Bktp-omsk.ru

Делаем сами
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Герметизация сварных швов трубопроводов

Изоляция труб ППУ

1. Подготовка к работе.

1.1. Муфта устанавливается на трубу перед сваркой стыкового соединения металлических труб теплотрассы. Упаковочная пленка не снимается до начала изоляции! Маркировка муфты должна соответствовать диаметру оболочки изолируемого трубопровода. Свободные от изоляции концы стальных труб в месте стыка должны составлять в сумме:

  • не более 300мм для труб диаметром 57-219мм по стальной трубе.
  • не более 450мм для труб диаметром 273мм и более по стальной трубе.

2. Условия производства работ.

2.1. К изоляции стыков труб ППУ приступают после 100%-го контроля сварных швов соединений неразрушающим методом или после гидравлического испытания трубопровода.

2.2..Работы по изоляции соединений производятся при температуре воздуха не ниже -15 С°, а также при наличии технологических приямков не менее 1,4м (0,7м в каждую сторону от стыка) и глубиной не менее 400мм, согласно ВСН 11-94, ВСН 29-95 и СП 41-105-2002

2.3.Во время выпадения осадков (дождь, снег) работы производятся только под временным укрытием, исключающим попадание влаги на монтируемые элементы.

2.4. При монтаже теплотрассы оборудованной системой оперативного дистанционного контроля состояния изоляции (ОДК), непосредственно перед выполнением работ по изоляции стыка необходимо соединить сигнальные проводники и провести контрольные измерения согласно «Инструкции по соединению сигнальных проводников» и «Инструкции по проведению контрольных измерений».

2.5. На трубопроводах с диаметром стальной трубы 273 мм и выше работы по термоусадке муфт проводятся с использованием двух газовых горелок одновременно.

3. Производство работ.

3.1. Очистить торцы теплоизоляции, поверхность полиэтиленовой оболочки и металлической трубы от грязи, чтобы муфту можно было перемещать по чистой поверхности. При необходимости промыть водой и просушить газовой горелкой. Полиэтиленовая оболочка чистится на расстояние достаточное для перемещения муфты по чистой поверхности, но не менее длины применяемой муфты. Стальную трубу чистить металлической щёткой (кордощеткой) до удаления рыхлой пластовой ржавчины.

3.2.На торцах труб удалить слой теплоизоляции на глубину 15-20мм , соединить сигнальные проводники и провести контрольные измерения согласно «Инструкции по соединению сигнальных проводников» и «Инструкции по проведению контрольных измерений».

3.3. П /Э оболочку, с обеих сторон стыка, на расстоянии 150-200мм, обезжирить растворителем, тщательно зачистить наждачной бумагой, повторно обработать растворителем. При температуре окружающего воздуха ниже 0°С оболочку необходимо прогреть на расстоянии 30 см по обе стороны от стыка, чтобы она стала горячей на ощупь (30°С-50°С).

3.4. Используя рулетку, отцентрировать положение муфты относительно оси стыка, нанести маркером риски, соответствующие предполагаемым торцам муфты. При этом ранее подготовленные поверхности оболочек должны на 20-50 мм с обеих сторон выходить за габариты муфты. Запрещается использовать для разметки мел.

3.5. Распаковать муфту таким образом, чтобы наружная поверхность упаковочной пленки находилась на П/Э оболочке трубы, но вне зоны ранее подготовленных поверхностей оболочек, а перемещение муфты происходило по чистой внутренней поверхности упаковки. Внутренняя поверхность муфты должна быть сухой и чистой. В случае загрязнения внутренней поверхности муфты произвести очистку ее от грязи, а внутренние поверхности муфты на глубину

150мм от торцов необходимо обезжирить, зачистить наждачной бумагой и еще раз обезжирить.

3.6. Сверху муфты просверлить отверстие Д=25мм. на расстоянии 150мм от одного из краёв муфты.

3.7. Прогреть подготовленные поверхности оболочек с обеих сторон от стыка мягким пламенем пропановой горелки до температуры 30°С-50°С. На теплую поверхность оболочек по периметру наклеить адгезивную или мастичную ленту, отступив от рисок 10-15мм. Нахлест адгезива или мастики в месте соединения 10мм. После чего удалить с адгезивной ленты или мастики защитную пленку. После снятия защитной бумаги с адгезивной (или мастичной) ленты попадание на ее поверхность пыли, влаги, грязи не допускается.

3.8. Надвинуть муфту на стык, расположив ее в соответствии с нанесенными ранее рисками и отверстием вверх.

3.9. Усадить края муфты. Для того чтобы не повредить муфту, прогревать следует мягким пламенем пропановой горелки, круговыми непрерывными движениями равномерно по окружности муфты. Не допускать усадку пятнами и перегрев ( блеск П/Э) муфты и оболочки. По завершении усадки края муфты плотно обожмут оболочку. При этом контролируется плотное прилегание поверхностей, без смятия и задиров краев муфты. После усадки муфта имеет бочкообразную форму.

3.10. Контроль герметичности производится опрессовкой, после остывания муфты до температуры 40°С.

В отверстия, просверленные по п.3.6 вставляются специальное устройство для опрессовки, через него в муфту накачивается воздух под давлением 0,4 бар. Муфта выдерживается под испытательным давлением в течение 5 минут. В случае падения давления при помощи опрыскивателя мыльный раствор наносится по периметрам стыков муфта-оболочка. Дефектные места определяются по пузырькам мыльного раствора. При их обнаружении дефектные места повторно прогреть мягким пламенем пропановой горелки и повторить испытания. Если повторная опрессовка не даёт положительного результата, муфта со стороны утечки герметизируется дополнительной адгезивной (или мастичной) лентой и термоусаживающим полотном. Лента устанавливается на переход муфта-оболочка, так что бы сам переход находился на середине ленты. Сверху устанавливается термоусаживаемое полотно, шириной не менее 200 мм и производится его термоусадка.

После остывания произвести повторную опрессовку муфты. Дальнейшие работы по теплоизоляции стыка возможны только после получения полной герметичности.

3.11. На расстоянии 150мм от второго торца муфты сверху просверлить второе отверстие Д=25мм.

3.12. Теплоизоляция стыка.

В чистую емкость отдозировать необходимое по объему заливаемого стыка количество компонентов А и В (в пропорциях согласно технологическим инструкциям фирм-поставщиков). Перемешать компоненты. Через отверстия залить смесь компонентов ППУ. Закрыть отверстия дренажными пробками. В процессе вспенивания незначительное количество пены вытечет через дренажные отверстия пробок, это будет свидетельствовать о полном заполнении объема стыка. Повторно обмылить муфты по всему периметру и проверить на протечки.

Компонент В относится ко II классу опасности, обладает общетоксичным действием, вызывает раздражение верхних дыхательных путей. При работе исключить попадание компонентов на открытые участки тела. При заливке следует находиться вне зоны возможного выплеска пены.

3.13.После затвердения пены удалить дренажные пробки, очистить поверхность муфты, примыкающую к заливочным отверстиям от излишков пены и обработать отверстия конической фрезой или другим режущим инструментом.

3.14. Заварить отверстия П/Э пробками. Для этого нагреть инструмент для заварки пробок до температуры 240С°. Вставить П/Э пробку во внутренний конус инструмента, наружный конус вставить в заливочное отверстие и, нажимая на П/Э пробку вдавливать инструмент в отверстие муфты. Когда пробка углубится на 2мм в конус, вынуть инструмент и вдавить в отверстие муфты оплавленную пробку. Удерживать пробку под давлением в течение 20сек

3.15.После заливки стыка следует проверить целостность проводов и сопротивление изоляции системы ОДК заизолированного участка.

3.16.Нанести на смонтированную муфту личное клеймо и дату монтажа.

Изоляция стыков трубопроводов

Изоляцию зон сварных стыков участков трубопроводов с разнородными типами покрытий в трассовых условиях допускается выполнять покрытиями на основе мастичной ленты Абрис С-Т.

Используются материалы

Перед нанесением покрытия необходимо очистить поверхность сварного стыка и смежных участков на расстоянии не менее 200 мм от посторонних загрязнений.

Нанесение защитного покрытия спиральной навивкой из рулона производится следующим образом:

  • перед началом работ следует установить необходимый угол нмотки мастичной ленты Абрис С-Т и нахлест витков не менее 50%. Это выполняют путем предварительной намотки из рулона на трубу без снятия адгезива;
  • мастичную ленту следует наносить по подсушенному до «отлипа» праймеру;
  • начало рулона ленты Абрис С-Т следует размотать, освободить от антиатгезива и закрепить на подготовленном для изоляции участке в верхней части трубы в положении 1-2 ч (10-11 ч), обеспечивая перекрытие заводского изоляционного покрытия не менее, чем на 75мм по всему периметру трубы;
  • ленту Абрис С-Т следует наносить с требуемым натягом по спирали, оборачивая рулон вокруг трубы и обеспечивая нахлест между витками ленты не менее 50%;
  • покрытие зоны сварного стыка должно перекрывать смежный участок заводской изоляции не менее чем на 75 мм.

Термоусаживаемая манжета

для изоляции сварных стыков газо-, нефтепроводов на основе материала Абрис С-Т

Также ООО «ЗГМ» разработана термоусаживаемая манжета Абрис С-Т ДТ, которая предназначена для осуществления качественной защиты от коррозии зоны сварных стыков стальных нефте-, продуктопроводов и отводов от них, а так же ремонта мест поврежденной изоляции трубопроводов, газопроводов, нефтепроводов, водопроводов в трассовых условиях.

Термоусаживаемая манжета изготовлена на основе материала Абрис С-Т-ДТполитерм представляющего собой самоклеящуюся мастично-полимерную деталь, армированную термоусаживающейся лентой «Политерм».

Комплект манжеты состоит из:

— термоусаживаемой манжеты Абрис С-Т-ДТполитерм ТУ 5772-003-43008408-99;

— замковой пластины Абрис С-Т-ДТполитерм ТУ 5772-003-43008408-99;

— однокомпонентного праймера НК-50 ТУ 5775-001-01297858-95.

Геометрические размеры термоусаживаемой манжеты зависят от наружного диаметра изолируемой трубы.

Технология нанесения:

1. Очистить поверхность сварного стыка и смежных участков на расстоянии не менее 200 мм от посторонних загрязнений;

2. На примыкающем к зоне сварного стыка покрытии сгладить острые комки заводской изоляции под углом не менее 30° к оси трубы;

3. Заводское покрытие на расстоянии не менее 100 мм от его края обработать металлической щеткой для придания шероховатости поверхностному слою;

4. На подготовленную зону сварного стыка нанести валиком или кистью праймер, захватывая примыкающие к нему участки с заводским покрытием.

5. Нанести манжету с требуемым натягом вокруг зоны сварного стыка;

6. Провести усадку мягким пламенем горелки.

Преимущества:

  • Технологичность (комплект полностью готов к применению, отсутствует стадия нанесения мастично-полимерного слоя);
  • Хорошая адгезия к металлу, бетону, пластику и различным изоляционным покрытиям;
  • Не требует предварительного нагрева трубы или мастичного слоя;
  • Устойчивость к воздействию агрессивных сред;
  • Ремонтопригодность;
  • Возможность нанесения при отрицательных температурах до -20°С;
  • Температура эксплуатации от -60°С до +80°С;
  • Сохранение герметизирующих свойств при вибронагрузках;
  • Отсутствие отходов;
  • Экологическая безопасность;
  • Надежность.

Остались вопросы?

Закажите консультацию или заполните форму обратной связи

ЗАКАЗАТЬ КОНСУЛЬТАЦИЮ

Также связаться с нашими специалистами можно по телефонам:

Используются материалы

Ссылки по теме

  • Абрис C-Т (изоляция трубопровода)
  • Выбор вида защитного покрытия для изоляции стальных трубопроводов, ёмкостей, резервуаров подземной прокладки.
  • Абрис С-Т — технология защиты трубопроводов, резервуаров



Форма обратной связи

За подробной информацией обращайтесь к специалистам ООО «ЗГМ». Вы можете оставить свой вопрос или отправить заявку.

Комплекты заделки и изоляции сварных стыков трубопроводов КЗС

  • Комплекты заделки и изоляции сварных стыков трубопроводов КЗС
    • Теплогидроизоляция сварного стыка труб
    • Комплекты для нефтегазового комплекса
    • Комплекты для жилищно-коммунального хозяйства
  • Комплект теплоизоляционный специальный для трубопроводов и всех видов резервуаров
  • Гидроизоляция и антикоррозийное покрытие трубопроводов
  • Теплоизоляция для трубопроводов
  • Маты базальтовые
  • Стеклоткани, асботкани и сопутствующие материалы
  • Трубы стальные
  • Защитные оболочки для труб

Индивидуальный подход

Персонально работаем с каждым клиентом, предлагаем лучшие условия на рынке

Правильное монтирование стыков трубопроводов является основой его бесперебойного функционирования. Комплект заделки стыков эффективно решит проблему коммуникаций, надежно их изолировав. При прокладке трубопроводов герметизация стыков определяет долговечность эксплуатации данного сооружения.

Компания «Энерготехнологии» реализует изделия для тепло и гидроизоляции соединений трубопроводов. Наибольшим спросом пользуется комплект КЗС, который используется для подземных и надземных трубопроводов. Это изделие способно выдержать температуру от -50 до +60 градусов. Такой диапазон позволяет применять его даже в агрессивных средах.

Как верно подобрать комплект заделки стыков

Комплект заделки стыков трубопроводов используется только в том случае, когда теплотрасса прошла все технические испытания. Для покупателей важно правильно подобрать комплект стыка КЗС. В этом им помогут квалифицированные сотрудники компании, которые дадут необходимую консультацию. Для верного выбора нужно знать определенные параметры трубопровода. К ним относятся:

вид наружной оболочки трубы

Существует несколько разновидностей КЗС. К ним относятся скорлупные изделия, товары с термоусаживаемой муфтой, с ОЦ кожухом и жидкими компонентами ППУ. Приобретя комплект изоляции сварных стыков от компании «Энерготехнологии», можно купить качественные изделия по доступной цене. Его легко заказать через интернет-магазин предприятия, выбрав необходимый товар по предложенному каталогу.

Все исходные материалы, входящие в состав изделия, соответствуют ГОСТ. К их числу относятся полимерные материалы и штучные полиэтиленовые элементы. Они не подвержены коррозии, стойки к кислотам и щелочам, а также отличаются низкой водной, паровой и газовой проницаемостью.

Нужное количество комплектующих изделий для заделки стыков трубопроводов целесообразно закупить на начальном этапе проведения работ. Это позволит сэкономить денежные средства за счет оптовых закупок данного товара.

Проверка непроницаемости сварных соединений и сварочных швов

Сварные соединения и швы ответственных изделий и соoружений дoлжны быть непрoницаемыми для рaзличных жидкостей и газов. Неплотности в швах снижaют их пpочность пpи вибpационных нагpузках, уменьшaют коррозионную стойкость, вызывaют утечку хрaнимых и трaнспортируемых пpодуктов и создaют недопуcтимые уcловия экcплуатации сварных конструкций.

Контроль непроницаемости сварных соединений проводят в соответствии с ГОСТ 3242-79, включая следующие виды испытаний: керосином, обдувом, аммиаком, воздушным давлением, гидравлическим давлением, наливом и поливом.

Кроме этого, непроницаемость сварных соединений определяют вакуумным методом и газоэлектрическими течеискателями.

Перед проведением испытаний должны быть устранены все дефекты, выявленные внешним осмотром.

Испытание керосином основано на способности многих жидкостей подниматься по капиллярным трубкам, какими в сварных швах являются сквозные поры и трещины. Керосин обладает высокой смачивающей способностью и сравнительно малой вязкостью, что обеспечивает большой эффект этого способа контроля. Например, в отличие от воды (полярная жидкость) керосин под действием поверхностных сил проникает в мельчайшие (10 -3 — 2,10 -4 мм) неплотности в металле.

Читать еще:  Как научиться варить электросваркой самостоятельно

Испытание сварных соединений керосином проводят следующим образом. После внешнего осмотра простукивают молотком или подвергают вибрации основной металл на расстоянии 30—40 мм от шва и тщательно очищают сварное соединение от шлака, ржавчины, масла и других загрязнений. Такое простукивание или вибрация способствует лучшему удалению шлака и развитию несквозных дефектов в сквозные.

Затем с помощью пульверизатора сварные швы покрывают меловым раствором (350—450 г молотого мела или каолина на 1 л воды) с той стороны, которая более доступна для осмотра.

После высыхания мелового раствора другую сторону шва обильно смачивают керосином и выдерживают в течение определенного времени.

Исходя из экспериментальных данных Института электросварки им. Е. О. Патона, Всесоюзного научно-исследовательского института строительства трубопроводов и ряда монтажных организаций время выдержки под керосином обычно устанавливают не менее 12 ч при окружающей температуре выше 0° и не менее 24 ч — при температуре ниже 0°.

Ввиду того что при повышении температуры вязкость керосина уменьшается и скорость проникания его через неплотности шва увеличивается, для сокращения времени контроля рекомендуется швы перед испытанием нагревать до температуры 60—70° С. В этом случае время выдержки под керосином сокращается до 1,5—2 ч. Керосин наносят в процессе испытания 3—5 раз.

Соединения внахлестку, у которых один шов сплошной, а второй прерывистый, опрыскивают струей керосина под давлением co стороны прерывистого шва. Соединения внахлестку, сваренные сплошным швом с обеих сторон, испытывают керосином путем нагнетания его под давлением в межнахлесточное пространство через специально просверленное отверстие.

О наличии пор, свищей, сквозных трещин и непроваров свидетельствуют жирные желтые точки или полоски керосина на меловом слое, которые с течением времени расплываются в пятна. Поэтому необходимо тщательно следить за появлением первых точек или полосок и своевременно отмечать границы дефектных участков.

Обнаруженные дефекты устраняют, после чего сварной шов подвергают повторному контролю.

Для лучшего наблюдения за керосиновыми пятнами применяют керосин, окрашенный в красный цвет краской «Судан-III» в количестве 2,5—3 г на литр.

Эффективность контроля непроницаемости сварных швов с помощью керосина можно повысить, применяя дополнительно продувку швов сжатым воздухом под давлением 3—4 кгс/см 2 , разрежение атмосферного воздуха с меловой стороны шва при помощи специальных камер, вибрацию швов. Все эти меры ускоряют проникание керосина через неплотности.

С помощью керосина выявляют не только сквозные, но и поверхностные дефекты. Для этого поверхность контролируемого сварного соединения после тщательной очистки обезжиривают бензином или ацетоном и обильно смачивают окрашенным керосином. По истечении 15—20 мин керосин вытирают или смывают 5%-ным водным раствором кальцинированной соды с последующим просушиванием. Затем на поверхность сварного соединения при помощи пульверизатора наносят тонкий слой разведенного в воде мела (или каолина).

Когда мел высохнет, изделие около шва обстукивают молотком, а сам шов прогревают горячим воздухом. При этом керосин, задержавшийся ранее на дефектных участках (в случае их наличия), просачивается на меловую краску в виде пятен и полосок, по которым судят об имеющихся дефектах.

При испытании обдувом одну сторону сварного шва промазывают мыльным раствором (вода 1 л, мыло хозяйственное 100 г), а другую — обдувают сжатым воздухом, подаваемым по гибкому шлангу с наконечником под давлением 4—5 кгс/см 2 . Расстояние между наконечником и швом должно быть не более 50 мм.

Если испытание проводят при температуре ниже 0° С, мыльный раствор готовят с частичной заменой воды спиртом (до 60%) или с применением незамерзающей жидкости, растворяющей мыло.

Сквозные дефекты обнаруживают по появлению пузырей на промазанной мыльным раствором стороне шва.

В основу испытания аммиаком положено свойство некоторых индикаторов, например спирто-водного раствора фенолфталеина или водного раствора азотнокислой ртути, изменять окраску под воздействием щелочей, в данном случае сжиженного аммиака.

Перед началом испытаний тщательно очищают металлической щеткой сварное соединение от шлака, ржавчины, масла и других загрязнений. Если сварку вели электродами с обмазкой основного типа, то швы, кроме того, промывают водой, иначе остатки щелочных шлаков будут реагировать в процессе испытания с индикатором, изменяя его окраску.

После такой подготовки на одну сторону шва укладывают бумажную ленту или светлую ткань, пропитанную 5%-ным раствором азотнокислой ртути (индикатором), а с другой стороны создают давление аммиака.

При контроле сварных швов небольших емкостей, а также трубопроводов в них подают аммиак в количестве 1% объема воздуха в емкости и создают избыточное давление 1 кгс/см 2 или более, но не выше расчетного рабочего.

При контроле отдельных участков шва над ними устанавливают герметичную камеру, в которой создают давление аммиака.

В обоих случаях спустя 1—5 мин аммиак, проникая через неплотности сварного шва, окрашивает пропитанную индикатором бумагу или ткань в серебристо-черный цвет. Скорость и интенсивность окраски, а также величина пятен характеризуют размеры дефектов, границы которых отмечают мелом или краской.

При использовании в качестве индикатора спирто-водного раствора фенолфталеина его тонкой струей льют на контролируемый шов. Если в шве имеются неплотности, аммиак проходит через них и окрашивает раствор фенолфталеина в ярко-красный цвет с фиолетовым оттенком.

Испытанию давлением газа подвергают емкости и трубопроводы, работающие под давлением, с целью контроля общей непроницаемости сварной конструкции.

Малогабаритные изделия герметизируют газонепроницаемыми заглушками и полностью погружают в ванну с водой. Затем в изделие через редуктор от воздушной сети или из баллона подают газ (воздух, азот, инертные газы) под давлением, величина которого на 10—20% больше величины рабочего. Имеющиеся неплотности определяют по появлению пузырьков газа в воде.

Крупногабаритные сварные изделия испытывают следующим образом. После герметизации в них создают испытательное давление и промазывают сварные швы мыльным раствором (100 г мыла на 1 л воды). Появление мыльных пузырей на промазанной поверхности свидетельствует о проницаемости шва.

Величину давления и время выдержки под ним устанавливают в соответствии с техническими условиями.

При испытании сжатыми газами следует тщательно соблюдать правила техники безопасности. Работы должны проводиться в изолированном помещении с ограждениями (на случай взрыва). Трубопроводы испытывают отдельными изолированными участками с предупредительными знаками об опасности. Гидравлическим давлением проверяют прочность и плотность сварных соединений различных емкостей, котлов паропроводов, водопроводов, газопроводов и других сварных конструкций, работающих под высоким давлением.

Перед испытанием сварное изделие герметизируют водонепроницаемыми заглушками, обтирают или обдувают сжатым воздухом сварные швы до получения сухой поверхности.

После полного заполнения изделия водой с помощью насоса или гидравлического пресса создают избыточное контрольное давление, величину которого принимают в соответствии со стандартами, инструкциями или техническими условиями (обычно в 1,5—2 раза больше рабочего). В процессе испытания давление определяют по проверенным и опломбированным манометрам.

В самой высокой точке испытываемого изделия устанавливают контрольную заглушку на резьбе для наблюдения за заполнением всего объема водой и выпуском воздуха в атмосферу. В противном случае не исключено образование воздушной подушки, находящейся под большим давлением, что может привести к разрыву изделия в процессе испытания.

По истечении 5—6 мин давление уменьшают до рабочего, а околошовную зону слегка обстукивают молотком на расстоянии 15—20 мм от края шва. Боек молотка должен быть круглым, чтобы не повредить основной металл изделия.

Проницаемость сварных швов и места сквозных дефектов устанавливают по снижению испытательного давления и появлению течи или просачиванию воды в виде капель, а также по запотеванию поверхности шва или вблизи него.

Во избежание ошибочных выводов следует иметь в виду, что при температуре воды в сосуде ниже температуры воздуха в помещении возможно полное запотевание всей поверхности металла испытуемого изделия. Кроме того, уменьшение испытательного давления не всегда указывает на наличие дефектов, а может быть вызвано неплотностями в нагнетательной системе, присоединительной арматуре, заглушках.

Недостатками этого способа контроля являются необходимость в источниках водоснабжения и трудности, возникающие при испытаниях в зимнее время на открытом воздухе.

Вертикальные резервуары для хранения нефти и нефтепродуктов, газгольдеры и другие крупные емкости испытывают наливом воды.

До испытания сварные швы тщательно обтирают ветошью или обдувают воздухом до получения сухой поверхности. Затем емкость заполняют водой и наблюдают за сварными швами и падением уровня воды. Продолжительность испытания, необходимого для осмотра всех швов, составляет от 2 до 24 ч в соответствии с техническими условиями. Если в течение этого времени не обнаружено пропусков воды и уровень ее не снизился, емкость считают выдержавшей испытание.

Категорически запрещается обстукивать сварные швы резервуаров, газгольдеров и других крупных емкостей в процессе испытания во избежание их разрушения. Испытание проводится при температуре окружающего воздуха не ниже 0° С и температуре воды не ниже +5° С.

Когда швов немного, их непроницаемость определяют, полива одну сторону шва водой из брандспойта под давлением 1—10 кгс/см 2 , устанавливаемым техническими условиями. Одновременно осматривают противоположную сухую сторону шва.

Проницаемость сварных швов и места дефектов определяют, следя за появлением течи, просачиванием воды в виде капель, запотеванием поверхности шва или вблизи его.

Вакуумный контроль сварных швов применяют в тех случаях, когда применение других способов почему-либо исключено. В частности, этот метод широко применяется при контроле сварных днищ резервуаров, газгольдеров, цистерн, гидроизоляционных ящиков. Он позволяет обнаружить отдельные поры диаметром до 0,004— 0,005 мм, а производительность при его использовании достигает 40—60 м сварных швов в час.

Вакуум создают при помощи переносной вакуум-камеры, которую устанавливают на наиболее доступной стороне проверяемого участка шва.

В зависимости от формы контролируемого изделия и типа соединения применяются плоские, угловые и кольцевые вакуум-камеры.

Механизированная вакуум-тележка укомплектована набором переносных вакуум-камер, позволяющих контролировать различные типы сварных соединений во всех пространственных положениях.

Контроль швов газоэлектрическими течеискателями. В настоящее время применяют два вида газоэлектрических течеискателей: гелиевые и галоидные.

Чувствительность газоэлектрических течеискателей к выявлению неплотностей в швах очень высока, но ввиду сложности конструкции и значительной стоимости изготовления их применяют только для контроля особо ответственных сварных конструкций.

Принцип работы гелиевого течеискателя основан на высокой способности гелия при определенном вакууме проходить сквозь неплотности сварных швов.

В зависимости от конфигурации и объема испытуемой сварной конструкции контроль неплотностей швов гелиевыми течеискателями производят следующими методами.

а) Контроль избыточным давлением состоит в том, что испытуемую емкость помещают в газонепроницаемую металлическую камеру, соединенную с насосами течеискателя. Внутри камеры создают вакуум, а в емкость подают под давлением гелий. При наличии сквозных дефектов в сварных швах гелий проникает в камеру и попадает в течеискатель, где фиксируется одновременно миллиамперметром и звуковым сигналом.

По окончании испытаний гелий перекачивают в другую емкость, подготовленную для контроля, или в резервуар для хранения.

б) При контроле с помощью гелиевой камеры вакуум создают в испытуемой емкости, а гелий подают в газонепроницаемую камеру. Если в сварных швах имеются неплотности, то гелий просачивается в испытуемый сосуд и попадает в течеискатель.

в) Метод установки специальной герметичной камеры-муфты применяют в основном для испытания стыков трубопроводов.

Камеру соединяют с насосом течеискателя, создают в ней вакуум и подают в трубопровод гелий. При наличии неплотностей в сварных швах гелий попадает в течеискатель и вызывает сигнал.

Эти три метода являются наиболее чувствительными к выявлению неплотностей в сварных швах, но не определяют место их расположения. С этой целью применяют обдувание струей гелия наружной поверхности испытуемой емкости, в которой создают вакуум. Места неплотностей фиксируют по сигналу течеискателя, соединенного с емкостью.

Для более точного определения расположения дефектных участков используют специальный щуп-улавливатель, соединенный с течеискателем. Щуп перемещают вдоль швов по наружной поверхности емкости, в которой находится гелий под давлением выше атмосферного. Малейшая неплотность в шве тотчас же фиксируется течеискателем.

Гелиевые течеискатели применяются для обнаружения неплотностей в сварных швах трубопроводов, находящихся под землей. Для этого над трубопроводами пробуривают несколько скважин, в которые опускают специальный щуп-улавливатель, а в каждую трубу подают гелий. Примерное место течи определяют в зависимости от того, какая из скважин показывает максимальную концентрацию гелия.

Герметизация сварных швов трубопроводов

Производственная компания ООО «Полимеризоляция» изготавливает и поставляет комплекты для теплогидроизоляции сварных соединений труб ППУ по ГОСТ 30732-2006. Комплекты заделки сварных стыков труб ППУ (КЗС) служат основным защитным элементом, самых уязвимых участков трубопровода. Качество комплектующих и профессиональный монтаж КЗС, являются залогом безаварийной и продолжительной службы трубопровода.

В зависимости от способа прокладки трубопровода и выбора защитной оболочки (полиэтиленовой «ПЭ» или оцинкованной «ОЦ»), а также метода заливки места соединения труб или фасованных элементов трубопровода, применяют следующие основные виды комплектов заделки сварных стыков труб ППУ (КЗС) по ГОСТ 30732-2006:

1. Комплект заделки сварного стыка на трубопроводе, имеющего защитный покрывной слой из полиэтиленовой оболочки (ПЭ) в составе:

  • муфта термоусаживаемая — 1 штука;
  • комплект компонентов ППУ — 1 штука;
  • пробка коническая ПЭ (25мм) — 2 штуки, 1 штука для оболочек ≤ 315 мм;
  • пробка-обезвоздушиватель (пробка для стравливания воздуха) — 2 штуки, 1 штука для оболочек ≤ 315 мм;
  • гильза медная луженая — 2 штуки;
  • держатель проводников системы ОДК — 2 штуки;
  • лента адгезивная (термоклей) — количество определяется диаметром изоляционного слоя.

2. Комплект заделки сварного стыка на трубопроводе, имеющего защитный покрывной слой из оцинкованной оболочки (ОЦ) в составе:

  • муфта из оцинкованной стали — 1 штука;
  • комплект компонентов ППУ — 1 штука;
  • пробка коническая ПЭ (25мм) — 2 штуки, 1 штука для оболочек ≤ 315 мм;
  • пробка-обезвоздушиватель (пробка для стравливания воздуха) — 2 штуки, 1 штука для оболочек ≤ 315 мм;
  • гильза медная луженая — 2 штуки;
  • держатель проводников системы ОДК — 2 штуки;
  • лента адгезивная (термоклей) — количество определяется диаметром изоляционного слоя.
Читать еще:  Рассчет катета сварного шва

Порядок выполнения изоляционных монтажных работ

Правила выполнения предварительных и монтажных работ по теплогидроизоляции сварных стыков труб ППУ:

  1. температура окружающей среды не нижи – 15˚С, отсутствие прямого попадание влаги в виде атмосферных осадков или грунтовых вод на изолированный участок;
  2. подготовка стыка (проверка, зачистка, и обезжиривание);
  3. подключение проводников-детекторов системы ОДК;
  4. установка защитной муфты (полиэтиленовой либо стальной);
  5. заливка компонентов ППУ (необходимо обязательно смешать);
  6. финишная герметизация стыка.

Рекомендации по теплоизоляции сварных стыков труб ППУ термоусаживающими муфтами

Для получения информации о ценах, наличии и заказе комплектов — свяжитесь с отделом продаж любым удобным вам способом:

  • позвонить на бесплатный номер
  • написать в WhatsApp
  • написать на info@polimer-kaluga.ru
  • оставить on-line заявку

Обращайтесь, мы всегда проконсультируем и поможем Вам с выбором.

Комплекты материалов для изоляции сварных стыков труб нефтегазопроводов

Диаметр изделий
от 57 до 1420 мм
Готовые комплекты для изоляции
стыков труб нефтегазопроводов
и коммунальных сетей
Для каждого комплекта
специально подобраны
необходимые материалы
Широкий диапазон
рабочих температур
Обучение
изоляции стыков

АО «СИБПРОМКОМПЛЕКТ» поставляет комплекты материалов для нефтегазопроводов и для коммунальных сетей, а также все необходимые детали, материалы и инструменты для изоляции стыков.
При обустройстве трубопровода в первую очередь требуется подобрать комплект для изоляции стыков труб ППУ. Для изоляции стыков трубопроводов используются комплекты СПК-1А, СПК-2А с ППУ скорлупами и СПК-3А, СПК-4 А с жидкими ППУ компонентами для труб с системой ОДК.
Материалом, который используется для теплоизоляции стыков труб ППУ, является пенополиуретан, обладающий отличными показателями теплопроводности. Изоляция стыков труб ППУ выполняется посредством заливки всего объема стыка жидким пенополиуретаном либо монтажом пенополиуретановых скорлуп.
Необходимость и тип защиты АКП стыка определяются проектным институтом. Материалы защиты АКП могут входить в комплектацию стыка по требованию заказчика. При наличии обоснованных проектных решений или по требованию заказчика состав комплекта и размеры материалов для изоляции стыка могут быть изменены.

Пенопакеты
В качестве альтернативы ППУ скорлупам применяются жидкие компоненты пенополиуретана.
Для заливки ППУ целесообразно использовать пенопакеты, избавляющие от необходимости заниматься приготовлением смеси и ее заливкой с помощью ведер, воронок и т. п., что значительно экономит время, повышает качество и экологическую безопасность работ.
Данную работу возможно производить только при положительных температурах окружающей среды.

Муфты термоусаживающиеся полимерные
Муфта необходима для изоляции сварных стыков на трубопроводе после их соединения сваркой, применяется для труб и соединительных изделий в ППУ изоляции в
полиэтиленовых оболочках, поскольку после сварки обычно остается незащищенный изоляцией участок шириной 30-50 см.

Обечайки из оцинкованной стали используются для изоляции стыков трубопроводов в металлической оболочке совместно с теплоизоляцией ППУ скорлупами и гидроизоляцией термоусаживающимися манжетами.

Герметизация сварных швов трубопроводов

Технологический трубопровод предназначен для транспортировки различных веществ в рамках одного предприятия. Если представить себе устройство, например, химического завода, то основой, скелетом, сутью этого завода будет трубопровод. Он соединяет цеха, в цехах — машины, в машинах — рабочие элементы. Стоит ли говорить о важности качественной герметизации трубопровода. От того, какой уплотнитель для соединений выберут, зависит, если не все, то многое — полноценная работа трубопровода в целом и конкретного участка, функционирование предприятия, безопасность производства.

Классификация технологических трубопроводов

Для начала уточним, что проектирование трубопровода, подбор и покупка материалов (труб, арматуры, крепежных элементов, герметиков и т.д.), прокладка сети, а также первоначальная проверка — все это «забирает» более 50% общего бюджета выделенного на строительство промышленного объекта. Трубопровод делает возможной существование предприятия в принципе, а потому на этой статье расходов не принято экономить.

К технологическим трубопроводам предъявляют строгие требования, разработанные Ростехнадзором — Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору. Соответствие этим требованиям обязательно. В противном случае, коммуникации не получат разрешения к запуску.

Расположение трубопровода на предприятии должно гарантировать:
• Безопасную эксплуатацию с точки зрения пожарных, экологических норм и т.д.
• Возможность наблюдения за состоянием трубопровода
• Своевременное техническое обслуживание сети
• Периодическую повторную изоляцию труб, защиту от коррозии
• Защиту трубопровода от провисания, образования наледи снаружи и изнутри, застоя в местах соединения

По расположению технологический трубопровод бывает:
— Внутрицеховой
— Межцеховой

Внутрицеховой трубопровод прокладывают на территории отдельно взятого цеха, где он соединяет между собой различные установки: оборудование, контрольно-измерительные аппараты, резервуары для хранения продукта и т.д.

Межцеховой — соединяет машины в разных цехах, делает возможной слаженную работу двух разных подразделений.

По температуре транспортируемого вещества трубопровод делится на:
— Холодный — рабочая температура до +50 °C
— Горячий — рабочая температура выше 50 °С, а предельное значение фиксируется на 450-500 °С и более

В зависимости от давления транспортируемой среды:
— Низкого давления (или вакуумные) — работают при 1 атм. и ниже
— Среднего давления — в диапазоне от 15 до 100 атм.
— Высокого давления (или избыточного) — от 100 до 1000 атм.

Как и крупные магистральные трубопроводы, технологические подразделяются на высокоагрессивные, средне- и малоагрессивные. Этим характеристикам соответствуют значения А, Б, В. Группа А — это сети, по котором доставляют высокоопасные вещества. Например, бензол, метилхлорид. Устанавливаются на объектах повышенной сложности. Группа Б — транспортируют умеренно опасные среды: аммиак, метанол и др. Группа В, хоть и последняя в списке, тем не менее маркирует сети с такими веществами как сжиженные газы, горючие и взрывоопасные смеси.

К нейтральной категории трубопроводов относят технологический водопровод, паропровод и другие негорючие среды.

Выбор материалов трубопровода, герметиков, виды соединений

Технологический трубопровод, обслуживающий большие промышленные объекты, представляет собой сложное по конструкции сооружение. Состав трубопровода может меняться в зависимости от сферы и зоны эксплуатации, но традиционно выглядит так:
• Трубы (их называют также линии)
• Соединительные детали — переходы, фланцы, тройники, различные отводы
• Опорные и подвесные детали
• Крепеж (гайки, шайбы, болты)
• Запорная и регулирующая арматура
• Контрольные и измерительные приборы

Что касается основной части трубопровода — непосредственно труб — то их выбирают в первую очередь, а уже затем, на основе их материала и прочих характеристик, приобретают другие расходные элементы. Выбор труб для технологических сетей, как мы говорили выше, регулируется Ростехнадзором.

К системе трубопровода относят также изоляционные покрытие, которые наносят изнутри и снаружи труб, и герметики для соединений.

Соединения технологических трубопроводов делят на две большие группы — неразъемные и разъемные. Неразъемные (сварные) считаются наиболее эффективными и применяются в высокоагрессивных средах с давлением выше 100 атм. Разъемные соединения актуальны в тех случаях, когда трубопровод и отдельные его части планируется периодически разбирать, проводить профилактические и ремонтные работы, при этом после демонтажа устанавливать обратно.

Разъемные — это соединения фланцевые и резьбовые. Соединения на фланце считаются универсальными и подходят для всех типов технологического трубопровода. Резьбовые используют на трубах малого диаметра.

Для фланцевых соединений, с целью обеспечения высокой герметичности и долгой эксплуатации системы, необходим уплотнитель. Этот материал устанавливают между двумя частями фланца, которые затем фиксируют крепежом. Герметик выбирают исходя из:
• Материала труб
• Давления, температуры и агрессивности транспортируемой среду
• Особенности окружающей среды (температура, влажность, открытый или закрытый объект)
• Условий эксплуатации

В качестве герметизирующего материала соединений технологических трубопроводов традиционно применят прокладки. По форме и размерам их подбирают в соответствии с характеристиками фланца, а по свойствам — ориентируясь на характеристики доставляемого продукта.

Прокладки изготавливают из металлических и неметаллических материалов.

Металлические прокладки имеют свойство плотно прилегать к поверхности фланца и тем самым обеспечивать герметичность соединения. Алюминиевые и стальные прокладки выбирают для трубопроводов высокого давления и температуры, т.к. они максимально устойчивы к разного рода воздействиям, включая сильные вибрации и гидравлические удары. Кроме того, металлические прокладки долговечны и при ремонте трубопровода могут быть использованы повторно. Однако есть у этих прокладок и недостатки. Они не обладают упругостью, а при сборке соединения необходимо приложить большие усилия с применением специальной фиксирующей техники.

Неметаллические прокладки разнообразны по своей природе. К ним относят:

Резину. Актуальна для разъемных соединений трубопроводов, работающих до +50 °С. Резиновые прокладки подбирают индивидуально под агрессивность транспортируемой среды. Известна даже пищевая резина, используемая в трубопроводах на пищевых промышленных производствах.

Целлюлозу (целлюлозный прокладочный картон). Применяется ограничено, в основном в системах паропроводов.

Асбест. Характеризуется высокой температурной стойкостью, выдерживает нагрев до 500-600 °С. Асбестовым картоном уплотняют арматурные соединения, различные отводы, но не саму линию трубопровода. Для улучшения герметичных свойств асбестовый картон пропитывают натуральной олифой.

Паронит. Один из самых распространенных материалов для производства прокладок. В его составе — смесь асбеста, серы, минеральных веществ, каучука. Универсален, подходит для газопровода, паропровода и агрессивных сред, таких как аммиак, нефтепродукты и др.

Различные пластмассы, включая ФУМ-ленту. Показывают эффективность при невысоких температурах и давлении. Высокий температурный показатель доступен только для ФУМ-а, выпускаемого для технологических трубопроводов в виде шнура разного сечения — выдерживает до +200 °С.

Анаэробные гели-герметики. Это отдельный класс герметиков с широкой сферой применения. Доказали свою эффективность как в быту, так и в ответственных системах. Успешно используются для уплотнения фланцевых и резьбовых соединений магистральных, технологических, коммунально-сетевых трубопроводов. Принципиально отличаются от традиционных прокладок — имеют вязкую гелевую текстуру, наносятся непосредственное на поверхность фланца, не требуют «подгона» под диаметр, форму, дефекты детали. Покрывают уплотняемую площадь полностью, заполняют трещины, впадины, сколы.

Примером анаэробного геля-герметика для фланцевых соединений служит СтопМастерГель Красный. Легко наносится на поверхность, равномерно распределяется сподручным средством или кистью (идет в комплекте), значительно сокращает время сборки каждого соединения и всего трубопровода. Не требует усилий при монтаже.

СтопМастерГель Красный:
• Работает при температуре от -60 до +150°C. В определенных случаях возможен нагрев до +200°C
• Подходит для трубопроводов среднего и высокого давления
• Не боится агрессивных сред и может применяться для транспортировки бензина, щелочи, растворов кислот, антифризов
• Допущен для систем нефти, нефтепродуктов, химии и нефтехимии, газа, пара, воды

Соединения на СтопМастерГеле Красном получают заводскую гарантию от протечек и коррозии в течение 20 лет. Доступны для демонтажа вне зависимости от срока сборки.

Для резьбовых соединений технологических трубопроводов предназначены гели-герметики СантехМастерГель Синий и Зеленый. Выбор герметика в данном случае будет зависеть от условий эксплуатации трубопровода и требований к монтажу. Время полимеризации «Зеленого» геля — 20-30 минут при облегченным демонтаже. Время полимеризации «Синего» геля — 10-15 минут при демонтаже с усилием. Оба эти герметика эффективны в агрессивных средах, диапазон рабочих температур — -60 до +150°C.

Крепежные элементы фланцевого соединения тоже попадают под определенный рейтинг. По мнению специалистов, для герметичного и долговечного фланцевого соединения лучше использовать шпильки, а не болты (в тех случаях, когда это допустимо). Доказано, что при сборке соединения и затяжке шпилек напряжение распределяется равномерно, чего нельзя сказать о болтах, которые концентрируют это напряжение на себе. В следствие чего возможна разгерметизация «фланцевого бутерброда».

Какой бы авторитетной ни была гарантия на герметики, необходима периодическая проверка качества и испытания трубопровода на возможные протечки. При работе системы без нареканий, сбоев и аварий испытания проводят раз в 4 или 8 лет в зависимости от температуры и давления транспортируемой среды. Чем выше эти показатели, тем чаще проводят тестирование.

Купить современные уплотнители Вы можете прямо сейчас, сделав заказ на нашем сайте.

Манжеты для изоляции сварных стыков

  • Полимерные и битумные ленты
  • Грунтовки и праймеры
  • Мастики, герметики
  • Материалы для дорожного строительства
  • Материалы для гидроизоляции и антикоррозионной защиты
  • Материалы для герметизации швов, стыков
  • Герметики специального назначения
  • Продукция ТЕХНОНИКОЛЬ
  • Огнезащитные материалы
  • Сантехническая продукция (каболка, джут, канат, пакля)
  • Манжеты для изоляции сварных стыков
    • Термоусаживаемая манжета
    • Термоусаживаемая лента
    • Комплектующие к термоусадке манжет
  • Конструкции для переходов
  • Защитные покрытия трубопроводов
  • Очистка сточных вод
  • Очистка вод от нефтепродуктов
  • Лакокрасочная продукция
  • Сухие строительные смеси
  • Резинотехнические изделия (РТИ)
  • Нефтехимическая продукция

В нашем интернет-магазине вы можете приобрести манжеты для изоляции сварных стыков «Терма-Стар», «Новорад СТ-60», DIRAX и другие виды. Оставьте заявку или сделайте звонок по указанным на сайте номерам, и мы оперативно обработаем ваш заказ.

Термоусаживаемая манжета

При сварке стыка трубопроводов необходима защита места соединения, для это используется термоусадочная муфта (манжета). Она изготавливается из радиационного полиэтилена. Материал отлично подходит для защиты от воды и коррозии, обеспечивая полную герметичность.

Изоляция стыков труб важна, так как изначально они не защищены полиуретаном. Отступ даёт возможность проводить сварные работы в будущем. Манжета экологически безопасна и устойчива к разрушению в атмосферных условиях, а также при контакте с грунтовыми водами и почвой.

Читать еще:  Сварка вертикальных швов

Структура большинства термоусаживающих манжет (ТУМ) состоит из двух слоёв, в которые входят полиэтилен и термоплавкий адгезив. Использование муфт позволяет создать многослойную защиту трубопровода от коррозии. При этом технические свойства изоляции будут такими же, как и у основного покрытия.

Как применять термоусаживаемую манжету

Для использования термоусаживаемой муфты не нужны специальные знания или особое оборудование, в работе будет необходима только газовая горелка. Монтаж изоляции стыков включает в себя:

  • очистку зоны стыка от пыли и влаги с полированием стальной трубы до блеска;
  • надвигание муфты на стык с заводским покрытием внахлёст;
  • центровку и термоусадку с прикаткой муфты к поверхности.

Для того чтобы убедиться в удовлетворительном качестве проведённой работы по монтажу, необходим визуальный контроль термоусадки. Из-под нахлёстов муфты со всех сторон должен выступить клей.

Отличия манжет

Термоусадочные манжеты различаются между собой условиями применения. Например, «Гефест-Т80» допускается к эксплуатации при температурах -40/+80 °C. А «Гефест-Т110» уже может применяться в более широком диапазоне: -60/+110 °C.

На нашем сайте можно приобрести термоусадочные манжеты как в комплекте с замковыми пластинами и эпоксидным праймером, так и отдельно. Несмотря на различия, все ТУМ обладают следующими свойствами:

  • простым применением;
  • использованием при изоляции стыков трубопровода с горячей и холодной водой, с давлением до 16 атмосфер;
  • универсальностью (применяют на теплотрассах, в криогенных системах);
  • повышенной диэлектрической способностью;
  • устойчивостью к химическому воздействию;

Кроме того, способствуют продлению эксплуатации трубопровода.

Полная изоляция сварных швов с помощью манжеты достигается благодаря составу материала. В процессе монтажа термоусадочная муфта приклеивается и плотно прилегает, сварной шов приобретает герметичность. Внутренний слой манжеты сохраняет изначальные свойства, она не деформируется в процессе эксплуатации и не отслаивается.

Преимущества сайта

Мы предлагаем по доступной цене термоусаживающие манжеты, комплектующие, другие необходимые материалы для работ. Вся продукция имеет сертификаты качества. Доставка осуществляется в любой регион России и в страны ближнего зарубежья.

Наша компания специализируется на производстве самых разнообразных изоляционных материалов. Мы знаем всё в этой сфере и постоянно повышаем уровень своей квалификации. Звоните и заказывайте необходимые товары, мы также ответим на любой вопрос, связанный с материалами, доставкой, работой компании «ХимСтройИнжиниринг» и поможем сделать оптимальный выбор.

Области и технология применения втулки подкладной Aitech для защиты от коррозии сварных соединений труб с внутренним покрытием

Внедрение подкладных втулок для защиты сварных соединений труб с внутренним покрытием стало развитием безсварочной муфтовой технологии соединения труб, которая за прошедшие четверть века доказала свою высокую эффективность.

Конструкция втулки подкладной Aitech обуславливает ряд преимуществ данной технологии. Во-первых, в процессе монтажа втулки не требуется применение герметизирующей мастики, благодаря чему повышается надежность герметизации сварного шва и околошовной зоны, а необходимость в подогреве труб в зимний период и приготовлении мастик в полевых условиях отпадает.

Во-вторых, верхний температурный предел эксплуатации втулок достаточно высок и составляет 200°С. Пределы по давлению и ударным и деформирующим нагрузкам также достаточно высоки.

И, что особенно важно, за счет конструктивных особенностей втулок Aitech уменьшение проходного сечения трубопровода в зоне сварного соединения оказывается гораздо меньшим, чем при использовании аналогов. Благодаря этому рост гидравлического сопротивления минимален и возможно применение внутритрубных устройств для очистки трубопроводов.

Начало изысканий в области защиты соединений труб с внутренним антикоррозионным покрытием, в том числе и сварным, было положено более тридцати лет назад. С тех пор был предложен целый ряд способов решения этой задачи:

  • нанесение покрытия на внутреннюю поверхность соединений труб после их соединения сваркой;
  • плакирование внутренней поверхности концов труб втулками из коррозионностойкой стали и соединение труб сваркой по технологии сварки двухслойных сталей;
  • установка на внутренней поверхности концов труб жертвенного материала (протектора);
  • установка внутри концов труб втулок, герметично перекрывающих сварное соединение труб от полости трубопровода, до или после их соединения сваркой;
  • наплавления на внутреннюю поверхность концов труб самофлюсующегося коррозионностойкого металла и соединение труб сваркой;
  • установка патрубков из коррозионностойкой стали на концах труб сваркой по технологии соединения разнородных металлов;
  • соединения труб без теплового воздействия на материалы труб и покрытия, которые можно сгруппировать по следующим видам: а) фланцевое; б) муфтовое (разъемное или неразъемное); в) раструбное (разъемное или неразъемное).

Некоторые из этих способов, действительно, вошли в практику строительства трубопроводов системы нефтесбора и поддержания пластового давления (ППД). Многие из трубопроводов, построенных в свое время по безсварочной технологии с неразъемными муфтовыми соединениями, выдержали 25 и более лет эксплуатации. В системах ППД данный класс технологий начал использоваться в 1993 году на промыслах Объединения «Удмуртнефть». В системах сбора нефти и ППД предприятий ОАО «ЛУКОЙЛ» в общей сложности смонтировано более 1000 км промысловых трубопроводов, состыкованных по безсварочной технологии. За все время эксплуатации трубопроводов не было отказов по неразъемным муфтовым соединениям труб.

В 2002 году безсварочная технология начала применяться на трубопроводах системы ППД ОАО «Коминефть», где аварийность доходила до 20 порывов на один километр в год. Тогда технологией были охвачены 53 км трубопроводов, которые и по сей день работают фактически безаварийно. Применялась технология и на других предприятиях.

ГЕРМЕТИЗАЦИЯ ПОДКЛАДНОЙ ВТУЛКИ МАСТИКОЙ

В настоящее время подкладные втулки используются при соединении труб методом сварки. Конструкция втулки Aitеch для защиты от коррозии сварного соединения труб с внутренним покрытием состоит из нескольких элементов (рис. 1). Прежде всего, это наружная втулка из углеродистой стали. Обечайка выполнена из коррозионностойкой стали марки 12Х18Н10Т. В центре втулки предусмотрен кольцевой выступ, предназначенный для центрирования изделия при монтаже и приваривания к сварному стыку трубопровода. Размещенные на концах втулки резиновые манжеты предотвращают контакт материала втулки с материалом трубы. Концы втулки изолированы друг от друга диэлектрическим материалом. Снаружи втулка защищена консервационным термостойким покрытием. Перед установкой подкладной втулки в трубы на их концы внутри наносят герметизирующую мастику определенного количества.

Рис. 1. Втулка подкладная Aitеch для защиты от коррозии сварного соединения труб с внутренним покрытием с использованием герметизирующей мастики Рис. 2. Защита сварного соединения труб при помощи втулки подкладной Aitech с использованием герметизирующей мастики

На рис. 2. показана технология установки втулки с использованием герметизирующей мастики.

Рис. 3. Втулка подкладная Aitech для защиты сварного соединения труб без использования герметизирующей мастики

ГЕРМЕТИЗАЦИЯ ПОДКЛАДНЫХ ВТУЛОК БЕЗ МАСТИКИ

Нанесение герметизирующей мастики в полевых условиях создает массу проблем и рисков. С одной стороны, надежность герметизации в значительной мере зависит от качества замешивания мастики, нанесения ее на трубы и подготовки поверхности труб. С другой стороны, довольно сложно проверить герметизацию установленной втулки. Особенную сложность этот процесс приобретает при отрицательных температурах окружающей среды и выпадении осадков.

В этой связи в рамках совершенствования технологии специалисты нашей компании разработали новую конструкцию втулки Aitech для герметизации соединения без использования мастики (рис. 3). Конструктивно по основным параметрам новая модификация совпадает с ранее выпускавшимися подкладными втулками, но отличается технологией и оборудованием для ее установки внутри концов труб. Резиновые уплотнения доходят до конца обечайки.

Главное отличие состоит в отсутствии у втулки Aitech внутреннего покрытия, от втулок изготавливаемых другими предприятиями, что позволяет приваривать ее по всему периметру кольцевого выступа, тогда как температура разогрева обечайки из нержавеющей стали достигает 500°С. Кроме того, сужение сечения трубопровода в интервале установки втулки оказывается гораздо меньшим, что особенно важно при использовании очистных устройств.

Рис. 4. Установка втулки подкладной Aitech без использования герметизирующей мастики

Установка втулки Aitech производится следующим образом. Втулку с уплотнительными элементами на концах обечайки из высоколегированной коррозионностойкой стали устанавливают внутри концов труб, где торцы труб упираются в кольцевой выступ наружной части втулки (рис. 4). Внутри подкладной втулки размещают расширитель, при помощи которого расширяют ее напротив уплотнительных элементов или по всей длине подкладной втулки до соприкосновения ее поверхности с внутренней поверхностью концов труб. Между поверхностями создается контактное давление. При этом уплотнительные элементы одновременно сжимаются между поверхностями подкладной втулки Aitech и концов труб. После этого концы труб соединяют электродуговой сваркой. При этом втулку Aitech фиксируют через кольцевой выступ наружной втулки к сварному шву труб. Расширение подкладной втулки можно произвести и после соединения труб электродуговой сваркой.

ВТУЛКИ AITECH ДЛЯ СИСТЕМ ППД

Отдельная модификация подкладной втулки была разработана специально для трубопроводов системы ППД (рис. 5). Конструкция рассчитана на рабочее давление до 25 МПа (250 кг/см2) и так же устанавливается без использования герметизирующей мастики. Конструкция втулки фактически повторяет предыдущую, но в ее наружной части предусмотрены специальные выступы для закрепления уплотнительных резиновых колец.

Рис. 5. Втулка подкладная Aitech для трубопроводов с рабочим давлением 25 МПа, устанавливаемая
без использования герметизирующей мастики

В лабораторных условиях испытания втулки с недоваренным швом проводили на давление 350 и 450 атмосфер (рис. 6). Никаких проблем не возникло. Стендовые испытания проводились в ОАО «Татнефть» с монтажом втулки в сварном соединении труб для системы ППД без использования мастики. Также получен положительный результат.

Рис. 6. Установка втулки подкладная Aitech для трубопроводов с рабочим давлением 25 МПа

ДРУГИЕ ВАРИАНТЫ ПРИМЕНЕНИЯ ВТУЛОК AITECH

Один из вариантов применения технологии предполагает защиту стыков с комбинированием вариантов исполнения втулки (рис. 7). То есть по одну сторону от шва втулка может герметизироваться с использованием мастики, а по другую — без нее. Данный вариант может быть использован, например, при соединении концов двух трубопроводов.

Рис. 7. Установка втулки подкладной Aitech с использованием герметизирующей мастики только с одной из
сторон соединения

Подкладные втулки Aitech также обеспечивают герметичность соединения труб с раструбными концами и защитным покрытием (рис. 8). Раструбное сварное соединение с подкладной втулкой обеспечивает надежную защиту сварного шва и околошовной зоны от агрессивной среды. Сварное соединение такого типа можно использовать для высоконапорных водоводов с внутритрубным давлением от 10 МПа и выше. Данное соединение практически не влияет на гидравлическое сопротивление трубопровода, что особенно заметно при больших расходах рабочей среды.

Рис. 8. Установка втулки подкладной Aitech при соединении труб с раструбами на концах

При этом также упрощается монтаж раструбного сварного соединения, так как сама подкладная втулка центрирует концы труб при сборке стыка. Герметизирующая мастика наносится в существенно меньшем количестве, чем в обычном случае — только на концевые участки втулки, чего вполне достаточно для обеспечения герметичности в зоне сварного шва.

Рис. 9. Свободный вход подкладных втулок с полимерным покрытием внутрь втулок подкладных Aitеch при условном внутреннем диаметре соединяемых труб 100 и 150 мм

СРАВНЕНИЕ С ВТУЛКАМИ С ПОЛИМЕРНЫМ ПОКРЫТИЕМ

Подкладные втулки марки Aitеch обладают целым рядом преимуществ относительно распространенных на рынке втулок с полимерным покрытием.

Во-первых, при применении втулок Aitеch площадь поперечного сечения трубопровода сокращается значительно меньше, чем при применении втулок с полимерным покрытием (рис. 9). Причем в случае трубопроводов малого диаметра эта разница может быть более чем двукратной. Это обеспечивает существенное снижение гидравлических потерь и возможность очистки трубопроводов очистными устройствами.

Во-вторых, втулка Aitеch приваривается к сварному шву по всему периметру, что обеспечивает ее надежное крепление к трубопроводу и исключает ее срыв потоком транспортируемой среды. Это преимущество оказывается наиболее значимым для применения при строительстве высоконапорных водоводов и трубопроводов большого диаметра.

Наконец, малыми размерами зазора между концами втулки подкладной Aitеch и концами труб с внутренним полимерным покрытием обеспечивается более надежная изоляция сварного соединения трубопровода от его полости.

ТЕХНОЛОГИЯ СОЕДИНЕНИЯ ТРУБ

Один из вариантов организации процесса соединения труб с использованием подкладных втулок Aitech показан на рис. 10. Целевое время установки втулки составляет 10 минут, что соответствует времени сварки шва. На рис. 11 схематически изображен один из вариантов технологического решения, используемого при установке и закреплении втулки подкладной внутри концов труб как в цеховых условиях при изготовлении плети из труб с внутренним покрытием, так и в полевых условиях в процессе монтажа трубопровода. Такая схема использовалась при безсварочной стыковке труб в течение двадцати пяти лет и доказала свою эффективность. В данном случае при стыковке труб для систем нефтесбора втулка расширяется гидравлическим прессом с усилием 10 тонн. Для систем ППД усилие должно составлять 30–40 тонн.

Рис. 11. Технологическая схема защиты сварного соединения труб с внутренним покрытием при помощи втулки подкладной Aitеch без использования герметизирующей мастики

Представленные на рис. 12. технологическое решение и оборудование могут быть использованы для установки внутри концов труб обечаек из высоколегированной коррозионностойкой стали, перекрывающих концы внутреннего покрытия труб в стационарных условиях при производстве труб с внутренним покрытием и в полевых условиях при монтаже трубопровода. Со стороны покрытия наносится герметик или же устанавливаются резиновые уплотнения. Втулка устанавливается в течение одной минуты.

Рис. 12. Стальная труба с внутренним покрытием с наконечниками из высоколегированной коррозионностойкой стали

В соответствии с письмом Ростехнадзора разрешения на установку подкладных втулок не требуется.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector