Bktp-omsk.ru

Делаем сами
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Плазмотрон для ручной резки

Ручной плазмотрон LC105, 7.5 м

  • Розничная цена 45667 руб.
  • Оптовая цена 40294 руб.

Ручной плазмотрон Lincoln Electric LC105 7.5 м PTH-101A-CX-7M5A без высокочастотного поджига для плазменной резки.

Применяется с аппаратами плазменной резки серии Tomahawk.

Технические характеристики

Тип охлаждениявоздушное
Сварочный токдо 100 A
ПВ, %100,0
Max толщина реза40 мм

Информация для заказа

Расходные части для плазмотрона

Наименование
1Плазмотрон
2Корпус
3Кабель
4Головная часть
5Комплект охлаждения
6Коннектор
7Электрод
8Газовый диффузор
9Сопло
10Поджимной колпачок
11Защитный колпачок (11a, 11b)

1. Плазмотрон

Количество (шт.)Артикул
1PTH-101A-CX-7M5A

2. Корпус

Количество (шт.)Артикул
1W0300609R

3. Кабель (7.5 м)

Количество (шт.)Артикул
1W0300620R

4. Головная часть

Количество (шт.)Артикул
1W0300618R

5. Комплект охлаждения

Количество (шт.)Артикул
1W03X0893-71R

6. Коннектор

Количество (шт.)Артикул
1W03X0934-8R

7. Электрод (5 шт. / уп.)

Процесс резкиАртикул
40AW03X0893-60A
60AW03X0893-60A
80AW03X0893-60A
100AW03X0893-60A
СтрожкаW03X0893-60A

8. Газовый диффузор (2 шт. / уп.)

Процесс резкиАртикул
40AW03X0893-70R
60AW03X0893-70R
80AW03X0893-70R
100AW03X0893-70R
СтрожкаW03X0893-70R

9. Сопло (5 шт. / уп.)

Процесс резкиАртикул
40AW03X0893-61A
60AW03X0893-62A
80AW03X0893-63A
100AW03X0893-64A
СтрожкаW03X0893-65A

10. Поджимной колпачок (1 шт. / уп.)

Процесс резкиАртикул
40AW03X0893-66A
60AW03X0893-66A
80AW03X0893-66A
100AW03X0893-66A
СтрожкаW03X0893-66A

11. Защитный колпачок (11a, 11b) (2 шт. / уп.)

Процесс резкиАртикул
40A (11b*)W03X0893-67A
60A (11b*)W03X0893-67A
80A (11b*)W03X0893-67A
100A (11b*)W03X0893-67A
Строжка (11a*)W03X0893-69A

Информация для заказа

Арт. PTH-101A-CX-7M5A — Ручной плазмотрон LC105, 7.5 м

Плазмотроны для механизированной и ручной (полуавтоматической) резки металла

Одним из конструктивных элементов машин и установок плазменной резки является плазмотрон. Это устройство, предназначенное для получения электрической дуги, которая будет характеризоваться достаточно высоким уровнем плотности тепловой энергии. Основой для ее создания является организованный поток газа, который выполняет роль плазмообразующего. Таким образом, плазмотрон можно считать не просто одним из элементов конструкции устройств термической резки, а их основным рабочим элементом.

Для плазмотронов для ручной резки стандартная длина кабель-шланга — 8,5 м. Под заказ изготавливается с кабель шлангом 17м.

Серийная продукция:

В зависимости от способа резки металла, можно выделить несколько основных моделей плазмотронов.

1. Для воздушно-пламенной резки, которая ведется механизированным способом:

ПВР-402М. Основой для создания этой модели послужила одна из наиболее известных моделей – ПВР-402, которая была разработана ВНИИЭСО и долгое время производилась в Степанаване. Данная модель отличается повышенными эксплуатационными характеристиками, по сравнению с предшествующими моделями. В частности, стоит отметить высокую степень надежности зажигания, облегченную замену электрода, повышение точности при выполнении различных видов работ, связанных с резкой металла. Кроме того, значительно снизилась вероятность пробоя, который может возникать между корпусом и электродами.

ПВР-412. Данная модель отличается наличием в ее конструкции системы закрутки воздуха. Это дает возможность применять сопло, диаметр канала которого составляет 3 мм, и использовать номинальный ток 400А. Это положительным образом сказывается не только на скорости резки, но и на ее качестве.

ПВР-180. Модель позволяет выполнять резку металла, толщина которого составляет от 1,0 до 25 мм, и при этом достигать высокого качества резки. Подобные плазмотроны применяются в конструкции установок УПР-4011-1.

Все эти модели плазмотронов применяются в конструкции установок, которые производит ПК «Спектр Плюс». Для присоединения к магистрали они используют единый узел.

2. Для воздушно-плазменной резки металла, которая ведется в ручном или полуавтоматическом режиме:

ПРВ-202М. Применяется для ручной резки. Номинальный ток 200А. Использует систему воздушного охлаждения сопла и электрода.

ПРВ-301. Применяется для ручной резки. Номинальный ток 300А. Конструкция предполагает водяное охлаждение катода, сопло охлаждается воздухом.

3. Продукция включает в себя также запасные части и расходные детали для всех предлагаемых моделей плазмотронов.

Обращаем ваше внимание на то, что вся предоставленная на сайте информация, касающаяся комплектации, технических характеристик, цветовых сочетаний, а также цены носит информационный характер и ни при каких условиях не является публичной офертой, определяемой положениями Статьи 437(2) Гражданского кодекса РФ.

Плазменная резка

Как выбрать оборудование для плазменной резки

Как пользоваться аппаратом воздушно-плазменной резки?

    Принцип работы воздушно-плазменной установкиОсновные типы оборудования и виды аппаратов для ручной резкиРезка своими руками – начнем с основКак правильно пользоваться аппаратом?

1 Принцип работы воздушно-плазменной установки

Любая установка для воздушно-плазменной резки, переносная или промышленная, работает по следующему принципу. При запуске устройства между электродом его резака (плазмотрона) и разрезаемым металлом либо соплом того же резака образуется электрическая дуга, называемая дежурной и имеющая температуру до 5000 °C. Сразу после этого в сопло под давлением подается газ.

В результате температура дуги возрастает до 20 000 °C, что, в свою очередь, приводит к ионизации газа и преобразованию его в низкотемпературную плазму (по-другому высокотемпературный газ). Газовая струя продолжает нагреваться от дуги, и ее ионизация при этом возрастает, что завершается повышением температуры плазмы до 30 000 °C. В этот момент происходит электрический пробой через струю газа (плазмы), который в ионизированном состоянии при такой температуре превращается в проводник между обрабатываемым металлом и электродом плазмотрона.

То есть зажигается другая электрическая дуга, так называемая рабочая. Дежурная при этом сразу отключается. Воздушно-плазменная установка переходит в рабочий режим. При этом скорость выхода плазмы из сопла резака может достигать 500–1500 м/с. Ионизированная струя газа ярко светится, попадая на заготовку в месте реза, разогревает ее локально и плавит, как показано на видео.

Во всех плазменных установках применяют удаление с поверхности выполняемого реза расплавленных частиц металла и охлаждение сопла. Это производится потоком газа либо жидкости. Мощные стационарные промышленные установки способны разрезать металл толщиной до 200 мм.

2 Основные типы оборудования и виды аппаратов для ручной резки

Все оборудование делится на устройства косвенного действия, предназначенное для резки бесконтактным способом, и прямого действия – для контактной. Первый тип применяют в основном для обработки различных неметаллических материалов (как на видео). В них дежурная дуга образуется между соплом и электродом плазмотрона.

Оборудование прямого действия применяют для резки различных металлов и их сплавов. При работе разрезаемая заготовка подключается к плюсовому выходу плазменного устройства, становясь частью его электрической схемы. Все аппараты для ручной резки металлов являются устройствами второго типа – прямого действия. В них для создания плазмы, охлаждения сопла и обдува поверхности реза обычно используют воздух, подаваемый из баллона или от компрессора. Аппараты бывают инверторные и трансформаторные.

Первые, по сравнению со вторыми, компактны, эстетичны, потребляют меньше электроэнергии и мало весят, что немаловажно при работах на выезде. У них также выше на 30 % КПД и более стабильная электрическая дуга. Однако инверторы менее мощные и довольно чувствительны к перепадам напряжения в сети. Трансформаторы более надежны и долговечны, не боятся скачков питания и их можно использовать для резки металлов большей толщины.

Чтобы правильно выбрать аппарат для резки металлов, следует точно определить тот круг работ, для которых его предполагается использовать. А именно: с какими заготовками надо будет работать, какой толщины, из какого металла, какова ожидаемая интенсивность загрузки устройства.

3 Резка своими руками – начнем с основ

Прежде, чем приступать к работе, следует позаботиться о мерах безопасности. Надо убедиться, что напряжение питающей сети именно то, на которое рассчитан аппарат (380 В либо 220 В), а проводники сети и ее защита выдержат нагрузку, создаваемую устройством. Затем надо позаботиться о добротном заземлении рабочей подставки или стола, окружающих металлических предметов и розетки (сделайте это своими руками!).

Нужно проверить, что силовые кабели и аппарат воздушно-плазменной резки в идеальном рабочем состоянии и не имеют повреждений. Подключать оборудование к сети следует через УЗО (устройство защитного отключения). Чтобы уберечь себя от травмирования и возможных профзаболеваний, работать надо в специальной экипировке:

  • щитке или очках сварщика, имеющих стекла с затемнением 4–5 класса;
  • в перчатках, куртке и штанах из плотного материала, хорошо закрывающих тело;
  • в закрытой обуви;
  • желательно в респираторе или маске.

Подключив своими руками все элементы устройства, в соответствии с инструкцией к нему, следует установить аппарат в таком месте и таким образом, чтобы его корпус хорошо охлаждался и на него не попадали брызги расплавленного металла. Подсоединение к оборудованию компрессора или баллона со сжатым газом должно быть выполнено через масло — и влагоотделитель. Эти вещества, попав в камеру плазмотрона, могут привести к его поломке и даже взрыву.

Необходимо отрегулировать давление газа, подаваемого в плазмотрон – оно должно соответствовать характеристикам аппарата. При избыточном давлении некоторые детали плазмотрона могут прийти в негодность, а при недостаточном – поток плазмы будет нестабильным и часто прерывающимся. Когда необходимо резать емкости, где ранее хранились горючие или легковоспламеняющиеся материалы, их следует тщательно очистить. Если на поверхности заготовки, которую надо обработать, есть масляные пятна, окалина или ржавчина, их лучше удалить, так как при нагреве они могут выделять ядовитые пары.

Чтобы рез выходил ровным, без наплывов и окалины, как это показано на видео, требуется правильно подобрать скорость резки и силу тока. В ниже представленных таблицах приведены оптимальные значения этих параметров для различных металлов и их толщин.

Читать еще:  Очки для защиты от лазерного излучения

При отсутствии опыта подобрать скорость перемещения резака своими руками будет сложно. Поэтому поначалу рекомендуется ориентироваться на следующее: вести плазмотрон следует так, чтобы с противоположной обрабатываемой стороны металла были видны вылетающие искры, как это показано на видео. Отсутствие искр будет свидетельствовать о том, что плазма еще не разрезала заготовку насквозь. В то же время следует иметь в виду, что чрезмерно медленное перемещение резака оказывает негативное влияние на качество реза – на кромках металла появляются наплывы и окалина. Кроме того, плазма может нестабильно гореть и даже гаснуть.

4 Как правильно пользоваться аппаратом?

Сначала зажигают электрическую дугу. Перед этим надо продуть плазмотрон воздухом, тем самым удалив из него инородные частицы и случайный конденсат. Для этого нажимаем, а потом отпускаем кнопку зажигания дуги. У аппарата при этом запускается режим продувки. Выждав около 30 секунд, нажимаем и уже удерживаем кнопку поджига. Между наконечником сопла плазмотрона и электродом должна зажечься дежурная дуга. Горит она, как правило, 2 секунды. За это время надо зажечь рабочую (основную) дугу.

Она должна образоваться автоматически в результате процессов, описанных выше, но чтобы это произошло, плазмотрон необходимо держать достаточно близко от поверхности металла, но ни в коем случае не касаться его.

После загорания рабочей дуги дежурная гаснет, а из сопла плазматрона начинает проистекать поток режущей плазмы, как это показано на видео, и можно начинать резку. Если с первого раза рабочую дугу зажечь не удалось, отпускаем кнопку зажигания и нажимаем ее снова для нового цикла. Рабочая дуга может не зажигаться по следующим причинам:

  • у подаваемого воздуха недостаточное давление;
  • плазматрон собран неправильно;
  • иные неполадки.

Также бывает, что рабочая дуга гаснет в процессе работы. Чаще всего, это случается из-за несоблюдения нужного расстояния между поверхностью металлов и плазмотроном, а также когда изношен электрод последнего.

Соблюдение расстояния между поверхностью металлов и плазмотроном при резке своими руками является не менее сложной задачей, чем выдерживание нужной скорости обработки. Оптимальное расстояние составляет всего 1,6–3 мм. Работая руками, постоянно удерживать резак на такой высоте довольно сложно, тем более, что касаться поверхности металла плазмотроном нельзя. Руку периодически сбивает дыхание или невольные движения тела, и рез в результате получается неровным. Чтобы соблюдать нужное расстояние, пользуются специальными упорами (как показано на видео), которые надевают на сопло.

При резке своими руками также следует обращать внимание на угол, под которым надо держать плазмотрон относительно металла. Он должен быть строго перпендикулярен поверхности заготовки. В зависимости от вида обрабатываемого металла допускаются отклонения от прямого угла в 10–50°. Когда заготовка очень тонкая, плазмотрон можно вести под незначительным углом, иначе тонкий металл в процессе резки будет сильно деформирован.

При воздушно-плазменном раскрое своими руками также важно помнить, что в процессе работы расплавленный металл не должен попадать на кабели, шланги и сопло плазмотрона. И главное – необходимо соблюдать технику безопасности.

НПО «Плазмотрон» — производство оборудования для плазменной резки Плазмотроны для ручной и механизированной воздушно-плазменной резки

Плазмотрон для ручной воздушно-плазменной резки ПРВ-500/ ВПР-450Р

Технические характеристики

ПараметрыНорма
Род токапостоянный
Полярностьпрямая
Номинальный ток (ПВ-100%), А400
Максимальный ток, А500
Давление плазмообразующего газа на входе, Па (кгс/см 2 )2.5·105 — 6,0·105 (2,5 — 6,0)
Расход плазмообразующего газа, л/с (м 3 /ч)0,65 — 2,0 (2,0 — 7,0)
Охлаждение электрода и соплажидкостное (водяное) последовательное
Давление охлаждающей жидкости, Па(кгс/см 2 )2.0·10 5 — 4,0·10 5 (2,0 — 4,0)
Возбуждение дугиосциляторное
Установка зазора электрод-соплоотсутствует
Габариты, мм:
-длина435
-ширина52
Масса (без шлангового пакета), кг не более1

Плазмотрон предназначен для ручной воздушно-плазменной резки черных металлов и легированных сталей толщиной до 90 мм, алюминия и его сплавов толщиной до 80 мм, меди и ее сплавов толщиной до 45 мм.

Плазмотрон используется с серийно выпускаемыми источниками питания АПР-403, Киев-4, УПРП-201 и др.

История создания плазмотрона ПРВ — 500

Создание плазмотрона ПРВ — 500 в 1986 автором статьи обязано недостаткам серийных плазмотронов, поступающим тогда на предприятия, а также конструкции плазмотрона, являющейся разработкой 1967 года специалистов отдела ОГС ПО «Уралхиммаш». Последняя представляла для своего времени передовую конструкцию, выставлялась на ВДНХ СССР и ей была присуждена бронзовая премия выставки, но к 90 годам морально устарела. Большой вес и габариты, а также значительная трудоемкость и сложность конструкции неизбежно привели к замене плазмотрона.

Серийно выпускаемый промышленностью плазмотрон выгодно отличался от устаревшей к тому времени заводской разработки — малые габариты и соответственно малый вес, применение современных полимерных материалов. Но и этот плазмотрон имел существенные недостатки, а именно конструкция мало пригодная к ремонту, позволявшая лишь заменять изнашиваемые детали. После небольшого времени работы происходил пробой внутри корпуса, после чего плазмотрон восстановлению не подлежал. Кроме этого, из–за короткой ручки плазмотрона, руки оператора подвергались интенсивному нагреву от плазменной дуги и брызг металла, а появившийся впоследствии защитный металлический экран в районе головки плазмотрона, затруднял манипуляцию и делал эксплуатацию плазмотрона, к тому же еще и небезопасной. Эти недостатки серийных конструкций, а также ряд требований возникших в то время на предприятии. ПО «Уралхиммаш» требовали разработки более прогрессивной конструкции.

Конструкция плазмотрона ПРВ-500, разработанная мною, оказалась удачной, это подтверждает более чем 25–летняя применяемость плазмотрона ПРВ-500 на предприятиях бывшего СССР , а теперь и Российской Федерации под наименованием ВПР-450Р. Плазмотрон до сих пор востребован, и заметно превосходит по технологическим параметрам в своем ряду плазмотроны других изготовителей благодаря своей простоте, внешнему виду и абсолютной ремонтно-пригодности.

В конструкции нет ни одной детали, которую нельзя бы было заменить в условиях производства.

Автор плазмотрона располагает документальными подтверждениями, что в случае правильной эксплуатации плазмотрона, срок службы последнего может достигать 7-ми и более лет.

Плазмотрон ПРВ-500 позволяет разрезать металл толщиной от 5-90мм, (по паспорту толщина ограничена до 70мм), с качественным резом во всем диапазоне разрезаемых толщин, что абсолютно недостижимо для плазмотронов с воздушным охлаждением и является трудным делом для плазмотронов с водяным охлаждением в исполнении для ручной воздушно-плазменной резки.

Аппараты ручной плазменной резки

  • Трехфазный (2)

Сфера использования

Ручная плазменная резка — это метод обработки металла, который отличается своей универсальностью. Кроме того, оборудование для плазменной резки может похвастаться легкостью в использовании и доступностью.

Аппараты ручной плазменной резки нашли свое применения в следующих направлениях:

  • Промышленном. Данное оборудование чаще всего применяется на производстве, где необходима быстрота в разрезании металлических заготовок, проводящих ток. В промышленности, помимо аппаратов ручной плазменной резки, также часто используются стационарные установки — плазменные станки. Такие станки применяются в автоматизированном производстве, что существенно увеличивает скорость работ;
  • Бытовом. В быту аппараты ручной плазменной резки используются намного реже, чем в промышленном производстве. В бытовых целях данное оборудование применяется для фигурной резки металлических изделий. Кроме того, аппараты ручной плазменной резки могут использоваться в строительстве. Например, для проведения работ по укладки кровли, сантехнических и других типов работ.

При выборе аппарата ручной плазменной резки необходимо обратить внимание на его технические характеристики и возможности. В зависимости от показателей и опций будет зависеть, где и как Вы сможете использовать резак.

  • Zeta 60

Устройство и принцип работы

При осуществлении плазменной резки разогретый воздух (25 000 — 30 000 градусов по Цельсию) поступает на поверхность заготовки под давлением. При повышении температуры воздушные потоки ионизируются и начинают пропускать электроток. При помощи воздействия плазмы с одной стороны и электричества с другой процесс резки металла набирает высокую скорость.

Одним из основных рабочих элементов аппарата ручной плазменной резки является плазмотрон. Плазмотрон представляет собой резак, осуществляющий все главные функции по резке металла. Существует два вида данного устройства, в зависимости от воздействия на поверхность: прямого и косвенного.

Первый вариант применяется для работы с материалами, проводящими ток. В этом случае заготовка становится частью электрической цепи. Второй вариант используется в аппаратах с более сложным устройством, и соответственно более дорогих моделях. Оборудование с таким резаком способно обрабатывать материалы, которые не проводят электричество. Электрод в этом случае расположен в самом резаке.

Достоинства аппаратов ручной плазменной резки

Главными достоинствами аппаратов ручной плазменной резки считаются следующие аспекты:

  • небольшие размеры оборудования;
  • экономичность (низкий уровень потребления энергии);
  • надежность получения среза различных металлов;
  • отсутствие перегрева зоны термического влияния резака, а значит отсутствие дефектов;
  • высокий коэффициент полезного действия;
  • высокая скорость резки металлических заготовок;
  • стойкость к перепадам напряжения в электросети;
  • наличие воздушного охлаждения;
  • наличие защиты от перегрева;
  • простота в эксплуатации.

Аппараты ручной плазменной резки являются универсальным оборудованием, способным производить резку разнообразных металлических заготовок.

Выбор аппарата ручной плазменной резки

При покупке аппарата ручной плазменной резки необходимо определиться с основными характеристиками оборудования:

  • тип питания. Аппарат может питаться, как от стандартной сети в 220 Вольт, так и от сети 380 Вольт. В первую очередь это действует на скорость резки, а также на производительность устройства. Для бытовых целей отличным вариантом будет аппарат с типом подключения от стандартной электрической сети — данных значений вполне хватит для осуществления небольших работ. В промышленных масштабах чаще используется оборудование, питающееся от трехфазной сети;
  • мощность оборудования;
  • сферу применения оборудования. В зависимости от того, где Вы планируете применять данный аппарат и какой металл будите обрабатывать, нужно определиться с силой тока. Чем больше толщина заготовки, тем большая сила тока необходима;
  • продолжительность работы установки (ПВ);
  • размер сопла для оборудования. Это будет обуславливать скорость резки металла — на скорость резки влияют пропорции диаметра и длины сопла;
  • наличие регулировочных механизмов, отличающихся простотой и плавностью;
  • эксплуатационные характеристики, такие как температурный режим эксплуатации, класс пожаробезопасности и электрической защиты;
  • экономичность оборудования. Необходимо узнать такие показатели как потребление электроэнергии и расход воздуха.
Читать еще:  Что нужно для газовой резки металла?

Аппараты ручной плазменной резки от компании «Дюкон»

Компания «Дюкон» предлагает аппараты ручной плазменной резки, которые отличаются высокой эффективность. Мы предлагаем Вам оборудование на самых выгодных условиях по доступным ценам. В ассортименте нашей компании представлены современные аппараты ручной плазменной резки.

В каталоге компании «Дюкон» Вы можете найти оборудования с различными техническими характеристиками. Вы можете приобрести аппарат ручной плазменной резки различной мощности и мобильности. У нас представленные переносные, передвижные и стационарные аппараты для резки металлических изделий. При выборе оборудования обратитесь за консультацией к нашим специалистам. Они не только помогут подобрать Вам оптимальный аппарат ручной плазменной резки, но и оформят его доставку.

Все аппараты ручной плазменной резки, представленные в нашем каталоге, имеют прекрасное соотношение цены и качества. Мы работаем только с проверенными производителями, которые могут гарантировать высокое качество поставляемой ими продукции. Мы также имеем собственные сервисные центры, где быстро и качественно производим обслуживание и ремонт любой сварочной техники, которую Вы у нас купили. Мы надеемся, что от покупки продукции компании «Дюкон» у Вас останутся только положительные эмоции.

Ручная плазменная резка – мобильность высоких промышленных технологий

Раскрой материалов потоком плазмы является высокотехнологичным, эффективным способом качественной их обработки. Ручная плазменная резка, проводимая соответствующим оборудованием, расширяет область применения этого вида работ.

1 Особенности аппаратов и технологии плазменной резки

Плазменная резка – термический процесс разделительной обработки материалов, происходящей за счет их плавления. В качестве режущего исполнительного инструмента используется струя низкотемпературной плазмы, которую получают следующим образом. Между электродом плазменного аппарата и его соплом или разрезаемым металлом создается электрическая дуга, температура которой достигает 5000 °С.

Затем в сопло подается под давлением газ, что приводит к повышению температуры электрической дуги до 20 000 °С, в результате чего газ ионизируется и преобразуется в низкотемпературную плазму (высокотемпературный газ). Ионизация при нагреве от дуги возрастает, что ведет к повышению температуры газовой струи до 30 000 °С. При этом поток плазмы ярко светится, обладает высокой электропроводностью, проистекает из сопла со скоростью 500–1500 м/с, попадая на заготовку, локально ее разогревает и плавит в месте реза.

Для получения плазмы используют следующие газы:

  • воздух;
  • кислород;
  • азот;
  • водород;
  • аргон;
  • водяной пар.

Охлаждение сопла и удаление с поверхности реза расплавленных частичек материала осуществляется потоком газа или жидкости. Толщина разрезаемого плазменными установками металла может достигать 200 мм.

Эта технология крайне редко используется в быту, зато получила широкое распространение в различных промышленных отраслях. Плазменным аппаратом можно качественно, быстро, легко разрезать любой металл и другие материалы – пластик, камень. Благодаря этому, его используют в судостроении, машиностроении, коммунальной сфере, для ремонта техники, изготовлении рекламы и многого другого. Получаемый срез всегда аккуратный, ровный и красивый.

2 Основная классификация плазменного оборудования для резки

Все устройства для плазменной резки делятся на:

  • косвенного действия – для бесконтактной резки;
  • прямого действия – для контактной.

Резаки первого типа используются для обработки неметаллических материалов. Такая техника является специфической и не востребована вне производства. При бесконтактном способе электрическая дуга зажигается между электродом и соплом плазмотрона.

Устройствами прямого действия режут различные металлы. При работе с ними разрезаемая деталь включена в электрическую схему плазменного аппарата, и электрическая дуга зажигается между ней и электродом, расположенном в сопле. Поток ионизированного газа подвергается нагреву на всем участке между местом своего выхода и поверхностью заготовки – струя плазмы обладает большей мощностью, чем в устройствах первого типа. Ручная плазменная резка металла выполняется только с помощью оборудования данного типа, контактным способом.

3 Устройства для ручной плазменной резки металлов

Они состоят из плазмотрона, источника питания, набора кабелей и шлангов, с помощью которых производится соединение плазмотрона с источником питания и газовым баллоном или компрессором. Плазмотрон (плазменный резак) – главный элемент такого оборудования. Иногда по ошибке так называют весь аппарат. Возможно, это обусловлено тем, что применяемые для плазмореза источники питания не отличаются от подобных им устройств и могут использоваться вместе со сварочным оборудованием. А единственным элементом, который отличает плазменный аппарат от другого устройства, и является плазмотрон. Его основные составляющие:

  • сопло;
  • электрод;
  • термостойкий изолятор, расположенный между ними.

Плазмотрон – это оборудование, которое энергию электрической дуги преобразует в тепловую энергию плазмы.Внутри его корпуса имеется цилиндрическая камера с выходным каналом (соплом) очень маленького диаметра. В тыльной части камеры установлен электрод, который служит для образования электрической дуги. Сопло отвечает за скорость и форму потока плазмы. Аппарат ручной плазменной резки применяется для раскроя металла вручную – оператор держит плазмотрон в руках и ведет его над линией реза.

Так как рабочий инструмент находится все время на весу, и поэтому может быть подвержен перемещениям из-за непроизвольных движений исполнителя, это неизменно отражается на качестве раскроя. Рез может быть неровным, с наплывами, следами рывков и так далее. Для облегчения и улучшения качества работы существуют специальные подставки, упоры, надеваемые на сопло плазмотрона. Они позволяют поставить оборудование непосредственно на заготовку и вести его вдоль линии реза. Зазор между металлом и соплом в этом случае всегда будет соответствовать предъявляемым требованиям.

При ручной резке плазмообразующим и защитным (для охлаждения сопла и удаления продуктов резки) газом может быть воздух или азот. Они подаются от магистрали, баллона или встроенного в оборудование компрессора.

4 Источники питания ручных плазменных аппаратов для резки

Все источники питания ручных аппаратов работают от электросетей переменного тока. Большинство из них преобразуют получаемую электроэнергию в напряжение постоянного тока, а остальные служат только для усиления переменного тока. Такое распределение обусловлено тем, что у плазмотронов, работающих на постоянном токе, более высокий КПД. Переменный ток применяется в ряде случаев – к примеру, для раскроя алюминия и сплавов из него.

Источником питания может служить инвертор или трансформатор, подающий на плазмотрон ток большой силы. Инверторы обычно используют на маленьких производствах и в быту. Они обладают меньшими габаритами, весом и в энергопотреблении намного экономнее, чем трансформаторы. Инверторы чаще всего входят в состав ручного аппарата для плазменной резки. К достоинствам инверторных устройств относят КПД, который выше, чем у трансформаторных, на 30 %, и стабильное горение электрической дуги, а также компактность и возможность проводить работы в любых труднодоступных местах.

К недостаткам – ограничение по мощности (максимальная сила тока обычно составляет 70–100 А). Как правило, инверторные аппараты используют при разрезании заготовок сравнительно небольшой толщины.

Трансформаторные источники питания получили свое название из-за используемых в их конструкции низкочастотных трансформаторов. Они обладают гораздо большими габаритами и массой, но при этом могут иметь и более высокую, чем инверторные источники, мощность. Трансформаторные аппараты применяют для ручной и механизированной резки металлов различных толщин. Они более надежны, потому что при скачках напряжения не выходят из строя. Продолжительность их включения выше, чем у инверторных аппаратов, и может достигать значений в 100 %.

Продолжительность включения (ПВ) оказывает прямое влияние на специфику работы с оборудованием. Например, если ручная плазменная резка металла, оборудование для которой имеет ПВ 40 %, длилась без перерыва 4 минуты, то затем аппарату необходимо дать 6 минут отдыха для того, чтобы он остыл. Устройства с ПВ 100 % используют в производстве, где аппарат эксплуатируется на протяжении всего рабочего дня. Существенный недостаток трансформаторного оборудования – высокое энергопотребление.

5 Принцип работы аппаратов для ручной плазменной резки

После того, как установка ручной плазменной резки собрана (произведены все подключения и соединения ее элементов), металлическую заготовку подсоединяют к аппарату (инвертору или трансформатору) предусмотренным для этого кабелем. Оборудование подключают к электросети, плазмотрон подносят к обрабатываемому материалу на расстояние до 40 мм и производят зажигание дежурной (инициирующей ионизацию) электрической дуги. Затем открывают подачу газа.

После получения плазменной струи, которая обладает высокой электропроводимостью, в момент ее соприкосновения с металлом образуется рабочая (режущая) электрическая дуга. Одновременно автоматически отключается дежурная. Рабочая дуга поддерживает непрерывность процесса ионизации подаваемого газа, образования плазменного потока. Если она по какой-то причине погаснет, то требуется прекратить подачу газа, заново включить плазменный аппарат и зажечь дежурную дугу, а после этого пустить газ.

Ручная плазменная резка или автоматическая — что лучше?

Параметры сравненияРучная резкаАвтоматическая резка
Нужен станок ЧПУ
Плазмотрон стоимостью до 20 000 рублей
Глубина реза больше
Резка в труднодоступных местах
Качество глубокого реза
Физически легче для оператора
Точная траектория реза
Постоянная скорость реза
Постоянное расстояние до заготовки
Ровные кромки среза
Не нужна механическая доработка
Высокая производительность
Резка сложных фигур
Более безопасна для оператора
Читать еще:  ЧПУ станок aliexpress

В отличие от ручной резки, где движением резака управляет оператор, автоматическая резка подразумевает наличие специального станка с программным управлением, что делает этот способ более затратным и требующим больше места под оборудование. Стоимость станков начинается от 300.000 р, к станку как правило приходится докупать резак для автоматической резки (от 20.000 р), который редко когда идет в комплекте с аппаратом. Следует также помнить, что станки с ЧПУ требовательны к типу поджига стартовой дуги. Наиболее безопасный для высокоточного оборудования поджиг — пневматический. Больше информации о пневмоподжиге можно узнать из этой статьи на нашем сайте.

По глубине реза и возможности добраться с компактным аппаратом до труднодоступных участков лидирует ручная резка. Однако, из-за человеческого фактора качество резки будет хуже, чем если резать станком с ЧПУ.

При ручной резке плазмотрон всё время находится в руках оператора, часто для улучшения качества реза приходится применять специальные подставки и упоры. А при резке с ЧПУ оператор выступает только в роли наблюдателя. Механизм сам простраивает траекторию движения резака согласно введенным чертежам и поддерживает постоянную скорость, соблюдая нужное расстояние до заготовки с помощью специального механизма контроля высоты. Кромки среза при автоматической резке получаются ровнее и не требуют механической очистки от грата.

Точность и производительность автоматической резки делают ее незаменимой для раскроя деталей сложной формы — от заготовок для высокотехнологичного оборудования до художественных объектов.

Также стоит заметить что при автоматической резке оператор находится в стороне от брызг расплавленного металла, газа и пыли, что делает такой способ раскроя безопаснее.

Итак, подводя итоги, можно сделать следующий вывод: ручная резка хорошо подходит для небольших деталей, которые не требовательны к качеству реза и раскроя заготовок толщиной более 35 мм. Этот способ резки достаточно экономичен. Тогда как автоматическая резка используется для точного раскроя больших объемов металла, художественной резки и решения сложных производственных задач.

Посты для ручной плазменной резки

Пост для ручной плазменной резки (рис. 23.3) состоит из баллонов со сжиженным газом, газовых шлангов (рукавов), магистрали подачи окружающей воды, пульта управления или коллектора, кабель- шлангового пакета, плазмотрона, изделия, электрических кабелей от источника питания к коллектору В баллонах может находиться один или два плазмообразующих газа: аргон, азот, их смеси с водородом или сжатый воздух.

Рис. 23.3. Пост для ручной плазменной резки: 1 — баллон с плазмообразующим газом; 2 — газовые шланги (рукава); в — подача охлаждающей воды; 4 -коллектор; 5 — кабель-шланговый пакет, 6 — плазморез, 7 — изделие; 8 -кабели, 9 — источники питания

Для комплектования постов используют универсальные комплекты аппаратуры КДП-1 (на ток до 400 А) и КДП-2 (на ток до 250 А), куда входят: плазмотроны (резаки) РДП-1 с водяным и РДП-2 с воздушным охлаждением, кабель-шланговые пакеты, кол
лекторы, графитовые зажигалки и запасные части. Эта аппаратура предназначена для резки высоколегированных сталей и цветных металлов с использованием плазмообразующих газов аргона и азота под давлением до 0,4 МПа и водорода до 0,3 МПа, применяемых в качестве добавки к аргону или азоту.

Установка КДП-1 комплектуется двумя выпрямителями ВДУ-504 или ВДУ-505, ВДУ-506; установка КДП-2 — двумя выпрямителями ВДУ-305. Сдвоенные выпрямители необходимы для обеспечения повышенного напряжения плазменной дуги.

Рис. 23.4. Плазмотрон ПРВ-20273

Для ручной воздушно-плазменной резки (током до 200 А) используется установка УПР-201, укомплектованная специализированным источником питания и плазмотроном ПРВ-202УЗ (рис. 23.4). Установка предназначена для резки стали толщиной до 40 мм, цветных металлов и их сплавов. Она входит в группу установок типа АПР, оснащенных выпрямителями ВПР-402М с дросселем насыщения. Из этих установок, в основном предназначенных для механизированной резки, используется установка АПР-401, оснащенная плазмотроном ПВР-401УЧ для ручной резки литья, обрезки литников, выборки дефектов сварного шва и др. Плазмотрон ПРВ-202УЗ имеет воздушное охлаждение, а ПРВ-401УЧ — водяное. Для механизированной резки добавляется кислород с целью интенсификации процесса; при ручной резке кислород добавлять не следует.

Плазмотрон ОБ 1755 МА

Для воздушно-плазменной резки используется плазмотрон ОБ 1755 МА, применяемый для механизированной и ручной резки стали толщиной до 60 мм. В плазмотроне электродом является медная водоохлаждаемая державка с катодной вставкой из соединений циркония. Для облегчения зажигания рабочей дуги используется вспомогательная дуга между электродом и соплом, которая гаснет при возбуждении рабочей дуги. Этот плазмотрон, как и другие, оснащался источниками питания ВПР-402М с дросселем насыщения. По своим показателям этот источник уступает тиристорным выпрямителям и заменяется ими. В частности, для механизированной и автоматизированной плазменной резки используют тиристорные выпрямители в установках Киев-5, Киев-6, разработанных в ИЭС им. Е. О. Патона, и др.

Установка УРПД-67

Для ручной резки применяют установку УРПД-67, работающую на аргоноводородной или азотно-водородной смеси для резки цветных металлов, сплавов и высоколегированных сталей током до 450 А. Она работает от двух преобразователей ПД-502 или ПСО-500. В качестве электродов в плазмотронах используется при работе с аргоном, азотом, водородом и их смесями вольфрамовый лантанированный (ЭВЛ) и иттриро- ванный (ЭВИ) электроды диаметром 3-6 мм и длиной до 150 мм, закрепляемые цангами, или короткие цилиндрические электроды-вставки диаметром 2-3 мм и длиной 3-6 мм, закрепляемые медными державками. При работе с воздухом или с добавкой кислорода применяют более стойкие электроды из соединений гафния или циркония, помещенные заподлицо в медные державки. В настоящее время используются также медные полые электроды с водяным охлаждением, предназначенные для машинной резки. Сопло плазмотрона изготовляется из меди высокой чистоты и специальной расчетной формы для обеспечения стабилизации плазменной дуги. Охлаждение сопла и электрода осуществляют водой (при больших токах) или плазмообразующим газом (при меньших токах) и воздухом.

Плазмотрон ручной T60 для POWERMAX 1000

Технические характеристики плазмотрона ручного T60 для POWERMAX 1000

Плазмотрон для ручной плазменной резки для установок серий POWERMAX 1000 током до 60 А.

Комплектация с защитной насадкой

1 Защитная насадка

2 Кожух защитный

Комплектация без защитной насадки

2 Кожух защитный

Комплектация для плазменной строжки

1 Колпак наружный

2 Кожух защитный

Комплектация для чистовой резки

2 Кожух защитный

У вас появились вопросы?

Мы будем рады проконсультировать Вас по телефону:

Тел.: +7 (3952) 745-543

Как с нами работать?

Вы звоните или
оставляете заявку на
сайте

Мы высылаем Вам
коммерческое
предложение

По вашему желанию,
мы организуем
демонстрацию

Выбираете способ
оплаты и условия
доставки

Вы производите оплату
выбранного
оборудования

Мы осуществляем
пуско-наладку, сервис,
гарантийное
обслуживание

Компания «Экосвар» помимо поставки сварочного оборудования, материалов и аксесуаров для сварки выполняет работы по сварке нестандартных металлоконструкций, ремонтной сварке деталей из различных сталей и сплавов и ремонту сварочного оборудования.

Повысьте эффективность своего производства с LORCH

В 2016 году LORCH обрадовал разработкой и внедрением новых возможностей в регулировке сварочной дуги, а именно ее длины и динамики в импульсных сварочных полуавтоматах Lorch S и Lorch S SpeedPulse — функция ХТ. Данный процесс был создан и запатентован исключительно LORCH, что ставит данного производителя на ступень выше среди конкурентов и аналогов. Благодаря внедрению новой технологии ХТ, сварочный процесс становится еще более стабильным, а сварка совершеннее.

ХТ — это E XT RA надежность E XT RA вариативность E XT RA малое образование брызг!

С 11 по 15 июля 2016 г. впервые в Иркутской области состоялась демонстрация-испытание немецкого сварочного оборудования LORCH. Испытания проводились на 2-х независимых площадках:

  • на сварочном полигоне АО «Иркутскэнергоремонт» (Ангарск)
  • в Лаборатории сварки и испытания металлов (г.Иркутск).

Организаторами испытаний выступили: официальные представители сварочного оборудования LORCH (Германия) на территории России: ООО «ШТОРМ-ЛОРХ», на территории Иркутской области: ООО «Экосвар».

По итогам испытаний сварочного источника нового поколения Lorch серии Х350 в трассовых условиях ОАО «Газпром» нами были отмечены следующие преимущества сварочных аппаратов:

  • Легкое зажигание дуги, хорошая пластичность дуги, низкая разбрызгиваемость металла шва;
  • Горение дуги во всех пространственных положениях стабильное;
  • Сварочный шов с полным проваром корня шва с образованием обратного валика;
  • Усиление с плавным переходом к основному металлу без подрезов по кромкам, облицовочный слой с мелкой чешуйчатостью.

Сварочный источник Lorch X350 соответствует всем требованиям к сварным соединениям ОАО «Газпром».

Главный сварщик УАВР №3 ОАО «Газпром»О.В.Мелехин

Сварочное оборудование Lorch отмечено следующими достоинствами:

  • Небольшой вес, удобен для переноски одному человеку, удобный и понятный интерфейс, наличие ЖК экрана с возможностью регулировки сварочного тока;
  • Наличие функции «легкого старта» и формирование мощности обеспечивают быстрое зажигание сварочного электрода;
  • Небольшое разбрызгивание металла при сварке;
  • Стабильная сварочная дуга также при скачках напряжения и использовании длинных кабелей;
  • Сварка электродами с горячим стартом, импульсной функцией, с предотвращением прилипания и автоматическим регулированием давления дуги.

Главный сварщик ОГМ ОАО «Севернефтегазпром» Колганов А.В.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector