Bktp-omsk.ru

Делаем сами
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Рентгеновская дефектоскопия сварных швов

Рентгеновская дефектоскопия сварных швов

Проблемой контроля сварных соединений, которые получены сваркой трением с перемешиванием, является наличие труднодетектируемых дефектов, таких как стыковые линии и мелкие несплошности [2, 5]. Проведенные нами ранее исследования видов и размеров дефектов в сварных швах показали, что имеющееся радиографическое оборудование позволяет уверенно выявлять дефекты типа пор размером от 0,2 мм [1]. При этом основным дефектом таких сварных соединений являются дефекты в виде линий различной кривизны, которые выявляются только металлографическим способом. Толщина этих дефектов может достигать долей микрона, а протяженность десятков миллиметров в зависимости от количества оксидов на поверхностях, подготовленных к сварке заготовок. Тем не менее, даже при соответствующей очистке и подготовке кромок перед сваркой формирование такого типа дефектов возможно и, поэтому, необходимо иметь средство обнаружения.

Одним из способов детектирования дефектов малого размера является радиография с использованием большого геометрического увеличения, которое определяется как отношение расстояний от источника до объекта (FOD) и от источника до детектора (FDD) (Рис.1). Это требует использование микрофокусного источника рентгеновского излучения, который позволяет достигать увеличения в несколько сотен раз при хорошей четкости изображения (Рис.1). Геометрическое увеличение рассчитывается как М=FDD/FOD. Геометрическое размытие из-за конечной величины фокального пятна U=(M-1)*F, где F размер фокального пятна.

Рис.1. Увеличение и размытие изображения при использовании источников с различным размером фокусного пятна

Существует три типа микрофокусных трубок, которые иначе называются трубками открытого типа. В этих трубках применяется электромагнитная система фокусировки электронного луча и, в отличие от трубок закрытого типа, в них возможна замена анода на новый после истечения срока службы старого. В связи с этим трубки снабжены системой вакуумирования. Типы микрофокусных трубок:

Основной областью применение трубок прострельного типа является неразрушающий контроль электронных компонентов, микросхем и миниатюрных приборов и инструментов медицинского назначения. В зависимости от их мощности они могут быть использованы и для неразрушающего контроля материалов. Их отличительной чертой является высокое разрешение и увеличение.

Трубки отражательного типа используются для контроля металлических изделий автомобильной и аэрокосмической промышленности. Вследствие конструкции анода излучение направлено под углом 60° к оси электронного пучка и осевой линии прибора. Наиболее удобно в этом случае будет внешнее размещение источника.

Трубки третьего типа со стержневым анодом. В зависимости от формы анода можно получать кольцевой пучок, обратный, отраженный или прямой. В зависимости от типоразмера трубки длина и канала с анодом и диаметр анода может быть выбрана из соображений удобства использования. Размер фокусного пятна на аноде зависит от расстояния между фокусирующей системой и анодом и, соответственно, длины направляющей трубки. В связи с этим размер анодного пятна в этом типе трубок несколько больше, чем в трубках первых двух типов. Прямое назначение такого рода трубок — неразрушающий контроль труб и сварных швов.

Применение сварки трением с перемешиванием предполагает получение сварных соединений большой длины, которые неудобно контролировать с помощью радиографических пленочных технологий. Выходом из этого положения может быть применение детекторов панельного типа и сканирующих устройств, которые позволяют за короткое время осуществить радиоскопический контроль шва значительной длины. Чем больше размер детектора, тем большее геометрическое увеличение и большая производительность при контроле может быть достигнута.

Оборудование и материалы

В качестве оборудования для неразрушающего контроля полученных швов применяли микрофокусный источник рентгеновского увеличения XWT 240 SE, (X-RAY WorX, Garbsen, Germany) плоско-панельный детектор XRD 1622 AP3 (PerkinElmer, Waltham, USA) размером поля зрения (FOV) 41 см, разрешением 2048х2048 пикселей, размер пикселя 200 мкм. Оборудование было установлено по схеме, которая позволила достигнуть 40-кратного увеличения. Эксперимент проводили на оборудовании, предоставленном ЗАО Тестрон, (г.Санкт-Петербург). Для контроля чувствительности применяли проволочный алюминиевый эталон EN 462-1 W13 c диаметрами проволочек 0,045; 0,062; 0,076; 0,097; 0,122; 0,157; 0,195 мм. Расстояние между проволочками составляет 5 мм. Поскольку размер фокусного пятна трубки зависит от величин высокого напряжения и тока в трубке, то для оценки максимальной разрешающей способности микрофокусной системы при заданном геометрическом увеличении применяли тест JIMA RT RC-02B (Рис.2).

Рис.2 Фрагмент теста JIMA RT RC-02B

Для 140 кВ и 30 Вт достигалось разрешение 5 мкм (Рис.2), следовательно, размер фокусного пятна на аноде трубки был не более 10 мкм. Реально использовалось излучение 120 кВ, 20 Вт, что заведомо улучшало разрешение. Съемка шва проводилась по частям так, чтобы последовательные кадры перекрывались по ширине шва.

В качестве материала для сварки трением с перемешиванием применяли пластины из термически неупрочняемого деформируемого сплава АМг5М в отожженном состоянии. Две пластины сваривались по длине с использованием опытно-промышленной установки, разработанной ЗАО Чебоксарское предприятие «Сеспель». Толщина свариваемых пластин составляла 8 мм, ширина образца после сварки 185 мм. Длина сварных соединений, полученных при разных режимах сварки, составляла около 500 мм. Были исследованы два образца, полученные сваркой трением с перемешиванием (СТП) при следующих условиях сварки: частота вращения инструмента 400 об/мин, усилие прижатия инструмента к столу 3200 и 3500 кг, скорость сварки 300 и 400 мм/мин.

Результаты и обсуждение

В результате были получены радиографические изображения швов, составные изображения которых показаны на Рис.3а, б.

а)

б)

Рис.3. Радиографические составные изображения швов, полученных СТП (а) 8 мм, 400 об/мин, 3200 кг, 300 мм/мин; (б) 8 мм, 400 об/мин, 3500 кг, 400 мм/мин

Шов, полученный по режиму 400 об/мин, 3200 кг, 300 мм/мин (Рис.3, а) не содержал дефектов в виде пустот. Единственным типом дефекта в нем были инородные включения. При увеличении скорости сварки до 400мм/мин в шве формируется продольный дефект в виде несплошности сложной формы (Рис.3, б). Такой тип дефекта в литературе называется «wormhole». Этот дефект сформировался, несмотря на то, что сила прижатия инструмента была увеличена с 3200 до 3500 кг. По-видимому, скорость сварки имеет большее значение с точки зрения образования дефекта, чем сила прижатия. Такой вывод подтверждается результатами работ [3, 4], где указывается на роль скорости сварки и частоты вращения инструмента как на основные факторы, обеспечивающие пластифицирование материала в зоне сварки.

Наличие инородных включений обусловлено двумя причинами. В первом случае это могут быть вольфрамовые включения, образованные при дополнительном фиксировании свариваемых пластин аргонодуговой сваркой. Второй тип включений образуется при работе изношенным инструментом, когда на поверхности инструмента образуется трибологический слой в результате диффузионного взаимодействия свариваемого материала и инструмент [6]. Частицы этого слоя могут отслаиваться и замешиваться в металл шва.

Заключение

Таким образом, была исследована возможность использования микрофокусных источников для детектирования дефектов сварных соединений, полученных методом сварки трением с перемешиванием. Показано, что скорость сварки является превалирующим фактором для формирования дефектов типа несплошности в зоне сварки.

Работа выполнена по Проекту III.23.2.1 «Разработка научных основ создания мультимодальных функциональных материалов и покрытий триботехнического назначения на основе динамики контактирования поверхностей» и при финансовой поддержке Министерства образования и науки РФ (договор № 02.G25.31.0063) в рамках реализации Постановления Правительства РФ № 218.

Рецензенты:

Гнюсов С.Ф., д.т.н., профессор кафедры Оборудование и технология сварочного производства НИ ТПУ, г.Томск;

Колубаев А.В., д.ф.-м.н., профессор, заведующий лабораторией физики упрочнения поверхности ИФПМ СО РАН, г.Томск.

Рентгеновская дефектоскопия сварных швов

Адрес
197341, Санкт-Петербург
Афонская ул., д.2

Телефон / Факс

О ТДЕЛ СВАРКИ

Адрес
196105, Санкт-Петербург
ул. Рощинская, д.46

Телефон / Факс

388-00-01
387-65-82

pkti-spb@yandex.ru
Начальник Отдела Сварки, Руководитель Испытательной Лаборатории, Председатель Аттестационной Комиссии сварщиков:
Белов Иван Павлович

Р АЗДЕЛЫ САЙТА

Испытательная лаборатория «ПКТИ» осуществляет рентгеновский контроль качества сварных соединений различного назначения.

Одним из основных методов неразрушающего контроля является радиографический метод контроля (РК). Данный вид контроля широко используется для проверки качества технологических трубопроводов, металлоконструкций, технологического оборудования, композитных материалов в различных отраслях промышленности и строительного комплекса. Радиографический метод контроля сварных соединений осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 7512-86.

Радиографический контроль сварных соединений позволяет выявлять наличие в них пор, непроваров, шлаковых, вольфрамовых окисных и других включений, подрезов, трещин. Кроме того, радиографический контроль позволяет производить оценку величины выпуклости и вогнутости корня шва в недоступных для внешнего осмотра местах, например с противоположной стороны сварного шва.

Радиографический метод контроля основан на способности рентгеновских лучей проникать через металл и воздействовать на светочувствительную рентгеновскую пленку, расположенную с обратной стороны сварного шва. В местах, где имеются дефекты сплошности контролируемого материала (непровары, поры, трещины, шлаковые включения и др.) поглощение лучей будет меньше и они будут более активно воздействовать на чувствительный слой рентгеновской пленки.

Рис. 1
а – просвечивание сварного шва рентгеновскими лучами
б – просвечивание сварного шва гамма-лучами
1 – рентгеновская трубка;
2 – ампула с радиоактивным веществом в защитном свинцовом кожухе;
3 – рентгеновские лучи;
4 – гамма-лучи;
5 – сварной шов;
6 – кассета с рентгеновской пленкой.

После проведения рентгенографирования радиографические пленки проявляются, после чего производится их расшифровка с помощью негатоскопа с целью описания и регистрации выявленных дефектов.


Рис. 2 а, б. Рентгенографическое изображение стыковых сварных швов с дефектами

При радиографическом контроле используются радиографические пленки, соответствующие требованиям технических условий на них. Тип радиографической пленки устанавливается технической документацией на контроль или приемку сварных соединений. Тип радиоактивного источника, напряжение на рентгеновской трубке, а также расстояние от источника излучения до изделия должны устанавливаться в зависимости от толщины просвечиваемого материала в соответствии с технической документацией на контроль или приемку сварных соединений. В качестве усиливающих экранов при радиографическом контроле используются металлические и флуоресцирующие экраны, тип которых устанавливается технической документацией на контроль или приемку сварных соединений.

Основные возможности рентгеновского контроля:
— Возможность обнаружить такие дефекты, которые невозможно выявить любым другим методом — например, непропаев, раковин и других;
— Возможность точной локализации обнаруженных дефектов, что дает возможность быстрого ремонта;
— Возможность оценки величины выпуклости и вогнутости валиков усиления сварного шва.

Проведение дефектоскопии с применением рентгеновского просвечивания металлов является наиболее достоверным способом контроля сварных соединений и основного металла, позволяющим наглядно определять вид и характер выявленных дефектов, достаточно точно определять их месторасположение, а также архивировать результаты контроля. Кроме того, современные аппаратно-программные комплексы позволяют осуществлять автоматизированную расшифровку рентгеновских снимков

К существенным недостаткам радиографического контроля следует отнести его рентгеновское излучение, являющееся ионизирующим, которое оказывает воздействие на живые организмы, и может являться причиной лучевой болезни и рака. По этой причине при работе с рентгеновским излучением необходимо соблюдать меры защиты, а организации, осуществляющие ренгенографический контроль в обязательном порядке должны иметь Лицензию на проведение работ, связанных с использованием Источников ионизирующего излучения (ИИИ) и Санитарно-Эпидемиологическое Заключение (СЭЗ) выданные Федеральной службой Роспотребнадзора.
Кроме того, к недостаткам радиографического контроля следует отнести тот факт, что при контроле не выявляются несплошности и включения:
с размером в направлении просвечивания менее удвоенной чувствительности контроля;
если их изображения на снимках совпадают с изображениями посторонних деталей, острых углов или резких перепадов толщин просвечиваемого металла;
трещины и непровары, плоскость раскрытия которых не совпадает с направлением просвечивания.

Рентгенографический Контроль

наряду с другими физическими методами (ультразвуковой контроль, капиллярный контроль, магнитно-порошковый контроль, визуально-измерительный контроль ) является надежным и высокоэффективным средством для выявления возможных дефектов. Требует наличия специально подготовленных специалистов, специализированного оборудования и вспомогательных средств контроля.
Некоторые производители в целях экономии или некомпетентности игнорируют проведение неразрушающего контроля продукции или вспоминают о нём только на последней стадии — уже непосредственно перед сдачей объекта (а это приводит к дополнительной потери времени и непредусмотренным расходам), когда контроль бывает технически неосуществим. Подобное отношение к контролю качества чаще всего приводит к аварийным ситуациям в процессе эксплуатации и способно привести даже техногенным катастрофам.
Обращайтесь к нам вовремя!
Наша лаборатория неразрушающего контроля качественно выполнит рентгенографический контроль сварных швов и основного металла, трубопроводов, емкостей, сосудов и металлоконструкций различного назначения.

Мы всегда готовы выполнить ваш заказ оперативно и на высоком уровне!

Звоните т./ф.: (812) 388-00-01

Начальник отдела Белов И.П.

УСЛУГИ
ПОДРАЗДЕЛЕНИЯ:

Другие подразделения ›››

* Стоимость работ по механическим испытаниям контрольных образцов и неразрушающим методам контроля устанавливается по ТЕРм-2001 СПб сборник №39 (контроль монтажных сварных соединений)

Рентгеновская дефектоскопия сварных швов

Радиографический контроль (РК) основан на зависимости интенсивности рентгеновского (гамма) излучения, прошедшего через облучаемое изделие, от материала поглотителя и его толщины. Если контролируемый объект имеет дефекты, то излучение поглощается неравномерно и, регистрируя его распределение на выходе, можно судить о внутреннем строении объекта контроля.

Радиографический контроль применяют для выявления в сварных соединениях трещин, непроваров, пор, инородных включений (вольфрамовых, шлаковых), а также для выявления недоступных для внешнего осмотра подрезов, выпуклости и вогнутости корня шва, превышения проплава.

Минимальный размер дефекта, который может быть обнаружен радиографическим методом, зависит от его формы и местонахождения. Лучше всего выявляются дефекты, имеющие протяженность вдоль пучка проникающего излучения. Изображение на снимке границ таких дефектов получается более резким, чем дефектов, имеющих криволинейную форму. Если дефект расположен под углом к направлению просвечивания, то чувствительность радиационного метода ухудшается и зависит от величины раскрытия дефекта и угла между направлением просвечивания и направлением дефекта. Экспериментально установлено, что дефекты с малым раскрытием (трещины) не выявляются, если угол пучка излучения по отношению к оси трещины больше 7°.

Радиографический контроль не выявляет следующие виды дефектов:

  • если их протяжность в направлении просвечивания менее удвоенного значения абсолютной чувствительности контроля;
  • трещин и непроваров с раскрытием менее 0,1 мм, если толщина просвечиваемого материала до 40 мм, 0,2 мм – при толщине материала от 40 до 100 мм, 0,3 мм – при толщине материала от 100 до 150 мм;
  • трещин и непроваров, плоскость раскрытия которых не совпадает с направлением просвечивания;
  • если изображение несплошностей и включений совпадает на радиографическом снимке с изображением посторонних деталей, острых углов или резких перепадов толщин свариваемых элементов.

Допустимые размеры дефектов в контролируемых объектах указывают в чертежах, технических условиях, правилах контроля или другой нормативно-технической документации. При отсутствии НТД, допустимые несплошности и включения могут быть определены по ГОСТ 23055-78 «Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля».

Принципы радиографического контроля (видео ИКБ Градиент)

Источники излучения (рентгеновские аппараты) выбирают в зависимости от толщины контролируемого металла и необходимой чувствительности, определяемой в ТУ на контроль конкретного изделия. Для получения четкой проекции дефекта источник излучения должен иметь малый размер фокусного пятна и находиться на достаточном расстоянии от контролируемого изделия.

Чувствительность радиографического контроля зависит от следующих факторов:

  • геометрических условий просвечивания (величина фокусного пятна рентгеновской трубки; расстояние от фокусного пятна трубки до детали, от детали до плёнки);
  • формы дефекта и его расположения относительно направления просвечивания;
  • жесткости рентгеновских лучей, толщины и плотности просвечиваемого материала;
  • характеристики плёнки и правильности ее фотообработки после экспонирования;
  • применения усиливающих экранов.

Чувствительность РК в значительной степени определяется контрастностью снимка и резкостью изображения. Контрастность снимка определяется как разность между значениями оптической плотности двух соседних участков снимка. Контрастность изображения определяется двумя факторами: контрастностью объекта и детектора (как правило радиографической плёнки). Контрастность объекта прямо пропорциональна разнице плотности ρ и атомного номера Z дефектных и бездефектных мест изделия и обратно пропорциональна энергии излучения. Контрастность радиографической плёнки характеризуется изменением плотности почернения при воздействии на нее различных экспозиционных доз излучения.

Резкость изображения на снимке характеризуется скачкообразным переходом от одной плотности почернения к другой на краю изображения. Чем уже переход от светлых участков к темным, тем больше различаемость контуров, тем больше резкость. Резкий снимок определяется хорошо выявленными очертаниями (контуром) просвечиваемого объекта и дефектов в материале, что обеспечивает высокую выявляемость этих дефектов. Чем шире переход от светлых участков к темным, тем больше размытость контуров и тем меньше резкость изображения, следовательно, хуже выявляемость дефектов.

Разрешающая способность радиографической плёнки определяет возможность раздельно регистрировать близко расположенные дефектные и бездефектные участки контролируемого изделия и характеризуется количеством раздельно различимых штриховых линий одинаковой толщины на длине 1 мм. Мелкозернистые плёнки имеют более высокую разрешающую способность по сравнению с крупнозернистыми плёнками. На практике чувствительность радиографического контроля характеризуется минимальным лучевым (в направлении просвечивания) размером выявленного эталонного дефекта (проволочки, канавки, отверстия) и выражается в абсолютных или относительных единицах. Чувствительность зависит от радиографической контрастности контролируемого объекта и от коэффициента контрастности детектора излучения.

Влияние геометрии просвечивания на качество снимка. Схемы радиографического контроля следует выбирать с учетом наилучшего выявления на радиографическом снимке возможных дефектов. Основные схемы контроля сварных соединений радиографическим методом приведены в ГОСТ 7512-82. Проведенный анализ показывает, что выявляемость дефектов при радиографическом контроле зависит от многих причин. В следующей таблице содержится информация о комплексе факторов, влияющих на чувствительность радиационного контроля.

Основными типами регистраторов рентгеновского излучения в НК являются рентгеновская пленка и набирающие популярность фосфорные пластины используемые в компьютерной радиографии. Существуют и другие детекторы рентгеновского излучения, их подробная классификация представлена в статье.

На сегодняшний день, в России, радиографический контроль чаще всего проводят с использованием пленки. В настоящее время в РФ нет стандартов по классификации и методам испытаний радиографических пленок. Одна из классификаций приведена в европейском стандарте EN 584-1 «Стандарт по классификации промышленной рентгеновской пленки и ее использования в радиографическом моделировании». Выбор конкретного типа пленки, зависит от толщины и плотности материала ОК, а также по требуемой производительности и чувствительности. Рекомендуемые типы плёнок обычно приводятся в руководящих документах, методических инструкциях и технологических картах на объекты контроля.

Крупнозернистые низкоконтрастные плёнки в основном применяются для контроля толстостенных изделий, в которых, как правило, предельно допустимые дефекты имеют большие размеры. Время нормальной экспозиции при использовании крупнозернистых плёнок существенно меньше, чем при использовании мелкозернистых высококонтрастных плёнок используемых для выявления мелких дефектов в деталях из легких сплавов и стали небольшой толщины.

Высококонтрастные пленки требуют больших экспозиций, что существенно снижает производительность контроля. Время экспозиции при работе с такими плёнками можно сократить, используя свинцовые и флуоресцирующие экраны. Коэффициент усиления свинцовых экранов находится в пределах 1,5-3,0, флуоресцирующих – 20-30. Под коэффициентом усиления экранов понимается величина, показывающая, во сколько раз уменьшается экспозиция просвечивания при использовании данного экрана.

В настоящее время так же применяют флуорометаллические усиливающие экраны, выполненные в виде свинцовой подложки с нанесенным на нее слоем люминофора. Эти экраны имеют больший коэффициент усиления, чем металлические, и обеспечивают лучшую чувствительность, чем флуоресцирующие экраны.

В практике радиографии часто применяют комбинацию из усиливающих экранов (в виде заднего и переднего экранов), между которыми размещают радиографическую плёнку. Применение заднего металлического экрана вместе с увеличением коэффициента усиления уменьшает влияние рассеянного излучения. Толщину металлических экранов, а также материал люминофора выбирают с учетом энергии рентгеновских или гамма лучей. Из-за снижения разрешающей способности радиографических снимков, получаемых с использованием флуоресцирующих экранов, применение последних не разрешается при РГК высокоответственных сварных швов, например, в атомной энергетике.

Альтернативой радиографическому контролю с использованием рентгеновской пленки является компьютерная радиография с использованием запоминающих пластин, основанная на способности некоторых люминофоров накапливать скрытое изображение, формирующееся под воздействием рентгеновского или гамма излучения. После экспонирования специальный сканер считывает пластину лазерным пучком. Процесс считывания сопровождается эмиссией видимого света, этот свет собирается фотоприемником и конвертируется в цифровое изображение. Статью посвященную сопоставлению выявляемости дефектов с использованием пленки и системы компьютерной радиографии можно найти здесь. Смотрите так же статью Компьютерная радиография – оборудование и стандарты.

Программа для определения параметров радиографического контроля


Подпишитесь на наш канал You Tube

РК может проводиться промышленными рентгеновскими аппаратами или гамма — дефектоскопами. Выбор конкретного источника излучений проводится в зависимости от просвечиваемой толщины и материала ОК, а так же от заданного класса чувствительности и геометрии просвечивания.

К преимуществам рентгеновских дефектоскопов постоянного действия можно отнести: более высокую мощность и возможность ее регулировки, долговечность, и как правило, более резкое и контрастное изображение. Из недостатков стоит выделить высокую стоимость, большие габариты и большую опасность для персонала.

Несмотря на то что контроль сварных соединений рекомендуется проводить именно рентгеновскими аппаратами, которые по сравнению с гамма — дефектоскопами позволяют обеспечить более высокое качество радиографических снимков, у гамма дефектоскопов так же есть ряд достоинств, среди которых низкая стоимость, меньшие габариты и малый оптический фокус. Основными недостатками являются невозможность регулировки мощности, меньшая контрастность, постепенное затухание активности источника и необходимость его замены.

Гамма — дефектоскопы обычно применяют когда нет возможности использовать рентгеновские аппараты постоянного действия, обычно при контроле небольших толщин, при отсутствии источников питания, и при контроле труднодоступных мест. Основные технические характеристики рентгеновских аппаратов и гамма дефектоскопов содержатся здесь.

Оценку качества сварного соединения по результатам радиографического контроля следует проводить в соответствии с действующей нормативно-технической документацией на контролируемое изделие. При расшифровке снимков определяют вид, размеры и количество обнаруженных на снимке дефектов сварного соединения и околошовной зоны по ГОСТ 23055-78.

Снимок пригоден для оценки качества сварного соединения, если он удовлетворяет следующим требованиям:

  • снимок не должен иметь пятен, полос, загрязнений и механических повреждений эмульсионного слоя плёнки, затрудняющих его расшифровку;
  • снимок должен иметь чёткое изображение сварного соединения, маркировочных и ограничительных знаков и эталона чувствительности;
  • чувствительность контроля должна соответствовать требованиям нормативной документации;
  • оптическая плотность изображения контролируемого участка сварного соединения должна быть в пределах 1,5–3,5;
  • уменьшение оптической плотности изображения сварного соединения на любом участке этого изображения по сравнению с оптической плотностью изображения эталона чувствительности не должно превышать 1,0.

В процессе радиографического неразрушающего контроля используется ряд принадлежностей, среди которых трафареты, шаблоны, эталоны чувствительности, маркировочные знаки, мерные пояса, магнитные прижимы, рамки, кассеты, фонари и т.д. Перечень необходимых принадлежностей содержится здесь.

Помимо чисто технических требований предъявляемых к процессу РК, существует и установленный порядок организации работ. Так радиографический контроль на опасных производственных объектах требует обязательной аттестации лаборатории в соответствии с СДАНК-01-2020 «Правила аттестации и основные требования к лабораториям неразрушающего контроля». Требования, предъявляемые к работникам выполняющим радиографический контроль, должны соответствовать «Правилам аттестации персонала в области неразрушающего контроля» СДАНК-02-2020.

Радиографический контроль проводится звеном, состоящим минимум из двух дефектоскопистов, каждый из которых должен иметь документ на право проведения работ. Руководитель звена должен иметь второй или третий уровень квалификации по радиографическому контролю. Для контроля изделий, поднадзорных Ростехнадзору РФ, должна быть разработана технологическая карта которая должна содержать: перечень используемого оборудования и материалов, последовательность контроля, схему просвечивания, требования к чувствительности контроля, нормы контроля, схемы зарядки кассет и т.д. Пример технологической карты по радиографическому контролю содержится здесь.

Работы, связанные с использованием источников ионизирующих излучений, подлежат лицензированию. Чтобы получить разрешение на право проведения этих работ, необходимо обеспечить условия безопасной эксплуатации источников излучения и получить соответствующее разрешение. Основные нормативные документы, содержащие требования к проведения неразрушающего контроля радиографическим методом содержатся в разделе Полезная информация.

Купить оборудование для радиографического контроля можно по цене, указанной в прайс-листе. Цена оборудования указана с учетом НДС. Смотрите также разделы: Визуальный и измерительный контроль, Ультразвуковой контроль, Капиллярный контроль.

Купить оборудование и заказать услуги по радиографическому контролю можно в следующих городах: Москва, Санкт-Петербург, Екатеринбург, Саратов, Амурск, Ангарск, Архангельск, Астрахань, Барнаул, Белгород, Бийск, Брянск, Воронеж, Великий Новгород, Владивосток, Владикавказ, Владимир, Волгоград, Волгодонск, Вологда, Иваново, Ижевск, Йошкар-Ола, Казань, Калининград, Калуга, Кемерово, Киров, Кострома, Краснодар, Красноярск, Курск, Липецк, Магадан, Магнитогорск, Мурманск, Муром, Набережные Челны, Нальчик, Новокузнецк, Нарьян-Мар, Новороссийск, Новосибирск, Нефтекамск, Нефтеюганск, Новочеркасск, Нижнекамск, Норильск, Нижний Новгород, Обнинск, Омск, Орёл, Оренбург, Оха, Пенза, Пермь, Петрозаводск, Петропавловск-Камчатский, Псков, Ржев, Ростов, Рязань, Самара, Саранск, Смоленск, Сочи, Сыктывкар, Таганрог, Тамбов, Тверь, Тобольск, Тольятти, Томск, Тула, Тюмень, Ульяновск, Уфа, Ханты-Мансийск, Чебоксары, Челябинск, Череповец, Элиста, Ярославль и других городах, кроме того, в Республике Крым. А так же Республики Казахстан, Белоруссия и другие страны СНГ.

Радиографический контроль сварных швов и технология его проведения

Производство и установка сварочных конструкций осуществляется в строгом соответствии со строительными нормами, техническими условиями и правилами, обозначенными в ГОСТе. Все существующие сегодня способы контролировать сварной шов, а также другие металлические изделия дают возможность выявлять всевозможные дефекты, которые можно повстречать на практике сварки.

Соответствующие методы контроля применяются в зависимости от ответственности сварных швов и конструкций. Самыми целесообразными комплексными испытаниями на сегодняшний день считают те, что включают целый ряд параллельно использующихся методов контроля, например, ультразвуковой контроль сварных швов и радиографическая дефектоскопия.

Радиографический контроль и цели его проведения

Рентгеновская дефектоскопия или же радиографический контроль сварочных швов, соединений чаще всего применяется с целью проверки уровня качества магистральных газо- и нефтепроводов, технологических трубопроводов, промышленных трубопроводов, металлоконструкций, а также композитных материалов и технологического оборудования в самых разных отраслях промышленности.

Рентгенографический контроль производят с целью выявления поверхностных и внутренних дефектов, к примеру, шлаковых включений, газовых пор, микротрещин, подрезов и шлаковых включений.

Наряду с другими физическими методами контроля радиографический выступает одним из самых эффективных и надёжных средств выявления всевозможных дефектов.

Выявленные дефекты: искусственные включения, нарушения геометрии

Основан данный метод дефектоскопии на различном поглощении рентгеновских лучей материалами.

Такие дефекты, как включения инородных материалов, различные трещины, поры и шлаки проводят к ослаблению в той или иной степени рентгеновских лучей. Регистрация интенсивности лучей при помощи рентгенографического контроля помогает определить не только наличие, а и расположение разнообразных неоднородностей проверяемого материала.

Данный метод показал свой высокий уровень эффективности на практике в процессе контроля качества, которому подвергаются сварочные швы и соединения.

Преимущества рентгенографического метода:

  • Максимально точная локализация даже самых мельчайших дефектов;
  • Молниеносное обнаружение дефектов сварочных соединений и швов;
  • Возможность произведения чёткой оценки микроструктуры: величины вогнутости, выпуклости корня шва даже в самых недоступных местах для внешнего осмотра.

Радиографическая дефектоскопия, контролирующая сварочные конструкции также даёт возможность обнаруживать внутренние дефекты в виде пор, непроваров, вольфрамовых, шлаковых, окисных и других включений, подрезов и трещин, усадочных раковин и прочего.

Согласно общим положениям ГОСТа 7512 82

Радиографический контроль не используют при:
  • Наличии непроваров и трещин, величина раскрытия которых меньше стандартных значений, а плоскость раскрытия не соответствует направлению просвечивания;
  • Любых несплошностях и включениях, имеющих размер в направлении просвечивания меньше удвоенной чувствительности контроля;
  • Всяческих несплошностях и включениях в случае, когда их изображения на снимках совершенно не соответствуют изображениям построенных деталей, резких перепадов трещин металла, который просвечивается, а также острых углов.

Наиболее достоверный способ проконтролировать основной металл и сварной шов – провести дефектоскопию с рентгеновским просвечиванием металлов. Только так можно определить и вид, и характер обнаруженных дефектов, с высокой точностью определить их месторасположение и заархивировать результаты контроля в конечном итоге.

Принцип работы радиографической установки

Радиографический контроль относится, в первую очередь, к системам цифровой дефектоскопии радиационного типа. Радиационное изображение в данных системах превращается в цифровой массив (изображение), который впоследствии подвергается разным видам цифровой обработки, а затем выводится на монитор персонального компьютера в виде полутонового изображения. К слову, нередко металлография (классически метод) использует для исследования, а также контроля металлических материалов радиометрические установки.

Поскольку метод базируется на принципе измерения рентгеновского излучения или гамма-излучения, которое проходит сквозь материал контролируемого объекта, детектором для контроля выступает фотодиод со сцинтиллятором, наклеенным на него. Сцинтиллятор под воздействием излучений испускает видимый свет, выход которого пропорционален квантовой энергии. В конечном итоге исходящее световое излучение вызывает ток внутри фотодиода.

Таким образом, детектор преобразовывает проходящее сквозь контролируемое изделие излучение в электрические сигналы, величина которых прямо пропорциональна интенсивности лучей гамма.

Приёмник излучения рентгена – это линейка сцинтилляционных детекторов, которые по отдельности оснащены собственными усилителями, образующими единый независимый канал с детекторами. Количество детекторов в линейке строго зависит от необходимой ширины контролируемой зоны. Все каналы детекторного блока опрашиваются по очереди, а с помощью АЦП (аналого-цифровой преобразователь) все полученные сигналы приобретают цифровой вид. Впоследствии полученный в ходе опроса детекторных блоков цифровой массив передаётся на ПК.

Радиографический контроль трубы

Посредством перемещения детекторных блоков по отношению к контролируемому сварочному соединению получают непрерывно считываемый массив данных, записывающийся в память ПК с целью последующего и более детального исследования, архивирования. Для оперативной оценки качества в лаборатории контроля в реальном времени эти данные выводятся в виде полутонового изображения прямо на монитор.

Для обработки металла резанием необходимо приобрести несколько типов станков. Подробнее о том, как происходит процесс, читайте в этой статье.

Хотите сделать бизнес в сфере металлообработки? О том, какие материалы и оборудование для этого нужно приобрести, читайте по https://elsvarkin.ru/prakticheskoe-primenenie/kak-samomu-sdelat-metallicheskij-karkas-dlya-karkasnogo-doma-i-garazha/ ссылке.

Главные требования к рентгеновским аппаратам

В процессе радиометрическом методе флуктуации интенсивности проходящего сквозь объект энергетического спектра не оказывают никакого воздействия на чувствительность контроля, так как изображение, фиксируемое на пленке рентгена изображение определяют посредством интегральной дозы излучения в период экспозиции.

Именно поэтому во время радиографического контроля разрешается применять рентгеновские аппараты любого существующего типа. В большинстве случаев изготовители рентген-аппаратов не приводят никаких данных о флуктуации интенсивности излучений, поскольку данная величина не является критичной.

Стоит отметить, что радиометрия представляет собой метод измерения при построчном сборе данных в режиме реального времени.

Для сканирования одной строки могут потребоваться десятые доли секунды. Исходя из этого рентген аппарату предъявляются 2 основных требования, а именно:

1) Плотность потока гамма-излучения, проходящего сквозь контролируемую толщину проверяемого объекта, должна быть настолько велика, чтобы этого времени было достаточно для регистрации изменения толщины объекта вдоль просканированной области

2) Интенсивность гамма-излучения обязательно должна быть постоянной

Таким образом, для качественного радиометрического контроля необходимы высокостабильные источники ионизирующего излучения, имеющего максимально возможную плотность лучевого потока, а также максимальный энергетический спектр.

С целью сравнения современных рентгеновских аппаратов панорамного типа с постоянным потенциалом разработан специальный переносной прибор, обеспечивающий проведение измерений интенсивности излучения в полевых условиях.

Виды радиометрических аппаратов:

  1. Аппараты, которые обладают фиксированной частотой флуктуаций интенсивности гамма-излучения. Регулярные перемены интенсивности рентгеновского излучения создают на изображении поперечные полосы. При этом среднеквадратичные отклонения в интенсивности излучения в несколько раз превышают статистические шумы. Возможно ослабление данных флуктуаций программным способом. С этой целью радиометрическую установку оснащают программами, определяющими спектральную долю флуктуаций для каждого аппарата. Подобные рентгеновские аппараты считаются условно применимыми для радиометрического контроля сварочных швов и соединений.
  2. Рентгеновские аппараты с постоянным потенциалом, которые обладают высокочастотными флуктуациями, случайными во времени. У таких приборов величина отклонений интенсивности гамма-излучения более одного процента. В радиометрическом контроле сварочных конструкций не рекомендуется применять такие устройства.
  3. Идеальным вариантом является оборудование, стабильность излучения которого превышает 0,5 процентов, а частота флуктуаций имеет показатель не более 0,1 Гц. Низкочастотные изменения интенсивности излучения столь незначительной величины можно легко устранить на изображении программным способом.

Специалисты рекомендуют рентгеновский программный аппарат модели РПД200П, который после соответствующей модификации системы питания показал, что может успешно применяться в процессе проведения радиометрического контроля высокого качества.

Развивающаяся стремительными темпами вычислительная и электронная техника открывает широкие возможности для удешевления и усовершенствования радиометрической аппаратуры.

Проведённые с помощью аппарата РПД200П панорамного типа измерения доказывают, что на базе оборудования этого типа можно создать целые радиометрические комплексы.

Радиографический метод контроля

Наша лаборатория, специализирующаяся на проведении различных видов неразрушающего контроля, готова оперативно и качественно выполнить рентгенографический контроль сварных соединений трубопроводов различного назначения, котлов или грузоподъемных механизмов.

Открытие нового вида электромагнитного излучения, которое впоследствии стали именовать рентгеновским, буквально произвело переворот во многих областях техники и технологий. В частности, появилась возможность контролировать качество внутренней структуры различных конструкций без их предварительного разрушения.

Рентгеновские лучи и их свойства

Излучение электромагнитной природы, длины волн которого занимают диапазон между ультрафиолетовыми и гамма-лучами, называется рентгеновским по имени первооткрывателя – В. К. Рентгена. Это излучение обладает рядом интересных свойств, от способности к ионизации газов до воздействия на живые клетки. Падая на предмет, рентгеновские лучи отдают ему часть энергии фотонов, и предмет нагревается. Фотоплёнка или фотобумага, помещённая под рентгеновские лучи, «засвечивается» и темнеет.

Кинетическая энергия рентгеновских лучей неодинаково поглощается металлами и неметаллами. Это свойство позволило использовать их во многих областях, в том числе для проверки качества швов, получаемых при сварке, без разрушения готовых изделий.

Принцип рентгенографического контроля сварного шва

Просвечивая сварной шов излучением рентгеновской трубки, можно выявить целый ряд скрытых дефектов, от внутренних пор, трещин и раковин до непроваренных участков и посторонних включений в металлическом шве.

Проверка происходит следующим образом: изделие помещают в рентгеновскую установку таким образом, чтобы шов оказался между потоком излучения и фотобумагой/фотоплёнкой. По разнице поглощения лучей, которая выражается в более тёмных и светлых пятнах на месте шва, можно судить о наличии дефектов внутри металла. Чем тоньше слой металла, тем отчётливее различимы дефекты. Сварной шов, толщина которого превышает 100 мм, проверить рентгеновскими лучами невозможно.

Особенности метода

Посредством радиографического контроля обнаруживаются дефекты, которые при внешнем осмотре остаются невидимыми глазу, в том числе пустоты и трещины различного происхождения, включения шлаков и неметаллических соединений, а также других металлов – вольфрама и др.

Возможности радиографического контроля ограничены чувствительностью установки: не обнаруживаются дефекты микроскопического размера, а также трещины, идущие вдоль направления рентгеновского луча. Могут оставаться незамеченными дефекты, местоположение которых на снимке совпадает с перепадами толщин, углами изделия или другими предметами.

Чувствительность оборудования радиографического контроля

Важным параметром при обследовании шва является чувствительность дефектоскопа. Обычно этот показатель выражается в процентах и определяется несложной формулой:

где буква m означает минимальную длину дефекта, а s – общую толщину шва.

Чувствительность дефектоскопа зависит от ряда факторов:

  • от мощности энергии луча;
  • от толщины сварного шва;
  • от плотности металла или сплава, подвергаемого контролю;
  • от местоположения и формы дефектов;
  • от размеров и очертаний поверхности контролируемого шва;
  • от фокусного расстояния источника лучей;
  • от качества плёнки/фотобумаги, используемой для фиксации дефектов.

Заранее учесть всю совокупность этих факторов для каждого случая очень сложно. Как правило, чувствительность установок контроля шва определяется опытным путём, для чего используются проволочные/канавочные эталонные образцы. Наименьший размер различимого на снимке эталона принимается за показатель чувствительности аппарата.

Рентгеновские аппараты для контроля качества сварки

Для генерирования потока рентгеновских лучей, обладающего заданными параметрами, используются специальные рентгеновские установки. В составе аппарата присутствует рентгеновская трубка (самая важная часть), высоковольтный генератор электротока и контролирующие приборы.

Разновидности аппаратов для рентгеноскопии

На сегодняшний день в промышленности используются разные по конструкции и принципу действия рентгеноскопические установки. Они находят применение в различных областях деятельности.

По типу анодного напряжения установки делятся на:

  • импульсные, формирующие поток лучей в виде мощных импульсов, достоинства которых – небольшие размеры и мобильность;
  • непрерывного действия, в которых анод генерирует постоянный поток излучения.

Импульсные рентгеноскопы широко применяются для контроля строительных конструкций, монтажа ответственных металлоконструкций и др. Установки постоянного действия используются в стационарных лабораториях.

По типу конструкции аппараты подразделяются на:

  • моноблочные, где лучевая трубка и генератор напряжения смонтированы в одном корпусе;
  • кабельные, где конструкция предполагает размещение рентгеновской трубки в отдельном защитном кожухе, соединённом с прочими компонентами системой кабелей.

Моноблочные рентгеноскопы более мобильны и используются, в своём большинстве, для полевых исследований, тогда как аппаратура кабельного типа практически всегда устанавливается в цехах и лабораториях.

Существует и классификация по мощности, вернее, по показателю анодного напряжения, где аппараты делятся на две категории:

  • маломощные – до 160 КВ;
  • мощные – от 160 КВ до 400 КВ.

Установки, анодное напряжение которых превышает 400КВ, используются чрезвычайно редко.

Устройство рентгеновской трубки

Излучение, открытое Рентгеном, генерируется анодом трубки при облучении её быстро летящими электронами. Для исключения помех из трубки предварительно откачивается воздух, после чего она герметично запаивается.

Лучевая трубка устроена довольно просто. В стеклянном баллоне на определённом расстоянии друг от друга располагаются вольфрамовый катод, к которому подводится высокое напряжение, и анод из молибден-вольфрамового сплава. Анод расположен под углом к оси трубки и к плоскости катода.

При подаче высоковольтного напряжения на катод от трансформатора металл раскаляется и начинает испускать электроны. Чем выше температура, тем больше их кинетическая энергия. Электроны, сталкиваясь с катодом, теряют часть энергии, которая преобразуется в излучение рентгеновского диапазона.

Генерируемое трубкой излучение вредно влияет на живые клетки, в том числе клетки нашего тела. При работе с рентгеновскими установками необходимы серьёзные меры предосторожности, направленные на защиту от лучей Рентгена. Трубка, как правило, помещается в толстый свинцовый кожух, останавливающий фотоны излучения. Отверстие в кожухе направляет поток лучей исключительно на сварной шов, не допуская рассеивания в окружающем пространстве.

Как происходит проверка сварных швов рентген-установкой?

Порядок выполнения неразрушающей дефектоскопии при помощи установки рентгеновского излучения состоит из следующих технологических этапов.

  1. Поверхность шва очищается от шлака, окислов и грязи, чтобы они не исказили результат исследования.
  2. Контролируемый шов разбивается на несколько участков, каждый из них помечается эталоном чувствительности аппарата и маркировочным знаком со стороны рентгеновской трубки. Расстояние от шва до канавочного эталона составляет не менее 5 мм, причём канавки направлены перпендикулярно шву. Проволочные эталоны располагаются непосредственно на шве, но тоже перпендикулярно. Если шов проходит по криволинейной поверхности пустотелого изделия, и эталоны прикрепить к поверхности нет возможности, их располагают с обратной стороны, обращённой к фотоплёнке/бумаге.
  3. Выполняется непосредственное просвечивание шва потоком рентгеновских лучей. Порядок и приёмы просвечивания описаны ГОСТом 7512.
  4. Фотоматериалы после закрепления изображения и полного высыхания просматриваются с использованием специального оборудования, изображения анализируются квалифицированными специалистами, обнаруженные дефекты фиксируются и описываются.

Расшифровка плёнки – наиболее ответственный этап рентгеновской дефектоскопии. Для выполнения этой работы привлекаются лишь сотрудники с соответствующей квалификацией и огромным опытом. Плёнка не должна нести на себе признаков повреждения эмульсии, загрязнений и пятен. На изображении должны быть хорошо различимы маркировочные знаки и метки, а также эталоны чувствительности, по которым оценивается качество дефектоскопии. За одну единицу качества принимается наименьший из различимых эталонов.

Рентгенографический контроль (РГК)

Сущность и применение рентгенографического контроля (РГК)

Рентгенографический (радиографический) контроль применяют для выявления в сварных соединениях трещин, непроваров, пор, шлаковых, вольфрамовых, окисных и других включений. Данный вид контроля применяют также для выявления прожогов, подрезов, оценки величины выпуклости и вогнутости корня шва, недоступных для внешнего осмотра.

Рентгенографический контроль основан на поглощении рентгеновских лучей, которое зависит от плотности среды и атомного номера элементов, образующих материал среды. Наличие дефектов приводит к тому, что проходящие через материал лучи ослабляются в различной степени. Регистрируя распределение интенсивности проходящих лучей, можно определить наличие и расположение различных неоднородностей материала.

Приборы для рентгенографического контроля

В общем виде рентгеновский аппарат состоит из пульта управления, высоковольтного генератора и рентгеновской трубки в защитном кожухе. В комплект рентгеновского аппарата входят также соединительные кабели. В пульт управления обычно входят автотрансформатор, регуляторы напряжения и тока, измерительные приборы, сигнальная система управления. Высоковольтный генератор состоит из высоковольтного трансформатора, трансформатора накала трубки и выпрямителя.

Основные возможности рентгеновского контроля:

  • Возможность обнаружить такие дефекты, которые невозможно выявить любым другим методом — например, непропаев, раковин и других;
  • Системы автоматического рентгеновского контроля могут использоваться на различных производственных линиях;
  • Возможность точной локализации обнаруженных дефектов, что дает возможность быстрого ремонта.

Дефекты, выявляемые рентгенографическим контролем

Минимальный размер дефекта, который может быть обнаружен радиографическим методом, зависит от его формы и местонахождения. Лучше всего выявляются дефекты, имеющие протяженность вдоль пучка проникающего излучения. Изображение на снимке границ таких дефектов получается более резким, чем дефектов, имеющих криволинейную форму. Если дефект расположен под углом к направлению просвечивания, то чувствительность радиационного метода ухудшается и зависит от величины раскрытия дефекта и угла между направлением просвечивания и направлением дефекта. Экспериментально установлено, что дефекты с малым раскрытием (трещины) не выявляются, если угол пучка излучения по отношению к оси трещины больше 7°.

Допустимые размеры дефектов в контролируемых объектах указывают в чертежах, технических условиях, правилах контроля или другой нормативно-технической документации. При отсутствии НТД, допустимые несплошности и включения могут быть определены по ГОСТ 23055-78 «Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля».

Источники излучения (рентгеновские аппараты) выбирают в зависимости от толщины контролируемого металла и необходимой чувствительности, определяемой в ТУ на контроль конкретного изделия. Для получения четкой проекции дефекта источник излучения должен иметь малый размер фокусного пятна и находиться на достаточном расстоянии от контролируемого изделия.

Чувствительность радиографического контроля зависит от следующих факторов:

  • геометрических условий просвечивания (величина фокусного пятна рентгеновской трубки; расстояние от фокусного пятна трубки до детали, от детали до плёнки);
  • формы дефекта и его расположения относительно направления просвечивания;
  • жесткости рентгеновских лучей, толщины и плотности просвечиваемого материала;
  • характеристики плёнки и правильности ее фотообработки после экспонирования;
  • применения усиливающих экранов.

Чувствительность РК в значительной степени определяется контрастностью снимка и резкостью изображения. Контрастность изображения определяется двумя факторами: контрастностью объекта и детектора (как правило радиографической плёнки). Контрастность радиографической плёнки характеризуется изменением плотности почернения при воздействии на нее различных экспозиционных доз излучения.

Рентгеновские пленки

Основными типами регистраторов рентгеновского излучения является рентгеновская пленка. Выбор конкретного типа пленки, зависит от толщины и плотности материала ОК, а также по требуемой производительности и чувствительности. Рекомендуемые типы плёнок обычно приводятся в руководящих документах, методических инструкциях и технологических картах на объекты контроля.

Крупнозернистые низкоконтрастные плёнки в основном применяются для контроля толстостенных изделий, в которых, как правило, предельно допустимые дефекты имеют большие размеры.

Высококонтрастные пленки требуют больших экспозиций, что существенно снижает производительность контроля. Время экспозиции при работе с такими плёнками можно сократить, используя свинцовые и флуоресцирующие экраны. Коэффициент усиления свинцовых экранов находится в пределах 1,5-3,0, флуоресцирующих – 20-30. Под коэффициентом усиления экранов понимается величина, показывающая, во сколько раз уменьшается экспозиция просвечивания при использовании данного экрана.

В практике радиографии часто применяют комбинацию из усиливающих экранов (в виде заднего и переднего экранов), между которыми размещают радиографическую плёнку. Применение заднего металлического экрана вместе с увеличением коэффициента усиления уменьшает влияние рассеянного излучения. Из-за снижения разрешающей способности радиографических снимков, получаемых с использованием флуоресцирующих экранов, применение последних не разрешается при РГК высокоответственных сварных швов, например, в атомной энергетике.

Наши сотрудники аттестованы на II уровень по рентгеновскому контролю, имеющие опыт проведения неразрушающего контроля при монтаже трубопроводов на нефтеперерабатывающих заводах, химических производствах, магистральных газопроводах и т.д.

Рентгенографический контроль

Являясь фактически одной из разновидностей радиографического контроля, этот метод не требует применения используемых в гамма-дефектоскопах радиоактивных изотопов. Источником излучения в этом случае являются рентгеновские лампы. Генерируемые лампой лучи проходят через обследуемый участок детали. При этом они интенсивнее поглощаются однородным металлом, а при прохождении сквозь пустоты, трещины или просто рыхлый металл, интенсивность поглощения снижается. Основываясь на этом эффекте, на различных светочувствительных материалах – бумаге, плёнке, пластиковых или стеклянных пластинах, получают изображение, где места дефекта выглядят более светлыми. Это позволяет зафиксировать результаты обследования документально. Если же применить специальный преобразователь излучения, то результаты дефектоскопии можно вывести на экран и, по полученному изображению, исследовать в реальном времени.

Возможности технологии

Используя рентгеновский контроль, удаётся с высокой степенью точности выявить:

  • Плохо проваренные места соединительных швов.
  • Трещины и каверны, причём даже те, которые находятся под поверхностью детали и не обнаруживаются другими методами дефектоскопии.
  • Включения инородных материалов – шлаков, окислов и т. п.

Также появляется возможность оценить вогнутость и выпуклость корня сварного шва.

Впрочем, с помощью прогрессивной технологии контроля удаётся обследовать не только детали, изготовленные из металла. Изменение интенсивности рентгеновского излучения регистрируется при его прохождении через минералы и полимеры, органические и неорганические вещества. Таким образом, значительно расширяется область применения рентгенографического контроля.

Достоинства и недостатки

Любым технологиям присущи как достоинства, так и недостатки. Именно они влияют на их развитие в первую очередь. Оценивая метод дефектоскопии, использующий рентгеновское излучение, к его достоинствам можно отнести:

  • Высокую точность получаемых данных. По этому параметру соперничать с рентгенографией очень трудно. Ведь с её помощью удаётся обнаружить не только дефекты микроскопического размера, но также определить форму и характер повреждения.
  • Возможность выявления скрытых дефектов, вне зависимости от глубины их расположения. При использовании большинства других способов контроля такая задача невыполнима.
  • Достаточно высокая скорость получения результатов, благодаря которой становится возможным использование технологии в массовом производстве и при изучении сварных швов большой суммарной протяжённости.

Что касается основных недостатков, то ими принято считать:

  • Значительную стоимость оборудования и сложность его обслуживания.
  • Опасность для здоровья, которую может представлять метод рентгеновского контроля при нарушении норм безопасности и неграмотном его использовании.
  • Необходимость в специальных расходных материалах для фиксации результатов.
  • Наличие способного работать на сложном оборудовании квалифицированного персонала, поскольку эффективность метода напрямую зависит от правильности его применения.
  • Влияние заданных параметров регулировки измерительной аппаратуры на точность результатов.

Как можно понять, недостатки являются хотя и сложными, но преодолимыми, а значит, не мешают внедрению рентгеновской дефектоскопии там, где в ней существует необходимость.

Как это работает

Очевидно, что для оценки возможностей технологии и особенностей её применения, желательно знать её основные принципы. В основе процесса – рентгеновское излучение, открытое ещё в 1895 году Вильгельмом Конрадом Рентгеном. Мог ли знать проводивший эксперименты знаменитый учёный, во скольких областях человеческой деятельности благодаря его открытию произойдут изменения?!

Во всех аппаратах, использующих описываемый принцип дефектоскопии, источником регистрируемого излучения служат рентгеновские трубки. Характеристики этих трубок влияют на возможности аппаратуры и результаты замеров. Максимальная толщина металла, которую способен просветить рентгеновский аппарат, напрямую зависит от излучения, жёсткость которого, в свою очередь, связана с параметрами подаваемого на трубку тока. По используемому напряжению оборудование делят на три основные группы.

  • Малого, в пределах от 60 до 120 кВ.
  • Среднего, от 200 до 400 кВ.
  • Высокого, от 1 до 2 МэВ, напряжения.

Если первые два типа удаётся сделать переносными, то последний может быть либо передвижным (установленным на самоходное или буксируемое шасси), либо стационарным.

Рентгеновские трубки высокого напряжения могут быть использованы для выявления дефектов в деталях, изготовленных из стали толщиной до 500 мм.

Благодаря особенностям конструкции рентгеновской трубки, предусмотрена возможность регулировки размеров фокусного пятна. Излучатель помещается внутрь специальной защитной капсулы, имеющей отверстие или прорезь, сквозь которые лучи направляют на исследуемый участок. В некоторых конструкциях аппаратов пятно фокусируется с помощью дополнительных линз.

Прошедшее сквозь материал излучение попадает на светочувствительный материал, оставляя на нём отпечаток, подобный тому, какие получаются при использовании технологии классической фотографии. В случаях, когда существует необходимость непрерывно получать данные в реальном времени, прибегают к использованию так называемых сцинтилляторов. Эти вещества обладают способностью преобразовывать невидимое жёсткое излучение в свет, видимый человеческому глазу, благодаря чему появляется возможность задействовать специальный преобразователь и вывести изображение на экран. Работающие по такому принципу установки иногда называют рентгенотелевизионными.

Некоторые особенности

В зависимости от устройства трубки аппараты делят на импульсные, в которых поток излучения выдаётся сжатыми порциями, и постоянного действия, где излучение идёт непрерывно. Ввиду того что при создании короткого импульса удаётся повысить пиковые значения излучателя без существенного увеличения его размеров и параметров напряжения, в последнее время именно таким аппаратам отдаётся предпочтение.

Важные моменты

В любом случае на конечные результаты проводимых замеров влияют несколько основных факторов.

  • Стабильность характеристик подаваемого напряжения.
  • Точные геометрические параметры контроля.
  • Регулировка размеров фокусного пятна.
  • Фокусное расстояние между дефектоскопируемым объектом и преобразователем излучения.

Согласно требованиям ГОСТ 7512-86, распространяющим своё действие на методы РК контроля, для каждого обследуемого изделия должна быть разработана технологическая карта. Это важно, поскольку свою эффективность рентгеновский контроль демонстрирует только при полном соблюдении всех нормативов.

Нужно обеспечить безопасность

На участке производства, где используется полезная, но всё же опасная технология, существует очевидная необходимость в строжайшем соблюдении норм техники безопасности. Ведь полученное даже в малых дозах, жёсткое излучение накапливается в организме и способно нанести непоправимый вред здоровью. Чтобы этого не случилось, следует выполнять следующие правила.

  • При проведении замеров недопустимо присутствие на участке работ посторонних лиц. Даже допуск людей к прошедшим дефектоскопию деталям на какое-то время следует ограничить.
  • Всё излучающее оборудование должно быть надёжно защищено специальными экранами. В качестве материала для таких экранов может быть использован свинец, или иные вещества, поглощающие жёсткое излучение.
  • Управляющий процессом оператор должен быть максимально удалён от излучателя, а его рабочее место также защищено поглощающими экранами.
  • При необходимости посещения зоны повышенной опасности сотрудники должны быть обеспечены надёжными средствами индивидуальной защиты. Время их пребывания рядом с излучателем следует свести к минимуму.

Недопустимо использование неисправных рентгенографических установок. Ремонт оборудования должен производиться только квалифицированными специалистами, имеющими соответствующий допуск. Совершенно очевидно, что применять технологию в домашних условиях не стоит.

Попытки изготовить оборудование самостоятельно, а тем более выполнить с его помощью необходимые замеры, почти наверняка приведут к тяжелейшим последствиям для здоровья оказавшихся рядом людей. К счастью, в этом нет необходимости. Промышленность выпускает в достаточном количестве эффективные и вполне надёжные приборы, способные обеспечить точный рентгенконтроль. Нужно лишь правильно выбрать устройство, возможности которого соответствуют намеченным задачам.

Где можно применить?

При правильном подходе и соблюдении всех требований, технология безопасна и весьма эффективна. Она постепенно вытесняет устаревшие методы и всё чаще рентгенографические установки можно встретить в самых разных местах.

  • На строительстве новых или обслуживании уже находившихся в эксплуатации трубопроводов. Ведь это один из самых удобных способов проверки надёжности сварных соединений и герметичности трасс, по которым перекачиваются различные химические вещества.
  • В местах возведения многоэтажных зданий, от прочности несущего каркаса которых будут зависеть жизни огромного количества людей. Чтобы исключить ненужные риски, стоит проверить качество сварных швов заблаговременно.
  • На судостроительных верфях, де строятся огромные грузовые суда или фешенебельные пассажирские лайнеры. Лишь надёжным сварным соединениям не страшны шторма.
  • В цехах, где собирают на стапелях самые современные самолёты, и даже ракеты. Подняться в небо или достигнуть звёзд они смогут лишь в том случае, если их сварные швы не имеют дефектов.
  • У сборочных конвейеров, с которых сходят новейшие модели автомобилей. Количество звёзд, заработанных на краш-тестах, зависит от многих факторов. В том числе и от хорошо выполненной дефектоскопии.

Безусловно, это далеко не весь перечень возможностей рентгенографического контроля. Ведь подробное перечисление заняло бы не одну страницу. Вполне возможно, что именно сейчас кто-то придумал, как ещё можно использовать эту имеющую широкие возможности технологию.

Радиационная дефектоскопия

Основная информация:

Радиационная дефектоскопия сварных соединений

Наиболее распространенными методами контроля качества сварных соединений являются радиационные методы, при которых в основном используются рентгеновские и изотопные источники ионизирующих излучений.

Выявление дефектов в сварном соединении основано на том, что поглощение ионизирующего излучения зависит от плотности просвечиваемого материала и его атомного номера.

Полезные свойства дефектоскопии.

Чем выше плотность вещества и его атомный номер, тем ниже способность ионизирующего излучения проникать через контролируемое изделие.

Это позволяет выявлять в сварном соединении:

  • дефекты в виде пор;
  • шлаковых включений и включений вольфрама;
  • продольных и поперечных трещин;
  • подрезов, прожогов;
  • сплошного или прерывистого непровара, других дефектов.

Одним из серьезных недостатков радиационных методов контроля является ненадежное выявление микротрещин. Поэтому при контроле сварных изделий ответственного назначения радиационные методы сочетаются с другими методами неразрушающего контроля: ультразвуковым, магнитным, люминесцентным и пр.

радиационная дефектоскопия это прежде всего работа на объекте

Распространение и использование.

Чаще всего для контроля сварных соединений используют рентгеновское излучение. Рентгеновскую дефектоскопию начали применять прежде всего для контроля сварных соединений на предприятиях авиационной промышленности. Опыт, накопленный в рентгеновских лабораториях страны, позволил в 1934 г. создать первые производственные инструкции по просвечиванию рентгеновскими лучами сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. В послевоенные годы существенно расширились научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы в области рентгеновской дефектоскопии, увеличилось производство рентгеновских установок.

Большое влияние на развитие и совершенствование технического рентгеновского просвечивания оказали работы А. К. Трапезникова, его капитальный труд «Рентгенодефектоскопия», работы его учеников и последователей — С. Т. Назарова, С. В. Чернобровова, О. Т. Сильченко, Б. В. Борщева и др. Большой вклад в развитие рентгеновской дефектоскопии вне С. В. Румянцев.

аппарат для радиационной дефектоскопии

К концу 50-х. годов в СССР для рентгеновской дефектоскопии вы пускался ряд типовых установок, отличающихся жесткостью излучения, мощностью и остротой фокуса рентгеновских трубок. Это разработанные заводом «Мосрентген» аппараты типа РУП с энергией рентгеновского излучения 50-400 кВ.

Современный аппарат для рентгеновской дефектоскопии на колесах

Группы аппаратов для рентгеновской дефектоскопии.

Рентгеновские дефектоскопические установки можно подразделить на три группы: аппараты малого напряжения — 60—120 кВ (РУТ-60-20, РУП-120-5); аппараты среднего напряжения —200—400 кВ (РУП-200-5, РУП-200-20-1, РУП-150/300, РУП-400); аппараты с напряжением 1 и 2 МэВ, позволяющие получать сверх жесткие рентгеновские лучи для просвечивания изделий из стали толщиной до 500 мм. Аппараты типа РУП-120-5, РУП-200-5 переносные, остальные — передвижные или стационарные.

В девятой пятилетке созданы и освоены в серийном производстве первые отечественные рентгеновские аппараты для панорамного и фронтального просвечивания с газовой высоковольтной изоляцией. Созданы новые моноблочные аппараты: передвижной рентгеновский аппарат РУП-100-10 с диапазоном изменения высокого напряжения от 8 до 100 кВ для контроля изделий из легких сплавов, пластмасс и тонкостенных стальных изделий, рентгеновский аппарат для панорамного просвечивания сварных швов трубопроводов диаметром до 1420 мм РАП-160-6П, рентгеновский аппарат РУП-200-5-2, а также рентгеновский передвижной аппарат для просвечивания материалов в дефектоскопических лабораториях РУП-400-5-1. В последние годы созданы более совершенные стационарные и передвижные аппараты типа РАП-150/300, РАП- 220-5П, РАП-220-5Н и другие.

Следует отметить существенный прогресс в направлении создания импульсных рентгеновских аппаратов для дефектоскопии типа ИРА и РИНА.

В отличие от микро-секундных аппаратов ИРА-1Д и ИРА- 2Д новые аппараты РИНА-1Д и РИИА- 2Д имеют меньшие габариты и массу я более длительный срок службы. Эти аппараты хорошо зарекомендовали себя при контроле сварных соединении магистральных газонефтепроводов и при работе в монтажных условиях.

В нашей стране разработано несколько типов бетатронов для просвечивания сварных соединении толщиной до 500 мм. Первые работы в этом направлении выполнены Томским политехническим институтом. В последние годы институтом разработаны бетатроны для просвечивания металлов различной толщины: малогабаритный бетатрон модель МИБ-6-200 на энергию б МэВ для контроля сварных швов и изделий из стали толщиной до 200—300 мм; стационарный бетатрон на энергию 35 МэВ модели Б-35-1000 для просвечивания стальных изделий толщиной от 100 до 450 мм; компактный сильноточный бетатрон и сильноточный стереобетатрон на энергию 25—30 МэВ моделей соответственно КБС-2-25 и КБС-3-30.

Для контроля сварных соединений больших толщин также применяют линейные ускорители и микротроны.

Так, при контроле сварных соединений изделий атомной энергетики успешно используют линейный ускоритель ЛУЭ-10-2Д.

Проведения дефектоскопии сварных соединение на монтаже

Получает применение радиоскопический метод контроля с использованием электронно-оптических преобразователей и монокристаллических экранов в сочетании с телевизионными системами, преобразующими рентгеновское изображение в видимое. Работы, проведенные в последнее время, показывают, что с помощью радиоскопии можно повысить производительность контроля в 10—20 раз. Радиоскопия заключается в просвечивании изделий ионизирующим излучением, преобразовании скрытого радиационного изображения объекта в светотеневое или электронное изображение и усилении в передаче этих изображений или непосредственно оператору, или на расстояние с помощью оптических и телевизионных систем для после дующего визуального анализа на выходных экранах.

Рентгенотелевизионные установки.

С помощью рентгенотелевизионных установок, разработанных в Научно-исследовательском институте интроскопии, можно контролировать сварные соединения с чувствительностью, приближающейся к чувствительности радиографического метода, и с производительностью, превышающей производительность последнего [63].

Достоинство «того метода — возможность механизации процесса контроля.

Заводы намечается оснащать рентгенотелевизионными установками на основе рентгеновидиконов диаметром 18 и 90 мм — ПТУ-38 и ПТУ-39, установками с рентгеновидиконом диаметром 150 мм, а также установкам типа РИ-20Т и РИ-60ТК, рентгеновской аппаратурой с усилителями яркости изображения.

Усовершенствованием метода рентгеновского контроля промышленных изделий является фиксация рентгеновского изображения при помощи ксерографического способа. Его применяют взамен фотографического, при этом уменьшается стоимость рентгеновского контроля при сохранении чувствительности к выявлению дефектов, близкой к радиографическому способу. Ксерографический способ контроля является более производительным, чем рентгенографический.

Для контроля сварных соединений в труднодоступных местах при отсутствии источников электропитания, когда не-возможно использовать рентгеновские установки или ускорители, применяют гамма-дефектоскопию. В этом случае для просвечивания сварного соединения используют гамма- или тормозное излучение радиоактивных изотопов. В СССР гамма-лучи для дефектоскопии металлов впервые использовали в 1926 г. работники Государственного радиевого института JI. В. Мысовский и Т. С. Измайлова.

Они применяли естественные радиоактивные препараты радия мезотория. Однако высокая стоимость препаратов не позволила широко внед рить гамма-просвечивание в производство.

С появлением в начале 50-х годов искусственных радиоактивных препаратов — изотопов для промышленной гаммаграфии широко используют искусственный радиоактивный изотоп кобальта. Развитие ядерной энергетики позволило получить изотопы с различными характеристиками излучения.

В СССР для гамма-дефектоскопии чаще всего применяют следующие изотопы: кобальт-60, цезий-137, иридий-192, тулий-170, селен-75. Источник излучения, необходимый для решения производственных задач, выбирают в зависимости от толщины и плотности материала, возможной технологии контроля. Для стали толщиной менее 15—20 мм используют тулий-170, для более толстых образцов применяют другие источники, при этом кобальт-60 применяют для металла толщиной свыше 40—60 мм.

Советские ученые и специалисты еще до начала 50-х годов провели научно-исследовательские работы, способствовавшие внедрению гамма-дефектоскопии в заводских условиях. Пионером разработки и внедрения гамма-дефектоскопии в ряде отраслей машиностроения является С. Т. Назаров.

Фундаментальные исследования в области гамма-дефектоскопии выполнены С. В. Румянцевым и его учениками [58, 59, 61].

Инициатором широкого внедрения этого способа в промышленности в послевоенные годы был В. С. Соколов. Большой вклад в развитие методов и средств радиоизотопной дефектоскопии внесли специалисты ВНИИ радиационной техники.

Дальнейшее развитие.

С начала 50-х годов гамма-дефектоскопию применяют в различных отраслях промышленности: черной металлургии, химическом, тяжелом машиностроении, судостроении и др. Первые в СССР гамма-дефектоскопы для контроля сварных соединений типа ГОД-1, ТОП-1 и ТРК-1 были созданы в 1950 г. в Институте биофизики Министерства здравоохранения СССР и типа КС-5, КС-6, КС-7— в ЦНИИ черной металлургии.

Радиографический контроль (РК)

Наше производственное объединение 10 лет оказывает услуги по рентгенографическому контролю сварных соединений. Для проведения данного анализа у нас имеется все необходимое современное оборудование и опытные специалисты, четко владеющие технологией.

Благодаря информативности и точности рентгенографического метода контроля, он обязателен к применению в областях, где существуют высокие требования к качеству и надёжности изделия. Информативность метода уже давно сделала его безальтернативным во многих областях машиностроения, металлообработки и строительства.

Что такое радиографический контроль

При соединении или обработке металлических деталей с помощью любого вида сварки могут образоваться дефекты швов в результате неправильной технологии сваривания, недостаточно обработанная поверхность, попадание инородных частиц. Такие дефекты могут существенно влиять на работу соединения и его прочностные характеристики.

Методика радиографии сварных швов помогает выявить такие дефекты на их ранней стадии развития. Таким образом, радиографический метод контроля сварных соединений представляет собой неразрушающий способ для проверки материалов на наличие скрытых дефектов. Такой вид проверки использует способность рентгеновских волн глубоко проникать в различные материалы.

Раннее обнаружение дефектов в сварных швах и их устранение предотвратит аварийно-опасные ситуации в будущем.

Рентгеновский метод неразрушающего контроля признан одним из наиболее точных и объективных способов подтверждения качества выполненных соединений металлических деталей и конструкций. С помощью рентгенографии можно выявить большинство серьезных дефектов, определить их характер и размеры.

Методика пригодна для радиографического контроля сварных соединений трубопроводов, силосов, резервуаров и резервуарного оборудования, противопожарного и нефтеналивного оборудования, дымовых труб, нестандартных металлоконструкций и любых изделий, где была использована сварка, в качестве соединительного элемента.

Суть рентгенографического метода контроля

Принцип рентгенографического контроля основан на исследовании образца в токе рентгеновских лучей. С одной стороны расположен источник излучения, с другой — чувствительная плёнка или матрица. После прохождения через однородный материал получается одинаковая равномерная засветка. В случае нахождения в образце изъянов и неоднородностей, засветка на плёнке или матрице изменяется.

Рентгенографический метод контроля сварных соединений — один из самых достоверных методов неразрушающего контроля. Его применяют повсеместно в случаях, когда требуется высокий уровень качества и надёжности сварного шва соответствующего стандартам. Несмотря на несколько более высокую цену рентгеновского контроля, его применение обязательно для подтверждения годности ответственных изделий.

Дефектоскопия с помощью рентгеновского метода контроля

С помощью рентген контроля достоверно выявляются невидимые дефекты, с высокой точностью определяется их пространственное положение, производятся замеры, выявляется геометрическая форма.

Рентгенография информативно и достоверно позволяет выявить и охарактеризовать ряд неприемлемых дефектов сварки:

  • Холодные и горячие трещины. Холодные трещины возникают после затвердевания шва и зачастую невидимы человеческому глазу. Горячие трещины соответственно появляются до момента затвердевания шва;
  • Образование пор – самый часто встречающийся дефект сварки из-за плохо подготовленной поверхности, сквозняка в зоне сварки и др.;
  • Вкрапления инородных материалов, шлака;
  • Прожог шва – образование сквозных отверстий в шве;
  • Подрезы – дефект в виде канавки в основном металле по краю сварочного шва;
  • Наплывы – образовывается вследствие натекания присадочного материала на основной металл без образования сплавления между ними;
  • Непровары – возникают из-за недостатка сварочного тока, вследствие чего он не проникает глубоко в металл;
  • Рыхлые участки сварного шва.

Оборудование и инструменты для выполнения рентген контроля сварных швов

Для проведения данного метода контроля используется излучающий элемент в специальной емкости. Такие устройства выпускаются в импульсном режиме и с постоянным напряжением на аноде.

Импульсные рентген аппараты

Более современными являются импульсные аппараты. Они имеют маленький вес, просто регулируются, однако качество фотографий немного ниже, чем на аппаратах с постоянным напряжением на аноде. Существует возможность съемки не только в прямом направлении, а в панорамном режиме.

Рентген аппараты с постоянным потенциалом

Выбор такого вида устройств, представлен на рынке шире, чем импульсные аппараты. Устройство имеет постоянное напряжение на рентгеновской трубке. Снимки с него получаются более качественные с высоким разрешением, так как имеется возможность регулирования напряжения для заданной толщины. Выпускаются или в прямым направлением съемки, или с панорамным, в зависимости от назначения.

Технология контроля сварных швов рентгеном

Каждое исследование имеет ряд неизменных процедур. При рентгеновском контроле сварных соединений специалист проводит:

  1. Выполняется подготовка объекта обследования: очищается от ржавчины и других загрязнений.
  2. Далее объект обследования располагают таким образом, чтобы сварной шов был распложен между приемником прибора и излучателем.
  3. Специалист включает прибор, и излучение проникает в шов, а после идет к приемнику.
  4. Информация с датчика приемника выводится на экран и эти данные пригодны для обработки специалистом, и предоставления заказчику в виде отчета о результатах обследования.

Процедура может быть опасна для здоровья человека, поэтому требует полного соблюдения техники безопасности и наличия специальной защиты.

Достоинства рентгенографического контроля

Метод контроля сварных соединений с помощью рентгеновского просвечивания, несмотря на несколько высокую стоимость, имеет ряд важных преимуществ:

  • Большая точность и информативность;
  • Возможность выявления видимых и невидимых дефектов сваривания;
  • Возможность определения внутренних изъянов и их локализации;
  • Быстрое получение результатов;
  • Наглядность результатов;
  • Объективность результатов и возможность их регистрации.

Недостатки рентгенографического метода контроля

У каждого метода неразрушающего контроля существуют недостатки. Рентгенография не исключение, однако, ее недостатков немного:

  • Сравнительно высокая цена исследований;
  • Нечувствительность к некоторым видам дефектов;
  • Опасность радиационного излучения для здоровья человека без специальной защиты;
  • Высокие требования к квалификации персонала, занятого в осуществлении процедур рентгенографического контроля.

Стоимость оказываемой услуги

При использовании радиографии важную роль играет понимание ценообразования в этой области. Удельная величина расходов на контрольные функции с использованием радиационного излучения зависит от многих факторов, связанных с грамотным распределением рабочего времени, использованием приборов и специальных средств.

Как правило, выполнение таких работ собственными силами нецелесообразно по причине высокой стоимости начальных затрат на приобретение оборудования и материалов, обучение персонала, получение требуемых разрешительных документов.

В силу указанных причин чаще всего процессы, связанные с радиографическим контролем поручают специализированным организациям, имеющим в распоряжении:

  • Сертифицированное оборудование и материалы;
  • Опыт организации работ с минимальным уровнем производственных и временных затрат;
  • Подтверждающие документы и сведения об уровне технической оснащённости и компетенций;
  • Квалифицированный опытный персонал в достаточном количестве.

Прейскурант цен на работы по неразрушающему контролю сварных соединений рентгенографическим методом

Окончательная цена рентгенографического контроля сварных соединений зависит от количества элементов требующих контроля, временных рамок и других факторов, которые могут затруднять обследование.

Преимущества заказа услуги ПО «ВЗРК»

  1. Гарантируем качество оказываемой услуги.
  2. Наши клиенты всегда могут рассчитывать на предельное внимание к деталям и упреждающее решение проблем.
  3. Конкурентоспособная цена.
  4. Выполнение в короткие сроки.
  5. Отработанный механизм работы.
  6. Опытные сотрудники.
  7. Поверенное современное оборудование.

Для заказа услуги по рентгенографическому контролю ПО «ВЗРК»

Для связи с нашим предприятием Вы можете воспользоваться онлайн формой на сайте, в таком случае в короткие сроки мы сами свяжемся с Вами. Также Вы сами можете позвонить нам по указанным в начале страницы телефонам. Наши сотрудники ответят на все интересующие вопросы, проконсультируют по имеющимся возможностям оказания услуги и примут Ваш заказ.

голоса
Рейтинг статьи
Читать еще:  Как варить вертикальный шов: описание и рекомендации
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector