеспечить прочную фиксацию заготовки;
  • соблюдать угол наклона зубила (оно должно быть равно 30 градусов);
  • аккуратно размечать линию отреза (выруба);
  • рекомендуется перед началом работы снять фаски у заготовки;
  • частота наносимых уларов должна быть равномерной с одинаковым усилием.

Эти рекомендации особенно необходимо соблюдать, когда производится рубка металлов профиля ПЗО.

Рубка металла гильотиной

На металлообрабатывающих, машиностроительных предприятиях, крупных мастерских применяется механизированная рубка металла. Наиболее распространённой является рубка с применением различных гильотин. Механизация рубки позволяет повысить качество рубленого края, осуществлять вырубку более толстого металла, увеличить скорость получения готовой заготовки.

Гильотины применяются для рубки листового металла различной толщины. Техника рубки достаточно проста. Гильотина имеет специальный нож, который под давлением опускается на лист металла, разрубая его по нанесённой разметке. Для создания требуемого усилия применяют механическую, гидравлическую или электромеханическую системы. В этом случае металлическая полоса стальная подвергается воздействию ножа, который реализует вертикальный способ рубки. В этом случае специальное устройство — рольганг — подаёт металлическую заготовку на заданную длину. Фиксирующее устройство осуществляет захват и удержание заготовки в требуемом положении. На место рубки под давлением опускается нож, который осуществляет эту операцию ровно по линии разметки.

Создание необходимого краткосрочного давления на лист металла позволяет произвести точную рубку по сделанной отметке и обеспечить высокое качество результата. Гильотинная резка обладает следующими преимуществами:

  • получить ровный край на срезе;
  • отсутствуют зазубрины и заусенцы;
  • не происходит серповидных откосов на протяжении всей длины кромки;
  • не бывает неравномерных скосов.

Кроме технических преимуществ, применение гильотины позволяет снизить себестоимость каждой детали и повысить производительность труда на этой операции.

Особенно важным является обстоятельство, что при такой резке удаётся повысить безопасность проведения операции.

Современные гильотины – это станки, оснащённые современными электронными блоками управления. Они способны задавать необходимые параметры перед проведением операции рубки.

Поэтому можно выбрать марку металла, требуемый угол среза, параметры проводимой операции (мощность, скорость, периодичность).

Возможные дефекты

При проведении этой операции всегда проявляются определённые дефекты. К основным дефектам относятся:

  • обрубленная кромка получается не прямолинейной;
  • не сохраняется параллельность обеих кромок детали;
  • край детали получается рваным с заусенцами и большой шероховатостью.

Каждый из проявившихся дефектов имеет свои индивидуальные причины. Первый дефект всегда проявляется при слабой фиксации обрабатываемой детали. Особенно этот дефект проявляется, если проводится процесс рубки на металлической станине без фиксации детали. Проявление этих дефектов вызвано следующими причинами:

  • деталь не достаточно надёжно закреплена;
  • произошло смещение нанесённой маркировки;
  • процесс производился ударами, превышающими необходимую силу;

Для их устранения необходимо выполнять не сложные правила:

  • Проверить прочность закрепления заготовки;
  • Соблюдать точность расположения детали относительно нанесённой маркировки;
  • Проверить параметры заточки инструмента.

При прорубании канавок, кроме перечисленных дефектов, могут появляться и другие. К ним относятся:

  • рваные кромки канавки;
  • глубина канавки разная по длине;
  • сколы на конце канавки;

Чтобы предотвратить появление перечисленных дефектов необходимо соблюдать методики установленные инструкциями по применению конкретного оборудования и принятыми стандартами. Перед проведением операции осуществляется подготовка рубке самой заготовки, режущего инструмента и используемого станка.

При соблюдении правил подготовки и проведении операций рубки и вырубки получается ровный край, без дефектов и сколов.

Виды разметки и рубки металла

Чем рубят металл

К режущим инструментам относятся:

  • зубило;
  • крейцмейсель;
  • канавочник.

Зубило — это инструмент, оснащенный режущей частью клиновидной формы, которая затачивается под углом в зависимости от прочности материала для обработки: чем он прочнее, тем больше должен быть угол заострения. Например, для таких материалов, как чугун и бронза, это 70 градусов, а для стали — 60.

Зубило может быть длиной от 10 до 20 см с шагом в 2,5 см. Инструмент состоит из двух частей — режущей и хвостовой, обе части закаливаются. Кузнечные зубила предназначены для обработки горячего металла, а слесарные — для холодного. Воздействие зубила на материал зависит от положения его режущей клиновидной части и от силы, которую прилагают к основанию инструмента.

Качественный инструмент должен быть хорошо закален и правильно заточен, именно это определяет результат его работы.

Еще один инструмент, который может выполнять режущую функцию, — это крейцмейсель. Внешне он напоминает зубило, поскольку его режущая часть тоже имеет заостренную форму, но, в отличие от зубила, она более узкая: это позволяет вырубать узкие канавки и шпоночные пазы. Режущая кромка крейцмейселя по размеру шире, чем рабочая часть — благодаря этому можно избежать заклинивания при его углублении в канавку. При расчете угла заострения и силы, применяемой к материалу в зависимости от его прочности, действуют те же правила, что и в случае с зубилом.

Канавочники — это специальная разновидность крейцмейселей, предназначенная для вырубания профильных канавок. Они отличаются только своими режущими кромками, которые имеют либо остроконечную, либо полукруглую кромку.

Второй вид инструментов, используемых для рубки, — это ударные инструменты.

К ним относятся различные виды молотков, подходящие для выполнения многих слесарных операций, в том числе чеканки, сборки и т.д.

В зависимости от веса они подразделяются на:

  • малые;
  • средние;
  • тяжелые.

Способы рубки металла

Всего есть два способа рубки — ручной и гильотинный (в таком случае это считается резкой).

Рубка ручным способом осуществляется с помощью инструментов, описанных в предыдущем пункте, то есть молотка и одного из режущих инструментов — зубила, крейцмейселя или канавочника.

В свою очередь ручная рубка может производиться либо вертикально, либо горизонтально. В случае горизонтальной рубки для закрепления материала используются тиски, а если операция осуществляется вертикально, то материал закрепляется либо на плите, либо на наковальне.

Ручной метод традиционен, но он потерял свою актуальность с появлением гильотинного способа, который используется на любом производстве за счет своей более высокой экономической и производительной эффективности. Что касается ручной рубки, то она более затратна в отношении используемых ресурсов и времени, а также допускает большой процент различных погрешностей.

Результат, который можно получить при использовании гильотинного метода обработки, более качественный, и готовые детали уже не нужно будет подвергать дополнительной обработке, поскольку срезы при использовании гильотинного метода получаются практически идеальными, они не имеют заусенцев и сразу готовы к дальнейшему использованию — то есть сверлению, покраске, сварке или другим операциям по обработке материала.

Принцип работы станков, с помощью которых осуществляется гильотинная резка, можно сравнить с приспособлением, в честь которого и был назван этот метод рубки. При использовании данного метода можно существенно понизить расходы на производство, а также уменьшить количество отходов в процессе.

Механизация рубки металла

Как мы уже упомянули, ручной метод рубки листового материала давно потерял свою актуальность, и к нему можно прибегнуть только в исключительных случаях, а именно когда по каким-то причинам рубку с помощью станка произвести нельзя. И поскольку ручной метод характеризуется малой производительностью и большими временными затратами, то в случаях, когда гильотинный способ не подходит, прибегают к механизации процесса. Для этого в процессе обработки используют специальные приспособления, в том числе пневматические (которые работают за счет напора воздуха) и электрические рубильные молотки, с помощью которых скорость проведения операции можно ускорить в несколько раз (до 10).

Техника безопасности при рубке металла

Так как рубка — это сложный технологический процесс с применением специального оборудования, он требует соблюдения базовых правил, обеспечивающий работникам безопасность. Остановимся на нескольких базовых правилах.

1. В первую очередь, конечно, нужно удостовериться в исправности инструмента, с помощью которого будет производиться рубка листового металла. На нем не должно быть трещин, заусенцев или других механических повреждений, поскольку это может понизить качество работы, ухудшить точность удара и повысить вероятность получения повреждений работником. Все рабочие параметры должны быть в пределах необходимой нормы, а также их нужно настроить в соответствии с характеристиками обрабатываемого материала — только в таком случае можно приступать к выполнению работы. Если для рубки применяется гильотина, то нужно следовать рекомендациям по работе, прописанным в технической документации.

2. На время работы надевать предохранительные очки, защищающие глаза. А само место, где осуществляется рубка, при этом ограждать с помощью экранов или щитков с той стороны, куда обрубленная часть заготовки может упасть и нанести какой-либо вред работнику.

3. Если для работы используется зубило с пневматическим принципом работы, то включать его можно только после того, как инструмент будет упираться в поверхность обрабатываемого материала.

4. Заготовка должна быть надежно закреплена на плите, в тисках и т.д. (в зависимости от способа обработки и используемых инструментов).

5. Заточка инструмента, применяемого для обработки металла (при ручном способе рубки) должна производиться при опущенном защитном экране и при соблюдении безопасного расстояния.

6. После окончания работы необходимо снова проверить исправность инструментов и, в случае обнаружения каких-либо неполадок, принять меры по их устранению. После этого привести их в первоначальное состояние.

Любая операция по обработке металла, в том числе и рубке, произведенная ручным способом, требует больше затрат, поэтому для того, чтобы получить качественный результат и готовые детали необходимых размеров, которые сразу же можно использовать, лучше обратиться к профессионалам.

Компани «ПрофСталь-Строй» предлагает свои услуги по металлообработке, в том числе и по рубке листового материала, по доступным ценам в Минске. Мы рубим металл гильотиной и можем гарантировать вам качество производимой нами продукции. Благодаря собственному производству, находящемуся в центре Минска, мы можем браться за заказы любой срочности и выполнять их в кратчайшие сроки. Также у вас есть возможность заказать готовые детали по всей Республике Беларусь — для доставки мы пользуемся собственным транспортом компании. Более 10 лет работы на рынке позволили нам выработать эффективную схему взаимодействия с клиентами, благодаря которой более 90% заказчиков готовы обратиться к нам повторно и рекомендуют нас своим друзьям и знакомым.

Звоните нам или оставляйте заявку на сайте — и специалисты нашей компании оперативно свяжутся с вами, чтобы помочь с расчетом стоимости наших услуг, оформлением заказа или проконсультировать по специфике продукции и услуг нашей компании.

Оставьте свои данные и наши сотрудники свяжутся с Вами в течение дня

Рубка металла листового на гильотине

Рубка листового металла является слесарной операцией, осуществляемой для резки заготовок на отдельные части. Также технология используется для отделения от основного изделия элементов, вырубки пазов, канавок и отверстий.

Ранее рубка металла в размер подразумевала использование ручного способа. Он осуществлялся при помощи заточенного зубила и молотка путем многочисленных ударов по начерченной линии до момента отделения детали. Благодаря современным технологиям операция выполняется лазером, плазменной резкой или гильотинной.

Сфера применения гильотинной резки

Гильотинная рубка металла часто используется для деления листа на отдельные полосы. Технологию применяют в заготовке и окончательном производственном процессе в разных промышленных областях.

Использование рубки металлических листов подойдёт для получения:

  • стальных деталей классических форм;
  • деталей систем вентиляции и водостока;
  • профнастила и других видов профиля;
  • фасадных и кровельных элементов.

Механизированная рубка металла также используется в процессе изготовления деталей нестандартных форм. Технологический процесс применяют для производства косынок и элементов закладных разных размеров и конфигураций.

Приспособления для рубки металлических заготовок

Оборудование для металлообработки используется не первое столетие. Рубка гибка листового металла подразумевает серьёзное механическое воздействие на материал. Для облегчения работы были разработаны специальные станки, снижающие трудозатраты и себестоимость готового изделия.

Сегодня деление листового металла на элементы возможно с помощью:

  1. Ручной гильотины. Такой способ намного эффективнее использования зубила и молотка. Рубка металла выполняется специальным режущим элементом, который давит на поверхность листа с помощью рычага, что требует определенных физических усилий от оператора.
  2. Автоматической гильотины. Используется гидравлическая, пневматическая или электрическая конструкция привода, упрощающая процесс резки. По мощности оборудование в разы превосходит любую человеческую силу.
  3. Гильотины с числовым программным управлением. Рубка листа выполняется по заранее установленной в компьютере программе. Это значительно ускоряет скорость работ, что позволяет увеличить производственные мощности.
Читать еще:  Оборудование для резки металла

Вырубка отверстий в листовом металле, по сравнению со сверлением, отличается большей эффективностью и качеством. Благодаря этому экономится время, а сама операция становится безопаснее для оператора.

Технология рубки листового металла

Рубка металла Челны начинается с разметки листа по чертежам заказчика. В случае изготовления серийной продукции применяется готовый шаблон оригинальных размеров из долговечного материала. Это позволяет выполнять заказы любых объёмов в кратчайшие сроки.

Использование современного металлообрабатывающего оборудования значительно сокращает подготовительные операции. Это обеспечивается упорами и направляющими со шкалами, упрощающими процесс отмеривания длины. Благодаря этому улучшается качество и эффективность работы.

Вырубка металла листового подразумевает механическое воздействие на материал специальным режущим ножом. Листовой прокат помещают на поверхность рабочего стола со специальной гильотиной и закрепляют при помощи прижимной балки. Нож выставляется по предусмотренной разметке и производится рубка, после которой получаются ровные и аккуратные края.

Все станки независимо, от используемого привода: механический, электрический или гидравлический, работают по одному принципу. Разница заключается в использовании электроники, обеспечивающей дополнительные функции и точность резки. На современном оборудовании рубка металла на плите возможна как в продольном, так и в поперечном направлении.

Преимущества технологии

Сегодня рубка металла опиливание металла рассчитана на заготовки, толщина которых не превышает 10 мм. Это позволяет получать максимально ровную, точную и гладкую линию отреза. Хотя специалисты нашей компании могут взяться за нестандартные заказы.

Использование качественного режущего инструмента гарантирует отсутствие неровностей, заломов и заусениц на готовой продукции. Обычно крой носит прямолинейный характер и выполняется разовой рубкой материала ножом. Благодаря этому обеспечивается:

  • хорошая производительность и максимальная точность обработки заготовок;
  • чистый, ровный срез без окалины, обгорелой кромки и других дефектов;
  • точность раскроя листов по параметрам необходимым заказчикам;
  • минимальная потеря материала в процессе обработки;
  • выполнение всех работ без дополнительного нагрева металла.

Рубка листового металла по рискам гильотиной на станке с числовым программным управлением, в отличие от обработки материала другими технологиями отличается доступной стоимостью и сжатыми сроками выполнения заказов.

Стоимость услуг

Деление металлических листов на отдельные элементы – простой процесс не требующих внушительных финансовых вложений. Сегодня итоговая стоимость рубки металла учитывает:

  • тип и толщину материалов подлежащих обработке;
  • количество необходимых заказчику деталей.

Нужно принимать во внимание, что рубка листового металла цена которой зависит от рассмотренных критериев может изменяться с учетом особенностей доставки и сопутствующих услуг. Поэтому итоговую стоимость всегда нужно уточнять у менеджеров по телефону.

НаименованиеЕд.изм.Цена
c НДС
Цена
без НДС
Цена
за нал. расчёт
Рубка листового металла
Лист толщиной до 1 мм, длиной до 2500 ммшт.10,00 руб.9,00 руб.8,50 руб.
Лист толщиной до 2 мм, длиной до 2500 ммшт.20,00 руб.18,00 руб.17,00 руб.
Лист толщиной до 3 мм, длиной до 2500 ммшт.30,00 руб.27,00 руб.25,50 руб.
Лист толщиной до 4 мм, длиной до 2500 ммшт.40,00 руб.36,00 руб.34,00 руб.
Лист толщиной до 5 мм, длиной до 2500 ммшт.50,00 руб.45,00 руб.42,50 руб.
Лист толщиной до 6 мм, длиной до 2500 ммшт.60,00 руб.54,00 руб.51,00 руб.

Оформление заказа

Если потребовалась рубка металла Набережные Челны достаточно сделать звонок по номеру +7 (8552) 78-75-55, чтобы инженеры выполнили расчет стоимости, основываясь на наличии или отсутствии макета. После подготовки сметы и оплаты со стороны заказчика, наличными или банковским переводом на расчетный счет, наши сотрудники приступят к работе.

Рубка металла цена которой в компании «Рубимет» конкурентная, нашими специалистами выполняется в соответствии с договором. Клиенты могут рассчитывать на бесплатную доставку транспортом нашей компании при оформлении заказа от 10000 руб. в пределах г. Набережные Челны. Также предусмотрена платная транспортировка в другие регионы и самовывоз.

Сотрудничество с профессионалами

Опытные сотрудники нашей компании, обладая доступом к техническому оснащению и практическим опытом для оказания комплексных услуг, готовы выполнить работу любого объема и сложности. Они гарантируют что услуги по рубке металла будут сделаны качественно и в установленные договором сроки. Металлообработка проводится на современном оборудовании по размерам заказчика.

Использование гильотин обеспечивает:

  • быстрое выполнение больших объемных заказов;
  • четкое соблюдение сроков и размеров необходимых клиентам;
  • разделение листового материала в продольном и поперечном направлении;
  • высокое качество кромки готовых деталей.

Рубка металла: от зубила до станка

Рубка металла – один из основных способов металлообработки, применяемый повсеместно: от домашнего хозяйства до промышленных масштабов. В данной публикации мы расскажем, какие способы существуют, и какая бывает техника для рубки металла.

Рубка и резание – в чем разница?

Несмотря на кажущуюся похожесть, путать эти технологии металлообработки не стоит. Их основное отличие в том, что при рубке заготовка разделяется за счет удара острым резцом, расположенным перпендикулярно или чуть под углом к плоскости заготовки. Резание же предполагает использование пиляще-режущего инструмента: пил, ножниц или более современных автоматизированных станков. Этот процесс мы также обязательно рассмотрим позже, но сейчас перейдем непосредственно к основной теме нашей статьи.

Применение

Рубка металлических заготовок или готовых изделий применяется в различных случаях. Наиболее распространенными можно считать следующие:

  • подгонка заготовки под размер,
  • выравнивание поверхностей,
  • отделение окалины,
  • обработка кромок,
  • удаление заусенцев,
  • формирование кромки для сварки,
  • вырубание детали или заготовки из листового проката,
  • обрубание головок крепежа,
  • формирование канавок и пазов.

Даже столь небольшой список вариантов дает понять, что применение данной технологии весьма широко. Например, чтобы разделить оцинкованный лист на 2 части, можно использовать данную технологию. Это действительно так, посему на сегодняшний день существует три основных способа ее осуществления.

Ручной

Ручная рубка – очень простой и распространенный процесс, хорошо знакомый практически любому автовладельцу или домашнему мастеру, которому хоть раз приходилось брать в руки молоток и зубило для того, чтобы срубить лишний кусок или, например, заржавевший винт.

Собственно, зубило и молоток и являются основными инструментами. Что касается молотка, то для работы используется стандартный слесарный инструмент весом 0,4-0,8 килограмма с 35-45-сантиметровой ручкой.

Зубило представляет собой твердосплавный металлический брусок с режущей кромкой на одном из концов. Ширина рабочей части, ее форма и угол заточки, а также общая длина инструмента могут варьироваться в зависимости от его предназначения. Чаще всего используются зубила шириной 2 и 2,5 сантиметра с плоской или чуть закругленной режущей кромкой.

Аналог зубила – крейцмейсель. Его основные отличия кроются в форме рабочей части, чаще всего каплевидной, с узкой режущей кромкой (не более 1 сантиметра), и применении. В то время как зубило служит для сквозного прорубания листового проката или отделения частей изделий, крейцмейсель в основном применяется для формирования различных пазов и канавок на поверхности заготовки.

Дополнительно требуется подготовить рабочее место. Это могут быть тиски, наковальня или подложка из мягкого металла, если требуется прорубить лист насквозь.

Техника рубки разнится в зависимости от используемой заготовки и необходимого результата. Различают:

  • горизонтальную,
  • вертикальную.

В первом случае заготовка зажимается в тиски, а зубило устанавливается под углом 30-35 градусов относительно плоскости стола, то есть сбоку от обрабатываемого металлоизделия. Это, например, позволяет обрубить лишнюю часть металлического листа, выступающую из тисков. Аналогично производится работа крейцмейселем, когда требуется прорубить канавку в поверхности изделия. При этом с каждым ударом острие инструмента продвигается вдоль предполагаемой оси реза или паза.

Вертикальная рубка применяется в основном с листовым прокатом. С ее помощью можно отрубить лишний кусок пластины или пробить отверстие произвольной формы. При этом строго перпендикулярно плоскости зубило устанавливается лишь при первом и последнем ударе, а основная часть работ ведется с небольшим наклоном инструмента в сторону, противоположную движению. Для большего удобства и точности на лист могут предварительно наноситься разметочные риски, задающие положение режущей кромки.

В зависимости от толщины материала работы могут проводиться с одной стороны или с обеих с последующим отделением куска переломом или выбиванием.

Работая вручную, практически невозможно обеспечить высокую точность и производительность, из-за чего в промышленности используются следующие способы.

Полуавтоматический

Возможно, это название не совсем верно, но суть способа в том, что для разрубания заготовки используются различные механически станки — гильотины, ускоряющие и упрощающие процесс и обеспечивающую гораздо более аккуратный рез.

При их использовании обработанный край получается ровным, на нем отсутствуют зазубрины и заусенцы, обычные для работы зубилом, а также не нарушается геометрия самого изделия. Отсутствие неровностей на получаемой кромке существенно экономит время, так как необходимость в дальнейшей обработке отсутствует.

Для использования гильотины достаточно положить на нее металлический лист и опустить ручку. Резак, усиленный гидравликой, механикой или пневматикой легко прорубит заготовку по всей ширине.

Подобные механизированные устройства пользуются популярностью на небольших производствах, но по-настоящему производительными считаются электромеханические гильотины.

Автоматизированный

На крупных производствах используются еще более сложные машины, оснащенные электрическим двигателем и системой управления. Это может быть панель с кнопками и переключателями, задающими частоту и силу опускания ножа, или компьютер, полностью контролирующий процесс производства.

Помимо очевидного прироста скорости и качества реза, такие устройства обладают дополнительным достоинством: для работы на них не требуется большая команда.

Пресс-ножницы

Техника рубки металла гильотиной, рассмотренная нами выше, подходит не во всех случаях и может использоваться только с листовыми изделиями. При попытке гильотинной резки сортового проката даже из мягких сплавов изделие будет деформировано из-за того, что нож имеет прямой край.

Для их нарезки используются так называемые пресс-ножницы – многофункциональное устройство, которое может использоваться для рубки листового проката небольшой ширины, уголка, швеллера и другого фасонного проката, а также для пробивки отверстий в нем.

Как и предыдущий вид устройств, пресс ножницы бывают:

  • ручными (рычажными или дисковыми),
  • гидравлическими с установленным электродвигателем.

Лучше понять принцип их работы и возможности вам поможет следующее видео:

В заключение

Как вы могли убедиться, из-за своей популярности технология достаточно развилась и на сегодняшний день может осуществляться различными способам, каждый из которых имеет свои плюсы и минусы. И теперь, когда вы получили о них представление, вам будет проще сориентироваться, когда потребуется соответствующая услуга.

Технологии обработки металла

Металлообработка – технологические процессы, которые изменяют размер, форму и другие характеристики металлоизделий. Применяются различные виды обработки – литье, механические, электрические и термические виды обработки, сварка.

Под металлообработкой понимают совокупность технологических процессов, изменяющих размеры, форму и другие характеристики металлических заготовок. Условная классификация технологий обработки металлов: литье, механообработка (резанием и давлением), термическая, сварка, электрическая, художественная.

Один из наиболее древних способов обработки металлов

Литье – это процесс изготовления отливок путем заливки литейных форм расплавленным металлом. После отвердевания металлический расплав приобретает конфигурацию внутреннего пространства формы. Современные технологии литья обеспечивают возможность изготавливать отливки сложных форм с минимально возможными припусками на дальнейшую механообработку.

Типы обработки металла литьем:

  • В песчаные формы. Это самая массовая и недорогая литейная технология, позволяющая изготавливать грубые заготовки. Отверстия и полости в них образуют с помощью стержней, помещаемых в форму для литья.
  • В кокиль – разборную, чаще всего металлическую форму. Методика позволяет получать качественные полуфабрикаты. Отвердевшее изделие извлекают из кокиля.
  • Под давлением в пресс-формах. Способ применяется в основном для цветных сплавов и некоторых марок стали.
  • По выплавляемым моделям. Этот метод позволяет изготавливать сложные по форме изделия. Для этого из стеарина и другого материала изготавливают высокоточную модель детали, а затем на нее наносят суспензию, формирующую оболочку. Высушенную и прокаленную оболочковую форму заполняют металлическим расплавом. Охлаждение –на открытом пространстве или в термостате.

Основные виды механической обработки металлов

Механообработка металлических заготовок включает процессы, в результате которых изменяются геометрические характеристики деталей. Ее можно разделить на две основные категории. К первой группе, называемой обработкой давлением, относятся операции, происходящие без снятия поверхностного слоя металла. Это прокатка, ковка, штамповка, прессование. Вторая группа – технологические операции, называемые обработкой резанием. К ним относят токарную обработку, фрезерование, строгание, долбление, сверление.

Способы обработки металлов давлением (ОМД)

Задачи, решаемые различными видами ОМД: получение полуфабрикатов или изделий заданных геометрических параметров, улучшение микроструктуры металла, снижение усадочной пористости отливок, улучшение физико-механических характеристик заготовок. Существует два основных направления ОМД:

  • холодные процессы – осуществляются при температурах ниже порога начала рекристаллизационных процессов;
  • горячая ОМД– происходит выше температур рекристаллизации.

Основные виды обработки металлов давлением:

  • Горячая прокатка. Этот способ механической обработки применяется в производстве листового, трубного, сортового и фасонного проката. Горячекатаные полуфабрикаты могут служить исходным материалом для различных способов холодного деформирования.
  • Холодная прокатка. Ее цель – повышение точности размеров, улучшение качества поверхности и других характеристик горячекатаных полуфабрикатов.
  • Холодное и горячее волочение. Осуществляется протягиванием заготовки через отверстие заданной формы с целью получения требуемого поперечного сечения длинномерного проката. Площадь сечения отверстия всегда меньше площади сечения заготовки. Этот способ металлообработки применяется при производстве прутков (круглых, квадратных, многоугольных)и фасонного проката с малым размером сечения, тонкостенных труб небольшого диаметра.
  • Горячая и холодная штамповка. Этот вид ОМД известен на протяжении нескольких веков. А холодная штамповка длительное время была основным способом производства металлической посуды благодаря простой реализации и невысокой стоимости процесса. Штамповка бывает листовой и объемной. В результате объемной штамповки происходит пространственное изменение формы объемной заготовки. Обычно целью такой технологической операции является получение из заготовки простой формы (шара, цилиндра, параллелепипеда, куба) изделия более сложной конфигурации. Листовая штамповка – вид обработки металлов, с помощью которого получают как небольшие детали, так и корпуса различных видов транспорта.
  • Ковка. Осуществляется при нагреве заготовки. Бывает ручной (такой способ сейчас применяется в основном для создания художественных изделий) и механизированной.
  • Холодное и горячее прессование (экструдирование). Экструзия заключается в обработке заготовок путем их выдавливания через один или несколько каналов. Без нагрева обычно прессуются мягкие цветные металлы (алюминий, медь) и сплавы на их основе. Для стальных заготовок обычно применяют горячее прессование. Экструдирование – современный метод металлообработки, позволяющий получать длинномерные профильные изделия.
  • Комбинированная обработка. Очень часто для получения необходимого результата комбинируют несколько технологий ОМД и/или ОМД сочетают с другими типами металлообработки.

Виды металлообработки резанием

Обработка резанием – совокупность процессов, подразумевающих срезание слоев металла с переходом их в стружку или разделение заготовок на части. Разделяют черновую, получистовую и чистовую обработку. Заготовками служат: отливки, все виды проката, штампованные, кованые, прессованные детали.

Основные методы обработки металлов резанием:

  • Токарная обработка (точение). Реализуется на станках токарной группы с помощью резцов. Точение позволяет создавать конические, цилиндрические и фасонные детали.
  • Сверление. Дополнительные операции, которые могут сочетаться со сверлением – растачивание, развертывание, рассверливание, зенкерование. Их цель – получение отверстий нужного диаметра и глубины – сквозных или глухих. Применяемое оборудование – сверлильные станки различных типов, токарные станки.
  • Фрезерование. Осуществляется на фрезерных станках с помощью дисковых, цилиндрических, торцевых, концевых, угловых фрез.
  • Шлифование. Эта операция относится к чистовым. С ее помощью снижают шероховатость поверхности до значения, указанного в чертежах на изделие. Рабочий орган шлифовальных станков – абразивные круги, ленты, хонинговальные головки.
  • Операции по разделению заготовок на части – резка и рубка. Резка осуществляется ручным или механизированным инструментом, как вариант – термическим воздействием. В серийном производстве для рубки проката применяют ножницы-гильотины, пресс-ножницы, механические и гидропрессы, угловысечные станки.

Для реализации скоростных методов резания используются металлообрабатывающие станки с ЧПУ, выполняющие все операции в автоматическом режиме в соответствии с заложенной в них компьютерной программой.

Термическая обработка металлов

Термообработкой металлов и сплавов называют совокупность операций нагрева до установленных температур, выдержки и охлаждения с различной скоростью и в различных средах. Их цель –получение микроструктуры и физико-механических характеристик, соответствующих запланированной технической задаче. Основные виды термообработки:

  • ОтжигIиIIрода. Отжиг I рода для стальных заготовок обычно подразумевает нагрев до температур, при которых не происходят фазовые превращения стали. В зависимости от условий проведения этот вид т/о включает процессы гомогенизации, рекристаллизации, снятия остаточных напряжений и некоторого снижения твердости. Отжиг II рода для сталей сопровождается фазовыми превращениями. В результате такой т/о падают показатели прочности и твердости стали, повышается ее пластичность и ударная вязкость. Обычно отжиг II рода применяют для подготовки к различным видам механообработки.
  • Закалка. Применяется для металлов и сплавов, в которых в твердом состоянии при нагреве до высоких температур и охлаждении в воде или масле происходят фазовые превращения. Закалка всегда сочетается с отпуском, который уменьшает хрупкость и напряжения, характерные для закаленных сталей. После закалки и отжига повышаются прочность, твердость, износостойкость стальной заготовки.
  • Термомеханическая обработка (ТМО). Сочетает пластическую деформацию с термообработкой. Горячая пластическая деформация сочетается с закалкой, холодная – со старением. ТМО применяется для сталей, алюминиевых и магниевых сплавов.

Сварка металлов и сплавов

Сущность сварки заключается в нагреве кромок свариваемых деталей до температуры плавления и дальнейшем образовании между ними неразъемного соединения.

Существует несколько способов сварки:

  • Электрическая. Самый распространенный вид сварочного процесса. Электродуговая сварка осуществляется покрытыми плавящимися электродами, неплавящимися электродами в среде инертных газов, с использованием сварочной проволоки. Еще один вид электросварки – контактная сварка. Различают точечную и роликовую электросварку. В последнем случае токопроводящий ролик соединяет две детали сплошным швом.
  • Газовая. Окислителем в этом процессе является кислород, а функции горючего газа выполняют: ацетилен, его более экономичная альтернатива – МАФ (метилацетилен-алленовая фракция), природный газ, пропанбутановая смесь, водород и др.
  • Химическая. Для нагрева кромок используется тепло, выделяемое в результате химической реакции. Химическая сварка применяется в труднодоступных местах и даже под водой.

Электрическая обработка металлов и сплавов

Электрообработка металлических заготовок основана на способности металла разрушаться при подаче высокоинтенсивных электрических разрядов. Этот вид металлообработки применяется для изготовления отверстий в тонких металлических листах, работы с полуфабрикатами из твердых сплавов, заточки инструментов.

Помимо видов металлообработки, служащих для получения необходимых технических характеристик металлоизделий, существует художественная обработка металлических заготовок. Ее цель – создание декоративных предметов или украшение изделий, имеющих практическое применение. Для этой цели применяют литье, чеканку, ковку, сварку.

Тема 7. РЕЗКА МЕТАЛЛА
презентация к уроку на тему

Скачать:

ВложениеРазмер
rezka_metalla.pptx1.26 МБ
Предварительный просмотр:

Подписи к слайдам:

Дисциплина «Технология выполнения слесарных работ» Колледж ИСТиД (филиал) СКФУ в г. Пятигорске Гончаров Олег Юрьевич преподаватель колледжа

Тема 7. РЕЗКА МЕТАЛЛА 1. Сущность и способы резки. 2. Инструменты и приспособления, применяемые при резке. 3. Правила выполнения работ при разрезании материалов в зависимости от используемого инструмента и материала, который подвергается разрезанию. 4. Ручной механизированный инструмент. 5. Стационарное оборудование для разрезания металлов. 6. Типичные дефекты при резании металла, причины их появления и способы предупреждения . Учебные вопросы:

1. Сущность и способы резки Разрезание — это операция, связанная с разделением материалов на части с помощью ножовочного полотна, ножниц и другого режущего инструмента. В зависимости от применяемого инструмента разрезание может осуществляться со снятием стружки или без снятия.

2. ИНСТРУМЕНТЫ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ РЕЗКЕ Рис. 2.1. Цельный ножовочный станок: 1 — станок; 2 — рукоятка; 3 — штифты; 4 — ножовочное полотно; 5 — головка крепления ножовочного полотна; б — натяжной винт с гайкой Ручные слесарные ножовки предназначены в основном для разрезания сортового и профильного проката вручную, а также для разрезания толстых листов и полос, прорезания пазов и шлицев в головках винтов, обрезания заготовок по контуру и других работ.

Продолжение 2 вопроса Рис. 2.2. Раздвижной ножовочный станок Рис. 2.3. Ножовочное полотно: а — геометрические параметры ножовочного полотна: γ — передний угол; α — задний угол; β — угол заострения; δ — угол резания; б — разводка по зубу; в — разводка по полотну

Продолжение 2 вопроса Рис. 2.4. Ножницы ручные: а — правые; б — с криволинейными лезвиями; в — пальцевые Ручные ножницы (рис. 2.4) бывают правыми и левыми. У пра­вых ножниц скос на режущей части на каждой из половин находится с правой стороны, а у левых — с левой.

Продолжение 2 вопроса Рис. 2.5. Геометрические параметры лезвий ножниц: а — задний угол; β — угол заострения; φ — угол между лезвиями Рис. 2.6. Стуловые ножницы

Продолжение 2 вопроса Рис. 2.7. Силовые ножницы: 1 — нож; 2 — винт; 3 — шарнирное звено; 4 — рукоятка с насечкой; 5 — рукоятка с пластмас­совым наконечником; б — ось; 7 — рычаг; 8 — шайба Рис. 2.8. Настольные ручные рычажные ножницы: 1 — основание; 2 — рукоятка; 3 — нож; 4 — стол-нож

Продолжение 2 вопроса Рис. 2.9. Труборезы: а — роликовый: 1 — прижим; 2 — винт; 3 — винтовой рычаг; 4 — скоба; 5 — кронштейн; б — режущие ролики; 7 — труба; б — хомутиковый ; в — цепной; г — резцовый: 1 — нажимной винт; 2 — отрезной резец; 3 — винт

3. Правила выполнения работ при разрезании материалов. Основные правила резания металла ножовкой 1. Перед началом работы необходимо проверить правильность установки и натяжения полотна. 2. Разметку линии реза необходимо производить по всему периметру прутка (полосы, детали) с припуском на последующую обработку 1. 2 мм. 3. Заготовку следует прочно закреплять в тисках. 4. Полосовой и угловой материал следует разрезать по широкой части. 5. В том случае, если длина реза на детали превышает размер от полотна до рамки ножовочного станка, резание необходимо производить полотном, закрепленным перпендикулярно плоскости ножовочного станка (ножовкой с повернутым полотном). 6. Листовой материал следует разрезать непосредственно ножовкой в том случае, если его толщина больше расстояния между тремя зубьями ножовочного полотна. Более тонкий материал для разрезания надо зажимать в тиски между деревянными брусками и разрезать вместе с ними.

Продолжение 3 вопроса 7. Газовую или водопроводную трубу необходимо разрезать, закрепляя ее в трубном прижиме. Тонкостенные трубы при разрезании закреплять в тисках, используя для этого профильные деревянные прокладки. 8. При разрезании необходимо соблюдать следующие требования: -в начале резания ножовку наклонять от себя на 10. 15°; -при резании ножовочное полотно удерживать в горизонтальном положении; -в работе использовать не менее трех четвертей длины ножовочного полотна; -рабочие движения производить плавно, без рывков, примерно 40. 50 двойных ходов в минуту; -в конце разрезания нажатие на ножовку ослабить и поддерживать отрезанную часть рукой. 9.При проверке размера отрезанной части по чертежу отклонение реза от разметочной риски не должно превышать 1 мм в большую сторону.

Продолжение 3 вопроса Правила безопасности труда 1. Запрещается выполнять резание со слабо или чересчур сильно натянутым полотном, так как это может привести к поломке полотна и ранению рук. 2. Во избежание поломки полотна и ранения рук при резании не следует сильно нажимать на ножовку вниз. 3. Запрещается пользоваться ножовкой со слабо насаженной или расколотой рукояткой. 4. При сборке ножовочного станка следует использовать штифты, которые плотно, без качки, входят в отверстия головок. 5. При выкрашивании зубьев ножовочного полотна работу прекратить и заменить полотно на новое. 6. Во избежание соскакивания рукоятки и ранения рук во время рабочего движения ножовки не ударять передним торцем рукоятки о разрезаемую деталь.

Продолжение 3 вопроса Основные правила резания листового металла толщиной до 0,7 мм ручными ножницами 1. При разметке вырезаемой детали необходимо предусматривать припуск до 0,5 мм на последующую обработку. 2. Разрезание следует производить острозаточенными ножницами в рукавицах. 3. Разрезаемый лист располагать строго перпендикулярно лезвиям ножниц. 4. В конце реза не следует сводить ножницы полностью во избежание надрыва металла. 5. Необходимо следить за состоянием оси-винта ножниц. Если ножницы начинают «мять» металл, нужно слегка подтянуть винт. 6. При резании материала толщиной более 0,5 мм (или при затрудненном нажатии на ручки ножниц) необходимо одну из ручек прочно закрепить в тисках. 7. При вырезании детали криволинейной формы, например круга, необходимо соблюдать следующую последовательность действий: -разметить контур детали и вырезать заготовку прямым резом с припуском 5. 6 мм; -вырезать деталь по разметке, поворачивая заготовку по часо­вой стрелке. 8. Резание следует производить точно по линии разметки (отклонения допускаются не более 0,5 мм). Максимальная величина « зареза » в углах не должна быть более 0,5 мм.

Продолжение 3 вопроса Основные правила резания листового и полосового материала рычажными ножницами 1. Резание необходимо производить в рукавицах во избежание пореза рук. 2. Резание значительного по размерам листового материала (более 0,5×0,5 м) следует производить вдвоем (один должен поддерживать лист и продвигать его в направлении «от себя» по нижнему ножу, другой — нажимать на рычаг ножниц). 3.В процессе работы разрезаемый материал (лист, полосу) необходимо располагать строго перпендикулярно плоскости подвижного ножа. 4. В конце каждого реза не следует доводить ножи до полного сжатия во избежание «надрыва» разрезаемого материала. 5. После окончания работы нужно закреплять рычаг ножниц фиксирующим штифтом в нижнем положении.

Продолжение 3 вопроса Основные правила резания труб труборезом 1. Линию реза следует отмечать мелом по всему периметру трубы. 2. Трубу необходимо прочно закреплять в трубном прижиме или тисках. Закрепление трубы в тисках нужно производить с использованием профильных деревянных прокладок. Место реза следует располагать не далее чем 80. 100 мм от губок прижима или тисков. 3.В процессе резания необходимо соблюдать следующие требования: -смазывать место реза; -следить за перпендикулярностью рукоятки трубореза оси трубы; -внимательно следить за тем, чтобы режущие диски располагались точно, без перекоса, по линии реза; -не прикладывать больших усилий при вращении винта рукоятки трубореза для подачи режущих дисков; -в конце разрезания поддерживать труборез обеими руками; следить за тем, чтобы отрезанный кусок трубы не упал на ноги.

4. Ручной механизированный инструмент Рис. 4.1. Механическая ножовка : 1 — барабан; 2 — корпус; 3 — палец; 4 — ползун; 5 — скоба; б- ножовочное полотно

Продолжение 4 вопроса Рис. 4.2 . Ручные электровибрационные ножницы: 1 — эксцентриковый валик; 2 — корпус ножевой головки; 3 — корпус; 4- скоба; 5 — нижний нож; 6 — верхний нож; 7 — рычаг; 8 — палец; 9 — шатун

5. Стационарное оборудование для разрезания металлов Рис. 5.1. Стационарная механическая ножовка: 1 — станина; 2 — стол; 3 — тиски; 4 — рама; 5 — хобот; 6 — патрубок системы охлаждения; 7 — электродвигатель; 8 — сменные насадки

Продолжение 5 вопроса Рис. 5.2. Универсальная дисковая пила: 1 — электродвигатель; 2, 4,5,9- рукоятки; 3 — кронштейн; б- вертикальная колонка; 7- станина; 8 — режущий диск

Продолжение 5 вопроса Рис. 5.3. Маятниковая пила: 1 — станина; 2 — стол; 3 — режущий диск; 4 — рукоятка; 5 — шкив; 6 — качающийся хобот; 7 — кронштейн; 8 — опорная планка

Продолжение 5 вопроса Рис. 5.4. Ленточная пила: 1 — кожух; 2 — маховик; 3 — стол; 4 — станина; 5 — режущее полотно

Продолжение 5 вопроса Рис. 5.5 Гильотинные ножницы: 1 — стол; 2 — гидравлические прижимы; 3 — боковые направляющие; 4 — электрический двигатель; 5 — станина; 6 — педаль управления; 7 — подставка

Продолжение 5 вопроса Рис. 5.6. Роликовые ножницы

Продолжение 5 вопроса Рис. 5.7. Дисковые ножницы

Продолжение 5 вопроса Рис. 5.8. Вибрационные ножницы: 1 — электродвигатель; 2 — скоба; 3 — упор; 4 — головка скобы; 5 — верхний нож; 6- нижний нож; 7- стол; 8 — станина

6. ТИПИЧНЫЕ ДЕФЕКТЫ ПРИ РЕЗАНИИ МЕТАЛЛА, ПРИЧИНЫ ИХ ПОЯВЛЕНИЯ И СПОСОБЫ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ Дефект Причина Способ предупреждения Резание слесарной ножовкой Перекос реза Слабо натяну то полотно. Резание про водилось по перек полосы или полки угольника Натянуть полотно таким образом, чтобы оно туго поддавалось нажатию пальцем сбоку Выкроши- вание зубь ев полотна Неправиль ный подбор полотна. Де фект полот на — полотно перекалено Полотно следует подбирать таким образом, чтобы шаг зубьев был не более половины толщины заготовки, т.е. чтобы в работе участвовало два-три зуба. Вязкие металлы (алюминий и его сплавы) резать полотнами с более мелким зубом, тонкий материал за креплять между деревянными брусками и разрезать вместе с ними Поломка полотна Сильное нажатие на но­ жовку. Слабое натяжение по лотна . Полот но перетянуто. Неравномер ное движение ножовкой при резании Ослабить вертикальное (поперечное) на­жатие на ножовку, особенно при работе новым, а также сильно натянутым полот ном . Ослаблять нажатие на ножовку в конце реза. Движения ножовкой произ водить плавно, без рывков. Не пытаться исправлять перекос реза перекосом ножов ки . Если полотно тупое, то необходимо заменить его

Продолжение 6 вопроса Резание ручными ножницами При реза нии листо вого мате риала нож ницы мнут его Тупые ножни цы . Ослаблен шарнир нож ниц Резание производить только острозато ченными ножницами. Перед началом резан ия проверить и, если необходимо, подтя нуть шарнир ножниц так, чтобы раздвига ние ручек производилось плавно, без заеда ний и качки «Надрывы» при резании листового металла Несоблюде ние правил резания Во время работы ножницами следить, что­ бы лезвия ножниц не сходились полностью, так как это приводит к «надрывам» метал ла в конце реза

Продолжение 6 вопроса Дефект Причина Способ предупреждения Отступле ние от ли нии размет ки при реза нии электро вибрацисн ными нож ницами Несоблюде ние правил резания При резании листового материала больших размеров (более 500×500 мм) лист задней кромкой упереть в какой-либо упор и раз резание производить перемещением (пода­ чей) ножниц. При вырезании заготовок с криволинейными контурами (особенно при небольших размерах заготовок) подачу производить передвижением заготовки Ранение рук Работа про изводилась без рукавиц Работать ножницами следует только в бре зентовых рукавицах (прежде всего на левой руке, поддерживающей разрезаемый лист)

Продолжение 6 вопроса Резание труб труборезом Грубые за диры в мес тах закреп ления трубы Нарушение правил за крепления труб Прочно закреплять трубу в трубном прижи ме , чтобы она не проворачивалась в про цессе резания. При закреплении трубы в тисках использовать деревянные прокладки «Рваный» торец отре занной трубы Несоблюде ние правил резания труб Точно устанавливать диски трубореза по разметочным меткам. Внимательно следить в процессе резания за перпендикулярностью рукоятки трубореза к оси трубы (при этом условии режущие диски труборе за не смещаются и линия реза не перекаши вается ). При каждом повороте трубореза поджимать его винт не более чем на поло вину оборота. Обильно смазывать оси режущих дисков и места реза

По теме: методические разработки, презентации и конспекты

План занятия производственного обучения сварщиков по теме «Рубка и резка металла» МДК.01.01 «Подготовка металла к сварке», профессионального модуля ПМ.01 «Подготовительно-сварочные работы». .

ПМ.01. «Выбор, установка и корректировка режимов сварки и резки металлов» по професии НПО 150709.01 «Наладчик сварочного и газоплазморезательного оборудования»срок обучения – 3 года 5 месяцев.

Презентация по Учебной практике на тему: «Резка металла».

Методическая разработка по производственному обучению используется при реализации образовательной программы начального профессионального образования по профессии 23.01.09 « Машинист локомотива».

Сборку сварных конструкций в единичном и мелкосерийном производстве можно производить по разметке с применением простейших универсальных приспособлений (струбцин, скоб с клиньями), с последующей прихв.

Данная презентация является наглядным примером для выполнения слесарных работ обучающихся I курсов по профессии » Машинист локомотива.&quot.

Виды механизированных способов резки и рубки металлов

ОП.05 Основы материаловедения

и технология общеслесарных работ

Раздел 3. Основы технологии общеслесарных работ

3.2. Смазочные материалы.

3.4. Разметка. Общие понятия. Инструменты для плоскостной разметки.

С развитием механизации и усовершенствованием способов обработки металлов ручные приемы заменяются более производительными и менее утомительными — механизированными. Однако до сих пор еще применяются слесарные способы обработки металлов.
Слесарные работы — это обработка металлов, пригонка деталей и узлов, сборка и ремонт различных механизмов и машин.
При выполнении слесарных работ обрабатываемому изделию придают заданную чертежом форму, размеры и определенную точность и шероховатость поверхности. Для этого выполняют операции: разметку, рубку, опиливание, шабрение и др.

Слесарное дело – это ремесло, состоящее в умении обрабатывать металл в холодном состоянии при помощи ручных слесарных инструментов (молотка, зубила, напильника, ножовки и др.). Целью слесарного дела является ручное изготовление различных деталей, выполнение ремонтных и монтажных работ.
Слесарь – это работник, выполняющий обработку металлов в холодном состоянии, сборку, монтаж, демонтаж и ремонт всевозможного рода оборудования, машин, механизмов и устройств при помощи ручного слесарного инструмента, простейших вспомогательных средств и оборудования (электрический и пневматический инструмент, простейшие станки для резки, сверления, сварки, гибки, запрессовки и т. д.).
Процесс обработки или сборки (применительно к слесарным работам) состоит из отдельных операций, строго определенных разработанным технологическим процессом и выполняемых в заданной последовательности.
Под операцией понимается законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте. Отдельные операции отличаются характером и объемом выполняемых работ, используемым инструментом, приспособлением и оборудованием.
При выполнении слесарных работ операции подразделяются на следующие виды: подготовительные (связанные с подготовкой к работе), основные технологические (связанные с обработкой, сборкой или ремонтом), вспомогательные (демонтажные и монтажные).
К подготовительным операциям относятся: ознакомление с технической и технологической документацией, подбор соответствующего материала, подготовка рабочего места и инструментов, необходимых для выполнения операции.
Основными операциями являются: отрезка заготовки, резание, отпиливание, сверление, развертывание, нарезание резьбы, шабрение, шлифование, притирка и полирование.
К вспомогательным операциям относятся: разметка, кернение, измерение, закрепление обрабатываемой детали в приспособлении или слесарных тисках, правка, гибка материала, клепка, туширование, пайка, склеивание, лужение, сварка, пластическая и тепловая обработки.
К операциям при демонтаже относятся все операции, связанные с разборкой (с помощью ручного или механизированного инструмента) машины на комплекты, сборочные единицы и детали.
В монтажные операции входят сборка деталей, сборочных единиц, комплектов, агрегатов и сборка из них машин или механизмов. Кроме сборочных работ монтажные операции включают контроль соответствия основных монтажных размеров технической документации и требованиям технического контроля, в отдельных случаях – изготовление и подгонку деталей. К монтажным операциям относится также регулировка собранных сборочных единиц, комплектов и агрегатов, а также всей машины в целом.

Для воспроизведения электронных учебных модулей, размещенных в каталоге сайта, может потребоваться установка свободно распространяемого программного обеспечения – проигрывателя ресурсов.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector